Pnömatiğin geleceğini keşfedin. Blogumuz, otomasyon sistemlerinizi yenilemenize ve optimize etmenize yardımcı olacak uzman görüşleri, teknik kılavuzlar ve sektör trendleri sunar.
Kılavuz ray paralelliği, montaj yüzeylerinin ve kılavuz rayların çubuksuz silindirin hareket eksenine göre hassas bir şekilde hizalanmasını ifade eder. Silindir gövdesinden, montaj braketlerinden, makine çerçevesinden ve kılavuz raylardan kaynaklanan toleranslar biriktiğinde (yığıldığında), küçük sapmalar bile sıkışmaya, erken aşınmaya ve yıkıcı arızalara neden olabilir.
Bir piston kolu kırılması tipik olarak ya yanlış hizalama ve yan yüklemeden kaynaklanan eğilme gerilmesinden ya da aşırı yükleme ve malzeme yorgunluğundan kaynaklanan çekme arızasından kaynaklanır. Çatlak desenleri, doku ve deformasyon gibi kırılma yüzeyi özelliklerinin anlaşılması, temel nedenin belirlenmesi ve etkili önleyici tedbirlerin uygulanması için çok önemlidir.
Yeniden gresleme aralıkları rastgele takvim tarihlerine göre değil, çalışma koşullarına göre hesaplanmalıdır. Gres mekanik kesme, oksidasyon, kirlenme veya tükenme nedeniyle bozulduğunda yağlayıcı film bozulması meydana gelir. Doğru aralık hesaplamasında strok uzunluğu, çevrim sıklığı, yük, sıcaklık ve çevresel faktörler dikkate alınır. Temiz bir ortamda 10 devir/dakika çalışan bir silindirin 6 ayda bir yeniden greslenmesi gerekebilirken, tozlu koşullarda 60 devir/dakika çalışan bir silindirin ayda bir yeniden greslenmesi gerekebilir.
Conta kemirme, sistem basıncı conta malzemesini hareketli ve sabit bileşenler arasındaki boşluk aralığına zorlayarak conta kenarının sıkışmasına, yırtılmasına veya ekstrüzyona uğramasına neden olduğunda meydana gelir. Bu arıza, çalışma basıncı, boşluk açıklığı boyutları, conta sertliği ve dinamik hareket arasındaki etkileşimden kaynaklanır; aşırı boşluk ve yüksek basınç birincil suçlulardır.
Pnömatik çekiçleme, hızla hareket eden bir pistonun yeterli yavaşlama olmadan silindir uç kapağına veya yastığına çarparak tüm pnömatik sistem ve mekanik yapı boyunca yayılan şok dalgaları oluşturmasıyla meydana gelir. Bu darbe, normal çalışma yüklerinden 5-10 kat daha büyük kuvvetler oluşturarak silindir bileşenlerinde, montaj donanımında ve bağlı makinelerde aşamalı hasara neden olur. Temel nedenler arasında yetersiz yastıklama, aşırı hava akış hızları, yanlış hız kontrolü ve mekanik sistem rezonansı yer alır.
Kontaminasyon, pnömatik silindirlerin erken arızalanmasının başlıca nedenidir ve tüm conta ve yatak hasarlarının -80%'sini oluşturur. Etkili filtreleme ve önleme stratejileri uygulamak için, parçacıkların kaynağını belirlemek (dışarıdan giriş, iç aşınma kalıntıları, yukarı akış sistemi kontaminasyonu veya yanlış montaj) çok önemlidir. Parçacık analizi, boyut, bileşim ve kaynağı ortaya çıkararak silindir ömrünü 300-500% uzatabilecek hedefli çözümler sunar.
Pnömatik silindirlerde dizel etkisi, hızlı hava sıkıştırması, sıkıştırılmış hava akımında bulunan yağ buharı, yağlayıcılar veya hidrokarbon kirleticileri tutuşturmaya yetecek kadar ısı ürettiğinde ortaya çıkar. Bu adyabatik sıkıştırma, hava sıcaklığını 0,01 saniyenin altında 20 °C'den 600 °C'nin üzerine çıkararak çoğu yağın kendiliğinden tutuşma sıcaklığına (300-400 °C) ulaşabilir. Sonuçta ortaya çıkan yanma, felaketle sonuçlanabilecek conta hasarına, yüzeyin yanmasına ve potansiyel güvenlik tehlikelerine neden olur. Bu tür olaylar en çok 3 m/s'nin üzerinde çalışan yüksek hızlı silindirlerde veya aşırı yağlama bulunan sistemlerde görülür.
Conta dudağı aşınma oranı, çevrim sayısı ile doğrudan ilişkilidir, ancak bu ilişki basınç, hız, sıcaklık, yağlama kalitesi ve kirlenme seviyeleri gibi çalışma koşullarına büyük ölçüde bağlıdır. İdeal koşullar altında, poliüretan contalar genellikle 100.000 döngü başına 0,5-2 mikron aşınırken, nitril contalar 100.000 döngü başına 2-5 mikron aşınır. Ancak, olumsuz koşullar aşınma oranlarını 10-50 kat artırabilir, bu da çalışma faktörlerini sadece döngü sayısından daha kritik hale getirir. Öngörücü bakım, conta ömrünü doğru bir şekilde tahmin etmek için hem döngüleri hem de koşulları izlemeyi gerektirir.
Pnömatik silindirlerdeki sensör arızaları genellikle manyetik alan zayıflaması (piston mıknatısının kademeli olarak zayıflaması ve algılama aralığının azalması) veya reed anahtarının yanması (aşırı akım, voltaj dalgalanmaları veya mekanik şok nedeniyle sensörün iç kontaklarının elektriksel arızası) nedeniyle meydana gelir. Manyetik alan zayıflaması kademeli olarak gerçekleşir ve silindirdeki tüm sensörleri eşit şekilde etkilerken, reed anahtarının yanması ani olur ve genellikle tek tek sensörleri etkiler. Doğru teşhis için, gauss metre ile mıknatıs gücünün test edilmesi ve reed anahtarının elektriksel sürekliliğinin doğrulanması gerekir. Böylece, gereksiz parçalar yerine sadece arızalı bileşenin değiştirilmesi sağlanır.
Alüminyum silindir bağlantı noktalarında diş sıyırma, daha yumuşak alüminyum dişlerin kesme mukavemeti, kurulum torku veya çalışma gerilmeleri tarafından aşıldığında meydana gelir. Bu durum genellikle, aynı boyuttaki çelik dişleri sıyırmak için gereken torkun 60-80% değerinde gerçekleşir. Alüminyumun daha düşük kesme mukavemeti (90-150 MPa, çelik için 400-500 MPa), onu aşırı tork, çapraz diş açma ve tekrarlanan montaj döngülerinden kaynaklanan yorgunluğa karşı özellikle savunmasız hale getirir. Önleme için uygun tork özelliklerinin (genellikle çeliğin 40-60% değerleri), cıvata çapının en az 1,5 katı diş bağlantı uzunluğunun, sürtünmeyi azaltan diş sızdırmazlık maddelerinin ve sık bakım yapılan bağlantı noktaları için çelik diş eklerinin kullanılması gerekir.
