Blog

Paralelisme rel pemandu mengacu pada keselarasan yang tepat dari permukaan pemasangan dan rel pemandu relatif terhadap sumbu gerak silinder tanpa batang. Jika toleransi dari bodi silinder, braket pemasangan, rangka mesin, dan rel pemandu terakumulasi (menumpuk), bahkan penyimpangan kecil pun dapat menyebabkan pengikatan, keausan dini, dan kerusakan besar.

Patahnya batang piston biasanya diakibatkan oleh tegangan lentur yang disebabkan oleh ketidaksejajaran dan pembebanan samping, atau kegagalan tarik akibat kelebihan beban dan kelelahan material. Memahami karakteristik permukaan patahan - seperti pola retakan, tekstur, dan deformasi - sangat penting untuk mengidentifikasi akar penyebabnya dan menerapkan tindakan pencegahan yang efektif.

Interval pelumasan ulang harus dihitung berdasarkan kondisi operasi, bukan tanggal kalender yang sembarangan. Kerusakan film pelumas terjadi ketika pelumas mengalami degradasi akibat geseran mekanis, oksidasi, kontaminasi, atau penipisan. Perhitungan interval yang tepat mempertimbangkan panjang langkah, frekuensi siklus, beban, temperatur, dan faktor lingkungan. Silinder yang berjalan 10 siklus/menit di lingkungan yang bersih mungkin perlu dilumasi ulang setiap 6 bulan, sementara silinder yang berjalan 60 siklus/menit dalam kondisi berdebu mungkin perlu dilumasi setiap bulan.

Seal menggigit terjadi ketika tekanan sistem memaksa material seal masuk ke dalam celah jarak bebas antara komponen yang bergerak dan yang tidak bergerak, menyebabkan tepi seal terjepit, robek, atau diekstrusi. Kegagalan ini diakibatkan oleh interaksi antara tekanan operasi, dimensi jarak bebas celah, kekerasan seal, dan gerakan dinamis - dengan jarak bebas yang berlebihan dan tekanan tinggi sebagai penyebab utama.

Palu pneumatik terjadi ketika piston yang bergerak cepat menghantam tutup atau bantalan ujung silinder tanpa perlambatan yang memadai, menciptakan gelombang kejut yang merambat ke seluruh sistem pneumatik dan struktur mekanis. Dampak ini menghasilkan gaya 5-10 kali lebih besar dari beban operasi normal, menyebabkan kerusakan progresif pada komponen silinder, perangkat keras pemasangan, dan mesin yang terhubung. Akar penyebabnya termasuk bantalan yang tidak memadai, laju aliran udara yang berlebihan, kontrol kecepatan yang tidak tepat, dan resonansi sistem mekanis.

Kontaminasi merupakan penyebab utama kegagalan dini silinder pneumatik, yang bertanggung jawab atas 60-80% kerusakan pada segel dan bantalan. Mengidentifikasi asal partikel—baik dari masuknya partikel dari luar, partikel hasil keausan internal, kontaminasi sistem hulu, atau perakitan yang tidak tepat—sangat penting untuk menerapkan strategi filtrasi dan pencegahan yang efektif. Analisis partikel mengungkapkan ukuran, komposisi, dan asal partikel, memungkinkan solusi yang ditargetkan yang dapat memperpanjang umur silinder hingga 300-500%.

Efek diesel pada silinder pneumatik terjadi ketika kompresi udara yang cepat menghasilkan panas yang cukup untuk membakar kabut minyak, pelumas, atau kontaminan hidrokarbon yang terdapat dalam aliran udara terkompresi. Kompresi adiabatik ini dapat meningkatkan suhu udara dari 20°C menjadi lebih dari 600°C dalam waktu kurang dari 0,01 detik, mencapai suhu auto-ignisi sebagian besar minyak (300-400°C). Pembakaran yang dihasilkan menyebabkan kerusakan segel yang parah, pembakaran permukaan, dan potensi bahaya keselamatan, dengan insiden paling sering terjadi pada silinder berkecepatan tinggi yang beroperasi di atas 3 m/s atau sistem dengan pelumasan berlebihan.

Kecepatan aus bibir segel berkorelasi langsung dengan jumlah siklus, tetapi hubungan ini sangat bergantung pada kondisi operasi, termasuk tekanan, kecepatan, suhu, kualitas pelumasan, dan tingkat kontaminasi. Dalam kondisi ideal, segel poliuretan biasanya aus sebesar 0,5-2 mikron per 100.000 siklus, sementara segel nitril aus sebesar 2-5 mikron per 100.000 siklus. Namun, kondisi yang tidak menguntungkan dapat meningkatkan laju keausan hingga 10-50 kali lipat, sehingga faktor operasional menjadi lebih kritis daripada jumlah siklus saja. Pemeliharaan prediktif memerlukan pemantauan baik jumlah siklus maupun kondisi operasional untuk memprediksi umur segel dengan akurat.

Kegagalan sensor pada silinder pneumatik umumnya disebabkan oleh dua hal: pelemahan medan magnet (pelemahan bertahap magnet piston yang mengurangi jangkauan deteksi) atau kerusakan saklar reed (kegagalan listrik kontak internal sensor akibat arus berlebihan, lonjakan tegangan, atau guncangan mekanis). Penurunan medan magnet bersifat bertahap dan memengaruhi semua sensor pada silinder secara merata, sementara kerusakan saklar reed bersifat mendadak dan umumnya memengaruhi sensor secara individual. Diagnosis yang tepat memerlukan pengujian kekuatan magnet menggunakan meter gauss dan verifikasi kontinuitas listrik saklar reed, memungkinkan penggantian hanya komponen yang rusak tanpa mengganti bagian yang tidak perlu.

Pengelupasan ulir pada port silinder aluminium terjadi ketika kekuatan geser ulir aluminium yang lebih lunak melebihi torsi pemasangan atau tegangan operasional, biasanya pada 60-80% dari torsi yang diperlukan untuk mengelupas ulir baja dengan ukuran yang sama. Kekuatan geser aluminium yang lebih rendah (90-150 MPa vs. 400-500 MPa untuk baja) membuatnya sangat rentan terhadap torsi berlebihan, benang silang, dan kelelahan akibat siklus pemasangan berulang. Pencegahan memerlukan penggunaan spesifikasi torsi yang tepat (biasanya 40-60% dari nilai baja), panjang engagement ulir setidaknya 1,5 kali diameter baut, pelumas ulir yang mengurangi gesekan, dan insersi ulir baja untuk port yang sering diperbaiki.