Blog

Paralelismul șinelor de ghidare se referă la alinierea precisă a suprafețelor de montare și a șinelor de ghidare în raport cu axa de mișcare a cilindrului fără tijă. Atunci când toleranțele de la corpul cilindrului, suporturile de montare, cadrul mașinii și șinele de ghidare se acumulează (se suprapun), chiar și abaterile minore pot cauza blocaje, uzură prematură și defecțiuni catastrofale.

O fractură a tijei pistonului rezultă, de obicei, fie din solicitarea de încovoiere cauzată de nealiniere și încărcare laterală, fie din ruperea prin tracțiune cauzată de supraîncărcare și oboseala materialului. Înțelegerea caracteristicilor suprafeței de fractură - cum ar fi modelul fisurilor, textura și deformarea - este esențială pentru identificarea cauzei principale și punerea în aplicare a unor măsuri preventive eficiente.

Intervalele de reungere trebuie calculate pe baza condițiilor de funcționare, nu pe baza unor date calendaristice arbitrare. Ruperea peliculei lubrifiante are loc atunci când unsoarea se degradează din cauza forfecării mecanice, oxidării, contaminării sau epuizării. Calcularea corectă a intervalelor ia în considerare lungimea cursei, frecvența ciclurilor, sarcina, temperatura și factorii de mediu. Un cilindru care rulează 10 cicluri/minut într-un mediu curat poate necesita reungere la fiecare 6 luni, în timp ce unul care rulează 60 de cicluri/minut în condiții de praf poate necesita reungere lunar.

Zgârierea garniturii are loc atunci când presiunea sistemului forțează materialul garniturii în spațiul liber dintre componentele în mișcare și cele staționare, provocând ciupirea, ruperea sau extrudarea marginii garniturii. Această defecțiune rezultă din interacțiunea dintre presiunea de funcționare, dimensiunile spațiului liber, duritatea garniturii și mișcarea dinamică - spațiul liber excesiv și presiunea ridicată fiind principalii vinovați.

Ciocnirea pneumatică are loc atunci când un piston care se deplasează rapid lovește capătul cilindrului sau perna fără o decelerare adecvată, creând unde de șoc care se propagă prin întregul sistem pneumatic și structura mecanică. Acest impact generează forțe de 5-10 ori mai mari decât sarcinile normale de funcționare, provocând deteriorarea progresivă a componentelor cilindrului, a dispozitivelor de montare și a utilajelor conectate. Cauzele principale includ amortizarea inadecvată, debitele de aer excesive, controlul necorespunzător al vitezei și rezonanța sistemului mecanic.

Contaminarea este cauza principală a defectării premature a cilindrilor pneumatici, reprezentând 60-80% din totalul deteriorărilor garniturilor și rulmenților. Identificarea originii particulelor – fie că provin din pătrunderea unor particule externe, din uzura internă, din contaminarea sistemului din amonte sau din asamblarea necorespunzătoare – este esențială pentru implementarea unor strategii eficiente de filtrare și prevenire. Analiza particulelor relevă dimensiunea, compoziția și sursa acestora, permițând soluții specifice care pot prelungi durata de viață a cilindrilor cu 300-500%.

Efectul diesel în cilindrii pneumatici apare atunci când compresia rapidă a aerului generează suficientă căldură pentru a aprinde ceața de ulei, lubrifianții sau contaminanții cu hidrocarburi prezenți în fluxul de aer comprimat. Această compresie adiabatică poate crește temperatura aerului de la 20 °C la peste 600 °C în mai puțin de 0,01 secunde, atingând temperatura de autoaprindere a majorității uleiurilor (300-400 °C). Combustia rezultată provoacă deteriorarea catastrofală a garniturilor, arsurile suprafețelor și potențiale pericole pentru siguranță, incidentele fiind cele mai frecvente în cilindrii de mare viteză care funcționează la peste 3 m/s sau în sistemele cu lubrifiere excesivă.

Rata de uzură a buzei garniturii este direct proporțională cu numărul de cicluri, dar această relație depinde în mare măsură de condițiile de funcționare, inclusiv presiunea, viteza, temperatura, calitatea lubrifierii și nivelurile de contaminare. În condiții ideale, garniturile din poliuretan se uzează de obicei cu 0,5-2 microni la 100.000 de cicluri, în timp ce garniturile din nitril se uzează cu 2-5 microni la 100.000 de cicluri. Cu toate acestea, condițiile nefavorabile pot crește rata de uzură cu 10-50 de ori, făcând factorii operaționali mai critici decât numărul de cicluri. Întreținerea predictivă necesită urmărirea atât a ciclurilor, cât și a condițiilor pentru a prevedea cu precizie durata de viață a garniturii.

Defecțiunea senzorului în cilindrii pneumatici rezultă de obicei din degradarea câmpului magnetic (slăbirea treptată a magnetului pistonului, reducând raza de detectare) sau din arderea comutatorului reed (defecțiune electrică a contactelor interne ale senzorului din cauza curentului excesiv, a vârfurilor de tensiune sau a șocurilor mecanice). Decăderea câmpului magnetic este graduală și afectează în mod egal toți senzorii de pe un cilindru, în timp ce arderea comutatorului reed este bruscă și afectează de obicei senzori individuali. Pentru un diagnostic corect, este necesar să se testeze puterea magnetului cu un gaussmetru și să se verifice continuitatea electrică a comutatorului reed, ceea ce permite înlocuirea selectivă a numai a componentei defecte, fără a înlocui piese inutile.

Deformarea filetului în porturile cilindrilor din aluminiu apare atunci când rezistența la forfecare a filetelor din aluminiu mai moi este depășită de cuplul de instalare sau de solicitările operaționale, de obicei la 60-80% din cuplul necesar pentru a deforma filetele din oțel de aceeași dimensiune. Rezistența la forfecare mai mică a aluminiului (90-150 MPa față de 400-500 MPa pentru oțel) îl face deosebit de vulnerabil la cuplu excesiv, filetare încrucișată și oboseală din cauza ciclurilor repetate de instalare. Prevenirea necesită utilizarea specificațiilor corespunzătoare de cuplu (de obicei 40-60% din valorile oțelului), lungimea de angrenare a filetului de cel puțin 1,5x diametrul șurubului, etanșanți pentru filete care reduc frecarea și inserții de filet din oțel pentru porturile întreținute frecvent.