Kuidas kontrollida pneumaatiliste balloonide töökindlust ilma kuude kaupa testimisele kulutamata?

Pneumosilindrite töökindluse kontrollimist illustreeriv kolmepaaniline infograafika. Üleval olev noolega on märgitud "Compressing Real-World Validation from Months to Weeks" (Reaalmaailma valideerimine kuudest nädalatesse). Esimesel paneelil "Kiirendatud vibratsioonikatsed" on kujutatud silindrit raputamislaual. Teisel paneelil, "Salt Spray Exposure", on silinder soolapritsikambris. Kolmandal paneelil "Rikkekorra analüüs" on silinder kontrollimiseks töölauale lahti võetud. — pneumosilindri töökindluse kontrollimine

Kõik insenerid, kellega olen rääkinud, seisavad silmitsi sama dilemmaga: teil on vaja absoluutset usaldust oma pneumaatiliste komponentide suhtes, kuid traditsiooniline töökindluse testimine võib projekte kuude võrra edasi lükata. Samal ajal lähenevad tootmistähtajad ja juhtkond avaldab üha suuremat survet, et tulemused tuleks saavutada juba eile. See töökindluse kontrollimise puudujääk tekitab tohutu riski.

Efektiivne pneumosilinder usaldusväärsuse kontrollimine ühendab kiirendatud vibratsioonikatsed¹ sobiva spektri valiku, standardiseeritud soolapritsiga kokkupuute tsüklite ja põhjaliku rikete analüüsiga, et suruda kuudepikkune tegelik valideerimine nädalatesse, säilitades samal ajal statistilise usaldusväärsuse.

Eelmisel aastal konsulteerisin Šveitsis meditsiiniseadmete tootjaga, kes võitles täpselt selle probleemiga. Nende tootmisliin oli valmis, kuid nad ei saanud käivitada, ilma et nad oleksid kinnitanud, et nende vardata pneumosilindrid säilitavad täpsuse vähemalt 5 aastat. Kasutades meie kiirendatud kontrollimeetodit, vähendasime 6 kuud kestnud testimist vaid 3 nädalasse, mis võimaldas neil käivitada süsteemi graafiku kohaselt, säilitades samas täieliku usalduse süsteemi töökindluse suhtes.

Sisukord

Vibratsioonitesti spektri valik
Soolapihustuse katsetsükli võrdlus
Rikkestruktuuri ja mõjude analüüsi mall
Kokkuvõte
Korduma kippuvad küsimused usaldusväärsuse kontrollimise kohta

Kuidas valida õige vibratsioonitesti kiirendusspektri?

Vale vibratsioonikatsete spektri valimine on üks kõige tavalisemaid vigu, mida ma näen töökindluse kontrollimisel. Spektri valik on kas liiga agressiivne, põhjustades ebarealistlikke tõrkeid, või liiga leebe, jättes tähelepanuta kriitilised nõrkused, mis ilmnevad tegelikus kasutuses.

Optimaalne vibratsioonikatsete kiirendusspekter peab vastama teie konkreetsele rakenduskeskkonnale, võimendades samal ajal jõude, et kiirendada katsetamist. Pneumaatiliste süsteemide puhul annab kõige täpsemaid prognoositavaid tulemusi spekter, mis hõlmab 5-2000 Hz koos paigalduskeskkonnale vastavate G-jõu korrutusteguritega.

Tehniline graafik vibratsioonikatse kiirendusspektrist. Sellel on kujutatud kiirendus (G-jõud) ja sagedus (Hz) logaritmilisel skaalal vahemikus 5-2000 Hz. Graafik võrdleb kahte kõverat: katkendlik joon kujutab "tegeliku maailma vibratsiooniprofiili" ja pidevjoon "kiirendatud katse spektrit". Katsespektri kuju on sama, mis tegeliku maailma profiilil, kuid see on võimendatud suurema G-jõu tasemeni, et kiirendada katsetamist, nagu on selgitatud üleskutsega. — vibratsiooni katsetamine

Vibratsiooniprofiili kategooriate mõistmine

Pärast sadade pneumaatiliste süsteemide paigalduste analüüsimist olen liigitanud vibratsioonikeskkonnad järgmistesse kategooriatesse:

Keskkonna kategooria	Sagedusvahemik	G-jõu tippväärtus	Katse kestuse tegur
Kergetööstus	5-500 Hz	0.5-2G	1x
Üldine tootmine	5-1000 Hz	1-5G	1.5x
Raske tööstuslik	5-2000 Hz	3-10G	2x
Transport/Mobiil	5-2000 Hz	5-20G	3x

Spektri valiku metoodika

Kui ma aitan kliente õige vibratsioonispektri valimisel, järgin kolmeastmelist protsessi:

1. samm: keskkonna iseloomustamine

Kõigepealt mõõtke või hinnake tegelikku vibratsiooniprofiili oma rakenduskeskkonnas. Kui otsene mõõtmine ei ole võimalik, kasutage lähtepunktina tööstusstandardeid:

ISO 20816 tööstusmasinate jaoks
MIL-STD-810G² transpordirakenduste jaoks
IEC 60068 üldiste elektroonikaseadmete jaoks

2. samm: Kiirendusteguri määramine

Testimise aja kokkutõmbamiseks peame võimendama vibratsioonijõude. Seos järgib seda põhimõtet:

Katseaeg = (tegelik eluaeg × tegelik G-jõud²) ÷ (katse G-jõud²)

Näiteks, et simuleerida 5 aastat (43 800 tundi) 2G-ga töötamist vaid 168 tunni (1 nädal) jooksul, tuleks testida:

G-jõud = √[(43,800 × 2²) ÷ 168] = ligikaudu 32,3G

3. samm: spektri kujundamine

Viimane samm on sagedusspektri kujundamine vastavalt teie rakendusele. See on kriitiline vardata pneumosilindrite puhul, millel on spetsiifilised resonantssagedused, mis sõltuvalt konstruktsioonist varieeruvad.

Juhtumiuuring: Pakendiseadmete kontrollimine

Hiljuti töötasin Saksamaal ühe pakendiseadmete tootjaga, kellel esinesid pärast umbes 8 kuud välitöödel salapäraseid rikkeid nende vardata balloonides. Nende standardkatsed ei olnud probleemi tuvastanud.

Mõõdistades nende seadmete tegelikku vibratsiooniprofiili, avastasime 873 Hz juures resonantssageduse, mis erutas üht komponenti nende silindrite konstruktsioonis. Töötasime välja kohandatud katsespektri, mis rõhutas seda sagedusvahemikku, ja 72 tunni jooksul kiirendatud katsetamisel kordasime rikke. Tootja muutis oma konstruktsiooni ja probleem lahendati enne, kui see mõjutas teisi kliente.

Näpunäiteid vibratsioonitesti läbiviimise kohta

Kõige täpsemate tulemuste saamiseks järgige järgmisi suuniseid:

Mitmeteljeline testimine

Katsetage kõiki kolme telge järjestikku, kuna tõrked esinevad sageli mitte ilmselgetes suundades. Konkreetselt vardata silindrite puhul võib väändevibratsioon põhjustada tõrkeid, mida puhtalt lineaarne vibratsioon võib jätta tähelepanuta.

Temperatuuriga seotud kaalutlused

Viige läbi vibratsioonikatsed nii ümbritseval kui ka maksimaalsel töötemperatuuril. Oleme leidnud, et kõrgete temperatuuride ja vibratsiooni kombineerimine võib ilmsiks tuua rikked 2,3x kiiremini kui vibratsioon üksi.

Andmete kogumise meetodid

Kasutage neid mõõtmispunkte terviklike andmete saamiseks:

Kiirendus paigalduskohtades
nihkumine keskpunktis ja lõpp-punktides
Siserõhu kõikumine vibratsiooni ajal
Lekke määr enne, ajal ja pärast katsetamist

Millised soolapihustuskatsetsüklid ennustavad tegelikult tegelikku korrosiooni?

Pneumaatiliste komponentide valideerimisel mõistetakse ja rakendatakse soolapritskatsetusi sageli valesti. Paljud insenerid järgivad lihtsalt standardseid katsete kestusi, mõistmata, kuidas need vastavad tegelikele välitingimustele.

Kõige prognoositavamad soolapihustuskatsetsüklid vastavad teie konkreetse töökeskkonna korrosiooniteguritele. Enamiku tööstuslike pneumaatiliste rakenduste puhul annab tsükliline katse, milles vahelduvad 5% NaCl pihustus (35 °C) ja kuiv periood, oluliselt parema korrelatsiooni tegeliku tööga kui pideva pihustamise meetodid.

Kaasaegne laboratooriumi stiilis infograafika, mis selgitab tsüklilisi soolapritskatsetusi. Joonis illustreerib kahefaasilist tsüklit. Faasis 1: soolapihustus" on pneumaatiline komponent katsekambris, mida pihustatakse lahusega, kusjuures siltidel on märgitud "5% NaCl lahus" ja "35°C". Faasis 2: kuiv periood" on pihustus välja lülitatud ja komponent on kuivas keskkonnas. Nooltega on näidatud, et katse toimub vaheldumisi nendes kahes faasis. — soolapritsmete testimine

Testitundide ja välitegevuse vaheline korrelatsioon

See võrdlustabel näitab, kuidas erinevad soolapihustuse katsemeetodid vastavad tegelikule kokkupuutele erinevates keskkondades:

Keskkond	Pidev ASTM B117³	Tsükliline ISO 9227	Muudetud ASTM G85
Siseruumide tööstuslik	24h = 1 aasta	8h = 1 aasta	12h = 1 aasta
Outdoor Urban	48h = 1 aasta	16h = 1 aasta	24h = 1 aasta
Rannikuala	96h = 1 aasta	32h = 1 aasta	48h = 1 aasta
Mere/avameresõidud	200h = 1 aasta	72h = 1 aasta	96h = 1 aasta

Katsetsükli valiku raamistik

Nõustades kliente soolapritsikatsete tegemisel, soovitan neid tsükleid vastavalt komponendi tüübile ja rakendusele:

Standardkomponendid (alumiinium/teras põhiviimistlusega)

Taotlus	Katsemeetod	Tsükli üksikasjad	Läbimise kriteeriumid
Kasutamine siseruumides	ISO 9227 NSS	24h pihustamine, 24h kuivamine × 3 tsüklit	Ei ole punast roostet, <5% valge rooste
Üldine tööstus	ISO 9227 NSS	48h pritsimine, 24h kuivamine × 4 tsüklit	Ei ole punast roostet, <10% valge rooste
Raske keskkond	ASTM G85 A5	1h pihustamine, 1h kuivamine × 120 tsüklit	Ei ole mitteväärismetallide korrosiooni

Premium komponendid (tõhustatud korrosioonikaitse)

Taotlus	Katsemeetod	Tsükli üksikasjad	Läbimise kriteeriumid
Kasutamine siseruumides	ISO 9227 NSS	72h pihustamine, 24h kuivamine × 3 tsüklit	Nähtav korrosioon puudub
Üldine tööstus	ISO 9227 NSS	96h pihustamine, 24h kuivamine × 4 tsüklit	Ei ole punast roostet, <5% valge rooste
Raske keskkond	ASTM G85 A5	1h pihustamine, 1h kuivamine × 240 tsüklit	Nähtav korrosioon puudub

Testitulemuste tõlgendamine

Väärtusliku soolapritsikatsete võtmeks on tulemuste nõuetekohane tõlgendamine. Siin on, mida otsida:

Visuaalsed näitajad

Valge rooste: Varajane näitaja tsingipindadel, üldiselt ei ole funktsionaalne probleem
Punane/pruun rooste: Mitteväärismetalli korrosioon, näitab kattekihi rikkeid
Blistering: Näitab pinnakatte haardumise häireid või pinnaalust korrosiooni.
Creep alates Scribe: Meetmed katte kaitsmiseks kahjustatud kohtades

Tulemuslikkuse mõju hindamine

Pärast soolapihustuskatsetusi tuleb alati hinnata neid funktsionaalseid aspekte:

Pitsati terviklikkus: Mõõtke lekete arvu enne ja pärast kokkupuudet
Käivitamise jõud: Võrrelda nõutavat jõudu enne ja pärast katsetamist
Pinna viimistlus: Hinnata muudatusi, mis võivad mõjutada paarituvaid komponente.
Mõõtmete stabiilsus: Kontrollida korrosioonist tingitud paisumise või moonutuse olemasolu.

Juhtumiuuring: Autokomponentide testimine

Ühel suurel autotööstuse tarnijal esinesid Lähis-Ida riikidesse eksporditavate sõidukite pneumaatiliste komponentide enneaegsed korrosioonikahjustused. Nende standardne 96-tunnine soolapihustuskatse ei tuvastanud probleemi.

Me rakendasime modifitseeritud tsüklilist testi, mis hõlmas:

4 tundi soolaprits (5% NaCl 35°C juures)
4 tundi kuivamist 60°C juures, niiskus 30% puhul
16 tundi niiskuse ekspositsioon 50°C juures koos 95% RH-ga
Kordub 10 tsükli jooksul

Selle katse käigus tuvastati 7 päeva jooksul edukalt rikkumismehhanism, mis näitas, et kõrge temperatuuri ja soola kombinatsioon lõhkus spetsiifilist tihendusmaterjali. Pärast üleminekut sobivamale ühendile vähenesid rikked 94% võrra.

Kuidas saab luua FMEA⁴ Mis tegelikult väljalangemisi ennetab?

Rikkevõimaluste ja mõjude analüüsi (FMEA) käsitletakse sageli pigem paberimajandusena kui võimsa töökindluse tööriistana. Enamik FMEAsid, mida ma vaatan, on kas liiga üldised või nii keerulised, et neid ei saa praktikas kasutada.

Pneumaatiliste süsteemide tõhus FMEA keskendub rakendusspetsiifilistele veamoodustele, kvantifitseerib nii tõenäosuse kui ka tagajärje, kasutades andmepõhiseid hinnanguid, ning on otseselt seotud vastavustõendamise katsemeetoditega. Selline lähenemisviis tuvastab tavaliselt 30-40% rohkem potentsiaalseid rikkeid kui üldised mallid.

Pneumaatilise süsteemi vigade ja mõjude analüüsi (FMEA) malli infograafika, mis näeb välja nagu kaasaegne tarkvaraliides. Mall kujutab endast tabelit, mille veergudes on kirjed "Rikkevorm", "raskusaste", "esinemine" ja "soovitatavad meetmed". Väljakutsed toovad esile süsteemi omadused, sealhulgas "rakendusspetsiifiline fookus", "andmepõhiste hinnangute" kasutamine ja "otsene seos kontrolltestidega". Allosas olev bänner märgib, et see meetod "tuvastab 30-40% rohkem võimalikke veamooduseid". — FMEA mall

Pneumaatiliste komponentide FMEA struktuur

Kõige tõhusam pneumaatiliste süsteemide FMEA mall sisaldab järgmisi põhielemente:

Jaotis	Eesmärk	Peamine kasu
Komponentide jaotus	Identifitseerib kõik kriitilised osad	Tagab tervikliku analüüsi
Funktsiooni kirjeldus	Määratleb kavandatud jõudluse	Selgitab, mis on ebaõnnestumine
Rikkumismoodused	Loetleb konkreetseid viise, kuidas funktsioon võib ebaõnnestuda	Juhendab sihipärast testimist
Mõjude analüüs	Kirjeldab mõju süsteemile ja kasutajale	Prioriseerib kriitilisi küsimusi
Põhjuste analüüs	tuvastab algpõhjused	Suunab ennetavaid meetmeid
Praegune kontroll	Olemasolevate kaitsemeetmete dokumenteerimine	Vältib topeltpüüdeid
Riskide prioriteedi number⁵	Kvantifitseerib üldist riski	Keskendab ressursid kõrgeimatele riskidele
Soovitatavad meetmed	Määratleb leevendusmeetmed	Loob teostatava plaani
Kontrollimise meetod	Lingid konkreetsetele testidele	Tagab nõuetekohase valideerimise

Rakendusspetsiifiliste veamooduste väljatöötamine

Üldised FMEA-d jätavad sageli kõige olulisemad veamoodused tähelepanuta, sest need ei võta arvesse teie konkreetset rakendust. Soovitan seda lähenemist terviklike riknemooduste väljatöötamiseks:

Samm 1: Funktsiooni analüüs

Jaotage iga komponendi funktsioon konkreetseteks toimivusnõueteks:

Vardata pneumosilindri funktsioonide hulka kuuluvad:

Anda lineaarne liikumine kindlaksmääratud jõuga
Säilitada asukoha täpsus tolerantsi piires
Hoiab survet ilma lekkimiseta
Tegutseda kiiruse parameetrite piires
Säilitada joondamine koormuse all

2. samm: keskkonnategurite kaardistamine

Iga funktsiooni puhul kaaluge, kuidas need keskkonnategurid võivad põhjustada tõrkeid:

Tegur	Võimalik mõju
Temperatuur	Materjali omaduste muutused, soojuspaisumine
Niiskus	Korrosioon, elektrilised probleemid, hõõrdumise muutused
Vibratsioon	Lõdvenemine, väsimus, resonantsi tekitamine
Saastumine	Kulumine, ummistumine, tihendite kahjustused
Rõhu varieerumine	Pinged, deformatsioon, plommi rike
Tsükli sagedus	Väsimus, kuumuse teke, määrimise lagunemine

3. samm: koostoimete analüüs

Kaaluge, kuidas komponendid omavahel ja süsteemiga suhtlevad:

Komponentide vahelised liidesepunktid
Energia ülekandmise teed
Signaalide/juhtimise sõltuvused
Materjalide ühilduvuse probleemid

Riskihindamise metoodika

Traditsiooniline RPN (Risk Priority Number) arvutus ei võimalda sageli riske täpselt prioriseerida. Soovitan seda täiustatud lähenemisviisi:

Raskusaste (1-10)

Nende kriteeriumide alusel:
1-2: Mõju on tühine, mõju ei ole märgatav
3-4: Väike mõju, kerge jõudluse halvenemine
5-6: Mõõdukas mõju, vähenenud funktsionaalsus
7-8: Suur mõju, märkimisväärne jõudluse vähenemine
9-10: Kriitiline mõju, ohutusprobleem või täielik rike

Esinemissageduse hinnang (1-10)

Põhineb andmetel põhineval tõenäosusel:
1: <1 miljoni tsükli kohta
2-3: 1-10 miljoni tsükli kohta
4-5: 1-10 100 000 tsükli kohta
6-7: 1-10 10 000 tsükli kohta
8-10: >1 1000 tsükli kohta

Avastamise hinnang (1-10)

Põhineb kontrollimisvõimekusel:
1-2: Kindel tuvastamine enne mõju kliendile
3-4: suur avastamise tõenäosus
5-6: Mõõdukas avastamisvõimalus
7-8: Väike avastamistõenäosus
9-10: Praeguste meetoditega ei ole võimalik tuvastada

FMEA ühendamine vastavustõendamise testimisega

Korraliku FMEA kõige väärtuslikum aspekt on luua otsene seos vastavustõendamise testimisega. Täpsustage iga veamooduse puhul:

Katsemeetod: Konkreetne katse, millega kontrollitakse seda veaolukorda
Katse parameetrid: Täpsed tingimused, mis on vajalikud
Passiivsed/tagasilükatud kriteeriumid: Kvantitatiivsed vastuvõtustandardid
Valimi suurus: Statistilised usaldusnõuded

Juhtumiuuring: FMEA juhitud disaini täiustamine

Taanis asuv meditsiiniseadmete tootja arendas uut seadet, mis kasutab täpse positsioneerimise jaoks vardata pneumosilindreid. Nende esialgne FMEA oli üldine ja jättis tähelepanuta mitu kriitilist veamoodust.

Kasutades meie rakendusspetsiifilist FMEA-protsessi, tuvastasime võimaliku veamooduse, mille puhul vibratsioon võib põhjustada silindri laagrisüsteemi järkjärgulist paigutushäireid. Seda ei olnud nende standardkatsetuste käigus tuvastatud.

Töötasime välja kombineeritud vibratsiooni- ja tsüklitesti, mis simuleeris 5 aastat kestnud tööd 2 nädala jooksul. Katse näitas järkjärgulist jõudluse halvenemist, mis oleks meditsiinirakenduses olnud vastuvõetamatu. Laagri konstruktsiooni muutmisega ja sekundaarse joondusmehhanismi lisamisega lahendati probleem enne toote turuletoomist.

Kokkuvõte

Pneumaatiliste süsteemide tõhus töökindluse kontrollimine nõuab läbimõeldult valitud vibratsioonikatsete spektrit, rakendusele sobivaid soolapritsikatsete tsükleid ja põhjalikku rikete analüüsi. Nende kolme lähenemisviisi integreerimisega saate oluliselt vähendada kontrollimise aega, suurendades samal ajal usaldust pikaajalise töökindluse suhtes.

Korduma kippuvad küsimused usaldusväärsuse kontrollimise kohta

Milline on minimaalne proovi suurus, mis on vajalik pneumaatiliste komponentide usaldusväärseks katsetamiseks?

Pneumaatiliste komponentide, näiteks vardata balloonide puhul on statistilise usaldusväärsuse tagamiseks vaja katsetada vähemalt 5 ühikut kvalifitseerimiskatseteks ja 3 ühikut pidevaks kvaliteedikontrolliks. Kriitilised rakendused võivad nõuda suuremaid, 10-30 ühikut hõlmavaid valimeid, et tuvastada väiksema tõenäosusega veamooduseid.

Kuidas määrata kindlaks sobiv kiirendustegur töökindluse testimiseks?

Sobiv kiirendustegur sõltub katsetatavatest rikke mehhanismidest. Mehhaanilise kulumise puhul on tüüpilised tegurid 2-5x. Termilise vananemise puhul on tavaline 10x. Vibratsioonikatsete puhul võib kasutada 5-20-kordseid tegureid. Suuremad tegurid võivad põhjustada ebarealistlikke rikkeid.

Kas soolapihustuskatse tulemused suudavad ennustada tegelikku korrosioonikindlust aastate jooksul?

Soolapritsikatsed annavad suhtelise, mitte absoluutse korrosioonikindluse prognoosi. Katsetundide ja tegelike aastate vaheline korrelatsioon varieerub oluliselt keskkonnast sõltuvalt. Tööstuslikes siseruumides vastab 24-48 tundi kestev pidev soolapihustus tavaliselt 1-2 aasta pikkusele kokkupuutele.

Mis vahe on DFMEA ja PFMEA vahel pneumaatiliste komponentide puhul?

Disaini FMEA (DFMEA) keskendub pneumaatiliste komponentide loomupärastele konstruktsiooni nõrkustele, samas kui protsessi FMEA (PFMEA) käsitleb tootmise käigus tekkivaid võimalikke vigu. Mõlemad on vajalikud - DFMEA tagab konstruktsiooni töökindluse, PFMEA aga järjepideva tootmiskvaliteedi.

Kui sageli tuleks tootmise käigus korrata töökindluse kontrollimise katsetusi?

Täielik töökindluse kontrollimine tuleks läbi viia esialgse kvalifitseerimise ajal ja alati, kui tehakse olulisi muudatusi konstruktsioonis või protsessis. Lühendatud vastavustõendamine (keskendudes kriitilistele parameetritele) tuleks teostada kord kvartalis, võttes statistilise valimi tootmismahu ja riskitasemete alusel.

Millised keskkonnategurid mõjutavad kõige enam vardata pneumosilindrite töökindlust?

Kõige olulisemad keskkonnategurid, mis mõjutavad vardata pneumosilindrite töökindlust, on temperatuurikõikumised (mõjutavad tihendite tööd), tahkete osakeste saastumine (põhjustab kiirendatud kulumist) ja vibratsioon (mõjutab laagrite joondamist ja tihendite terviklikkust). Need kolm tegurit põhjustavad umbes 70% enneaegsetest riketest.

Selgitab kiirendatud eluea katsetamise (ALT) põhimõtteid, mis on toote katsetamise protsess, mille käigus toode allutatakse tavapäraseid kasutamisparameetreid ületavatele tingimustele (nt stress, pinged, temperatuur, pinge, vibratsioonikiirus), et määrata selle eluiga lühema aja jooksul. ↩
Annab ülevaate MIL-STD-810-st, USA sõjalisest standardist, mis kirjeldab keskkonnatehnilisi kaalutlusi ja laboratoorset katsetamist, keskendudes selle laialdaselt kasutatavatele vibratsioonikatsete meetoditele, mis simuleerivad seadmete tegelikke tingimusi. ↩
Üksikasjalikult kirjeldatakse standardit ASTM B117, mis sätestab neutraalse soolapritsimise (udu) seadme standardiseeritud tööprotseduuri, mis on levinud ja pikaajaline korrosioonikatse, mida kasutatakse materjalide ja kattematerjalide suhtelise korrosioonikindluse hindamiseks. ↩
Pakub põhjalikku selgitust veamoodide ja mõjude analüüsi (FMEA) kohta, mis on süstemaatiline, ennetav lähenemisviis konstruktsiooni, protsessi või toote võimalike veamoodide tuvastamiseks ja nende vigadega seotud riskide hindamiseks. ↩
Kirjeldatakse meetodit riskide prioriteetsusnumbri (RPN) arvutamiseks FMEAs, mis on riski kvantitatiivne järjestus, mis arvutatakse raskuse, esinemise ja avastamise punktide korrutamisel, mida kasutatakse parandusmeetmete prioritiseerimiseks. ↩

Tere, ma olen Chuck, vanemekspert, kellel on 15-aastane kogemus pneumaatikatööstuses. Bepto Pneumaticus keskendun kvaliteetsete ja kohandatud pneumaatiliste lahenduste pakkumisele meie klientidele. Minu teadmised hõlmavad tööstusautomaatikat, pneumaatikasüsteemide projekteerimist ja integreerimist, samuti võtmekomponentide rakendamist ja optimeerimist. Kui teil on küsimusi või soovite arutada oma projekti vajadusi, võtke minuga ühendust aadressil chuck@bepto.com.