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Die Spannungstoleranz wirkt sich direkt auf die Leistung von Magnetventilen aus, indem sie die Erzeugung der Magnetkraft, die Schaltgeschwindigkeit und die Spulentemperatur beeinflusst. Die meisten Industrieventile erfordern eine Spannungsstabilität von ±10% für einen optimalen Betrieb und eine längere Lebensdauer.
Ja, Kavitation in hydraulischen und pneumatischen Ventilen kann Ihr System durch Erosion, Geräusche, Vibrationen und Leistungsminderung schwer beschädigen. In Hydrauliksystemen implodieren Dampfblasen heftig und erzeugen Stoßwellen, die Metalloberflächen beschädigen. In pneumatischen Systemen ist dies aufgrund der Kompressibilität der Luft zwar weniger häufig der Fall, dennoch können schnelle Druckabfälle zu Verschleiß der Komponenten und Effizienzverlusten führen.
Elektromagnetische Antriebe in pneumatischen Anwendungen nutzen das Prinzip des Elektromagneten, um elektrische Energie in mechanische Bewegung umzuwandeln. Wenn Strom durch eine Spule fließt, erzeugt diese ein Magnetfeld, das eine Kraft auf einen ferromagnetischen Kolben ausübt, der dann Ventile betätigt, die den Luftstrom in stangenlosen Zylindern und anderen pneumatischen Komponenten steuern.
Spulenventile verwenden gleitende zylindrische Elemente mit radialem Spiel zur Abdichtung und sorgen für gleichmäßige Durchflussübergänge, während Tellerventile eine axiale Sitzfläche mit sicherem Verschluss verwenden und in der Regel eine hervorragende Abdichtung bieten, jedoch mit abrupteren Durchflusseigenschaften.
Die spulenventilfreie Technologie macht herkömmliche O-Ring-Dichtungen und Stopfbuchspackungen überflüssig, indem sie präzisionsgefertigte Spalte, Magnetkupplungen oder integrierte Dichtungsmechanismen verwendet, die das Eindringen von Verunreinigungen verhindern und gleichzeitig eine externe Leckagefreiheit und überragende Zuverlässigkeit gewährleisten.
