ピストンロッド破断の原因分析：曲げと引張破壊を見分ける方法 | ベプト空圧、ベプト工業の空圧製品ライン

ピストンロッドの破断分析は、写真を見て「曲げ」か「引張」かを選ぶことから始めてはいけません。曲げは、ロッドの一方の側を引張、反対側を圧縮にする荷重モードです。信頼できる調査では、作用した荷重、き裂の進展メカニズム、破断を完了させた最終破壊を分けて特定します。

NASAは疲労破壊を、発生、進展、最終破断の3段階に分けています。破面全体を「ぜい性」または「延性」と呼ぶより、この枠組みの方が有用です。小さな起点領域と最終的な急速破断領域が、異なる事象を記録している可能性があるためです（NASA破面解析ハンドブック、2026年参照）。

要点

証拠を保全する前に、空圧エネルギーと蓄積された機械エネルギーを隔離します。

曲げ、軸方向荷重、疲労、最終過負荷を別々の分析層として扱います。

両チャンバーの圧力、ロッド位置、アライメント、ガイド、ストッパー、外部荷重を再構成します。

最も劇的な破面の特徴ではなく、確認された起点と荷重経路に合わせて是正措置を決めます。

ベプト空圧は、エンジニアリング・製造チームを通じて、産業用シリンダの選定と故障レビューを支援しています。破損したロッドが生産を止めている場合は、破断した二つの部分、シリンダの識別情報、運転記録、設置写真を技術サポートフォームから送ってください。

破損したピストンロッドに触れる前に何をすべきか

OSHA 29 CFR 1910.147は空圧エネルギーを危険エネルギー源に含め、保守作業前に蓄積または残留したエネルギーを解放、切断、拘束、またはその他の方法で安全な状態にすることを求めています。供給を隔離し、閉じ込められた圧力を排気し、重力またはばね荷重を拘束し、破損した軸に近づく前にゼロエネルギー状態を確認してください（OSHA 1910.147、2026年参照）。

機械で承認されたロックアウト手順に従います。シリンダチャンバー、アキュムレーター、レシーバー、パイロットライン、フレキシブルチューブに圧力が残っている場合、供給バルブを閉じるだけでは不十分です。破断したロッドによって、支持されていたキャリッジ、カウンターウェイト、クランプ、オーバーハング治具が落下することもあります。誰かがアクチュエータを扱う前に、機械的な拘束でそれらの荷重に対処しなければなりません。

機械が安全になったら、証拠を保全します。

部品を取り外す前に、複数の方向から設置状態を撮影します。
シリンダ、キャップ側、ロッド側、上、下、動作方向に印を付けます。
ロッド位置と、最後に指令された動作が伸長か収縮かを記録します。
破断した二つの部分を保管し、対応する破面同士が接触しないよう保護します。
飛散した粒子は別々に袋へ入れ、元の位置を表示します。
ロッドシール、ベアリング、グランド、ピストン、取付部品、締結具、ガイド、ストッパー、破損した付属品を保全します。
コントローラーのアラーム、圧力トレース、保守記録、最後の生産シーケンスをエクスポートします。

破面をワイヤーブラシでこすったり、研削、研磨、摩擦を加えたり、無理に合わせたりしないでください。調査担当者がサンプリング方法を決めるまで、腐食生成物や油も除去しないでください。洗浄によって、き裂起点の付着物、微細な表面痕跡、移行の証拠、起点とロッドの設置方向との関係が失われる可能性があります。

交換品のレビュー経験では、決定的な証拠がロッドの起点、片側だけのベアリング摩耗、シール損傷、取付部の痕跡、ガイド状態など、複数の部品に分散していることがよくあります。対応する破断片や設置方向を伴わない洗浄済み破面だけでは、持続的な是正措置を裏付ける文脈がほとんど残りません。

曲げ、軸方向の引張・圧縮、疲労は別の分析層

NASAの3段階疲労モデルは、き裂の発生、進展、最終破断を分けます。一方、ASTM E1823は破壊試験と疲労試験の用語を標準化しています。この階層を使えば、誤った二者択一を避けられます。曲げまたは軸方向の力は荷重を、疲労または単一事象の過負荷は損傷の進み方を、延性・ぜい性・混合は最終破断の挙動を表します（ASTM E1823、2026年参照）。

空圧シリンダのロッドには、同じ事象の中で複数の荷重が作用することがあります。

軸方向圧縮：特にピストンが抵抗荷重に対してロッドを押す伸長時に発生します。
軸方向引張：収縮時、または外部機構がロッドを引くときに発生します。
曲げ：横荷重、オフセットした取付け、アライメント不良、支持されていないオーバーハング質量、ガイドの誤差によって発生します。
ねじり：ロッドまたは取付部品にトルクを伝達させるよう強制したときに発生します。
衝撃：ピストン、荷重、機構がストッパーに衝突したときに発生します。
繰返し応力：これらの荷重が繰り返され、疲労き裂が発生するときに生じます。

疲労き裂によって有効断面が小さくなった後、最後まで残った未破断リガメントが過負荷で破断することがあります。最後の領域は劇的に見えても、根本原因ではなく結果である可能性があります。

破断の説明は、荷重、損傷メカニズム、最終破断が証拠によってつながったときに初めて完成します。

「曲げ破断」という主張は、何が曲げモーメントを生み、なぜロッドがそれに耐えられなかったのかを報告書で特定するまで不十分です。原因はシリンダの外側にあることもあります。オフセットしたクレビス、ガイドのかじり、摩耗したピボット、緩んだ取付部、製品の詰まり、意図したストッパーに達する前にロッドへ接触する荷重などが例です。

曲げ破壊とは、サービス荷重の曲げ成分がき裂の発生または最終破断を説明するうえで必要な破断です。疲労破壊とは、繰返しまたは変動する応力の下で進むき裂です。両者は重なり得ます。繰返し曲げで表面疲労き裂が発生し、残った断面が最終過負荷で破断する場合があります。

疲労進展と最終過負荷を分けて分析する別の部品例は、シリンダタイロッドと取付部の疲労分析を参照してください。

ロッドの応力状態をどう再構成するか

SMCは、伸長したロッドが外部ストッパーで止められたときに、シリンダが発生する最大の力が作用し得ると警告しています。また、シリンダ選定ガイドでは取付方式ごとのロッド座屈限界を使います。カタログのボアと圧力だけでなく、実際の事象の形状から始めてください。拘束されたピストン、長い伸長、オフセット荷重によってロッドの応力状態は変わります（SMCエアシリンダ選定、2026年参照）。

初期の弾性スクリーニング計算では、軸力と曲げモーメントを分けます。公称軸応力は次のとおりです。

\sigma_a = \frac{F_a}{A}

ここで、 $\sigma_a$ は公称軸応力、 $F_a$ はその断面における軸力、 $A$ はその断面のロッド金属の正味断面積です。

外周繊維における公称曲げ応力は次のとおりです。

\sigma_b = \frac{M c}{I}

ここで、 $M$ はその断面の曲げモーメント、 $c$ は中立軸から表面までの距離、 $I$ は断面二次モーメントです。直径 $d$ の中実円形ロッドでは、次のようになります。

I = \frac{\pi d^4}{64}, \qquad c = \frac{d}{2}

軸方向荷重と曲げが同時に作用する場合、表面の二つの極値は次のようにスクリーニングします。

\sigma_{\max,\min} = \frac{F_a}{A} \pm \frac{M c}{I}

この式は、表面の曲げを引張から切り離せない理由を示します。一方の側にはプラス項が、反対側にはマイナス項が加わります。軸方向圧縮が存在しても、曲げによって一方の表面の圧縮が弱まり、局所的に引張になることがあります。

可能な場合は、シリンダポートで測定した圧力を使います。片ロッド複動シリンダの簡略化した軸力収支は次のとおりです。

F_a = p_c A_c - p_r A_r - F_{\mathrm{external}} - F_{\mathrm{friction}}

ここで、 $p_c$ と $p_r$ はキャップ側とロッド側のチャンバー圧力、 $A_c$ と $A_r$ は有効ピストン面積です。符号規約は調査対象の動作に合わせる必要があります。上流レギュレーター圧力だけでは、動的なロッド力を再構成できません。バルブ、チューブ、継手、排気の損失によってチャンバー圧力が変わるためです。

これらの式はスクリーニング用の道具であり、破断の証明そのものではありません。ねじ、溝、クロスホール、損傷、腐食ピット、表面残留応力、めっき欠陥、局所接触は応力集中を生みます。大きなたわみ、降伏、座屈、衝撃、動的相互作用には、より適切なモデルが必要です。

シリンダ推力計算ツールで圧力・面積による力を確認し、反対側チャンバー圧力と外部荷重の差し引きを記録してください。圧縮を受ける長いロッドにはピストンロッド座屈計算ツールを使い、その端部条件の前提が実際の取付けと一致することを確認します。

水平伸長時のピストンロッドたわみガイドでは、オーバーハング形状と曲げのスクリーニングを扱います。長ストロークロッドの座屈ガイドでは、軸方向圧縮による不安定性を説明しています。

破面から実際に何を証明できるか

NASAは、疲労ストライエーションは高倍率でのみ見える第2段階のき裂進展の特徴であり、すべての材料に現れるわけではないと説明しています。巨視的なビーチマークはき裂先端位置の変化を示すことがありますが、低解像度の写真だけからどちらの特徴も断定してはいけません。最終の第3段階領域は、延性、ぜい性、または混合の場合があります（NASA破面解析ハンドブック、2026年参照）。

まず、管理された照明の下で破断した二つの部分を調べます。設置時の上、下、キャップ側、ロッド側、横荷重の方向を基準に、破面を記録します。その後、肉眼観察から実体顕微鏡へ進み、必要に応じて走査電子顕微鏡を使います。起点を壊さないよう、材料確認と金属組織分析は切断計画と合わせて進めます。

実務上、破面から破壊の順序を確定できるのは、特徴が位置とスケールに結び付いている場合だけです。まず、ロッド表面、ねじ、段差、ピット、傷、コーティングの不連続部にある一つまたは複数の起点を特定します。次に進展領域を記録し、痕跡が同じ起点へ収束するかを確認します。その後、最終リガメントを特定し、延性、ぜい性、混合のどの破断で分離したかを評価します。その記録を、設置時の曲げ面、軸方向荷重、摩耗方向、事象履歴と比較します。NASAの3段階モデルはこの順序を支えますが、見えるすべての帯を疲労ストライエーションに、滑らかな領域をすべてぜい性破壊に変えるものではありません。妥当な結論では、どの観察が巨視的なものか、どれに顕微鏡が必要だったか、どの運転データが提案した順序を独立に裏付けたかを明記します。

観察	裏付けられる可能性があること	それだけでは証明できないこと
ピット、傷、ねじ底、めっき欠陥にある表面起点	局所的なき裂発生位置と応力集中源	作用荷重の大きさや完全な根本原因
進行する曲線状の停止線またはビーチマーク	変化する使用条件下で断続的に進んだ疲労き裂先端	曲げであること、または見える帯一つが一サイクルであること
顕微鏡で見える疲労ストライエーション	適切な材料における繰返しき裂進展	すべての使用履歴で一つのストライエーションが一機械サイクルに対応すること
小さい最終破断リガメント	最終分離前にき裂が断面の大部分を占めていた可能性	き裂が発生した理由
大きな塑性変形とせん断リップ	最終過負荷における延性の寄与	純粋な軸方向引張や、それ以前に疲労がなかったこと
目立つ変形がほとんどない	ぜい性に見える最終領域または拘束された応力状態	材料と工程の証拠なしに水素脆化であること
二つ以上の起点	複数の高応力位置または分散した損傷	単一の均一荷重や同時発生であること
ロッド、ベアリング、グランドの片側摩耗	継続的な横荷重またはアライメント不良	その横荷重だけが破断を開始したこと

巨視的な放射状またはシェブロン状の模様は起点の方向を示す手掛かりになりますが、解釈は材料と破壊モードによって変わります。カップ・アンド・コーン形状は、適切な丸棒試験片で延性引張過負荷を裏付けることがあります。しかし設置されたロッドは、異なる形状、表面状態、拘束、荷重履歴を持ちます。教科書のパターンを、そのまま普遍的な現場診断にしないでください。

調査担当者は二つの破断面も比較すべきです。一方の表面には、もう一方から失われた付着物や微細な痕跡が残っていることがあります。起点付近の二次き裂、コーティングの不連続、めっき下の腐食、微細組織の変化を確認するには、最も情報量の多い場所を横切るのではなく、破断部に隣接する位置を断面化する必要がある場合があります。

空圧と機械の荷重経路をどう再構成するか

Parkerは、偏心した取付けや荷重が横荷重を生む可能性を示しています。SMCは、取付けと座屈条件を選定変数として扱います。チャンバー圧力からピストン、ロッド、取付部、ガイド、ワーク、機械フレームまで、経路全体を再構成してください。正しい応力式でも、荷重経路が間違っていれば答えは間違います（Parker空圧アクチュエータカタログ、2026年参照）。

最後の正常サイクルと故障サイクルについて、次の証拠を集めます。

シリンダポートのキャップ側およびロッド側圧力
動作中の供給圧力、バルブ指令、排気制限
伸長または収縮方向、速度、加速度、ロッド位置
荷重質量、重心、外力、工程上の接触
取付方式、ピンの自由度、クレビスのアライメント、締結具の状態
ガイド間隔、ベアリングすき間、平行度、かじりの兆候
ハードストッパー、クッション、ショックアブソーバー、実際の接触順序
詰まり、ツーリングの衝突、落下荷重、コントローラーの故障
ロッドの真直度、傷の向き、ブッシュ摩耗、シール損傷
過去の修理、ロッド交換、ガイド調整、圧力変更

圧力は位置と指令に時間を合わせなければなりません。事象後に停止した状態で読んだ静的なゲージ値だけでは、ロッドが閉じたストッパーに対して圧縮されたのか、収縮時に引かれたのか、動作が止まった状態で圧力スパイクを受けたのかは分かりません。同様に、接続された機構のモーター電流から、シリンダ圧力だけでは説明できない外部の詰まりが分かる場合があります。

ロッドを複数の伸長位置で形状追跡します。オーバーハング荷重は、力と垂直オフセットの積にほぼ等しい曲げモーメントを生みますが、オフセットはストローク中に変化することがあります。ピボットリンクでは横荷重の向きが反転する可能性があります。長いロッドは収縮時には真っすぐでも、全伸長付近ではたわみや座屈を起こしやすくなります。

機械が荷重をどのようにガイドしているかを確認します。アクチュエータがその用途向けに設計されていない限り、シリンダロッドは軸方向の力を伝えるものであり、唯一の直線ガイドにしてはいけません。ロッドベアリングまたはグランドの片側摩耗は、その向きが破断起点と計算した曲げ面に一致するとき、重要な裏付けになります。破断前の予防診断については、横荷重がロッドベアリングとシールに与える影響を参照してください。

ストッパー位置で故障した場合は、ロッドを太くするだけでなく、エネルギー制御ハードウェアを調べます。内部クッションと外部ショックアブソーバーには、許容できる運転範囲があります。検証すべきエネルギーと有効質量の入力は、外部ショックアブソーバー選定ガイドで説明しています。

材料、形状、表面処理をどう検証するか

ASTM E466は、荷重制御による軸方向疲労試験で材料、試験片形状、表面状態、作用応力を管理しますが、試験片の結果が完全な部品を自動的に代表するわけではないと警告しています。この限界は重要です。交換ロッドが公称鋼種を満たしていても、硬さ、加工痕、めっき状態、残留応力、局所形状が異なる可能性があります（ASTM E466-21、2026年参照）。

故障仮説を中心に検証計画を作成します。

寸法：直径、ねじ底、肩部の半径、溝、クロスホール、真直度、中空ロッドの場合は残肉厚を測定します。
材料：化学成分、硬さ、微細組織、熱処理、必要に応じて脱炭または硬化層深さを確認します。
表面：粗さの方向、傷、ピット、コーティングき裂、密着性、気孔率、厚さを記録します。
破面解析：起点、進展領域、最終破断、二次き裂、汚染を特定します。
金属組織：選定した起点に隣接する位置を断面化し、微細組織とコーティング・母材界面を評価します。
機械試験：試験で明確な問いに答えられる場合に限り、保存材料または代表試験片を使います。
製造記録：図面、材料証明書、熱処理、加工、研削、めっき、検査記録を比較します。

水素脆化は、見た目だけで決めるものではなく仮説です。ASTM B650は工業用クロムコーティングの応力除去と水素脆化処理の要求事項を含み、ASTM F519はめっきまたはコーティング工程と使用環境の機械的評価を扱います（ASTM B650-23、ASTM F519-23、2026年参照）。

材料の強度または硬さ、製造経路、電解洗浄またはめっき履歴、故障までの時間、遅れ破壊の挙動、破断の証拠から水素が妥当な仮説になる場合だけ、水素脆化を調査します。該当する場合は、めっき前の応力除去とめっき後のベーキング記録を入手してください。ぜい性に見える領域だけでは、水素の影響、高い拘束、不利な微細組織、環境き裂、急速な過負荷を区別できません。

ロッドの表面処理の範囲と要求すべき記録については、硬質クロムと窒化処理の比較を参照してください。

是正措置を確認された原因にどう合わせるか

ISO 12108は、定義されたモードI、線形弾性、一定荷重比の条件で、しきい値挙動から急速な不安定破壊までの疲労き裂進展試験を扱います。この限定された範囲は、現場RCAに有用な教訓を与えます。試験または計算が、主張するメカニズムと条件を表している場合にだけ、是正措置は信頼できます（ISO 12108:2018、2026年参照）。

すべてのロッド破断を直径の増加で解決しようとしないでください。太いロッドは公称応力と座屈抵抗を改善できますが、ガイドのかじり、オフセット荷重、制御されない衝撃、鋭い遷移部、不適切な表面処理、意図しない圧力状態は直せません。

確認された証拠	是正措置	リリース前の検証
曲げ面と一致し、片側摩耗の証拠を伴う表面疲労起点	取付部とガイドを再アライメントし、オフセットを除去し、荷重ガイドを追加するか、ガイド荷重向けのアクチュエータを選定	全ストロークでアライメントと横力を測定し、生産時の荷重プロファイルを再現
有効長が長い状態での圧縮不安定	支持されない長さを短くし、取付け拘束を変更し、ロッド剛性を高めるか、圧縮荷重を減らす	実際の端部条件で座屈を再計算し、全ストロークの安定性を確認
ねじ、肩部、溝、加工欠陥から進展したき裂	半径、仕上げ、遷移形状、検査、荷重分布を改善	改訂した形状を検査し、代表的な荷重で応力または疲労性能を検証
事前の疲労を伴わない衝撃またはストッパー過負荷	動作プロファイル、クッション、外部エネルギー吸収器、ストッパー順序、インターロックを修正	最悪条件の移動質量、速度、圧力、ストッパー状態を試験
コーティングまたは腐食が関与したき裂発生	材料と表面処理、環境保護、コーティング品質、取扱いを是正	コーティング記録、表面状態、代表的な環境暴露を確認
水素脆化を裏付ける十分な証拠	材料硬さ、洗浄・めっき工程、応力除去処理、工程認定を管理	記録を監査し、適切な工程評価試験を適用
収縮または外部引張時の軸方向引張過負荷	過負荷を除去し、力の経路を修正し、アクチュエータまたは取付部品を再選定して過負荷保護を追加	実際のサイクルで収縮圧力と外部引張力を測定

検証では、危険な故障を再現せずに因果の連鎖を再現することを目指します。例えば、安全な圧力でガイド荷重と曲げひずみを確認し、下げたエネルギーでストッパーのタイミングを検証し、代表試験片で表面処理を認定します。無負荷でシリンダが動作したとしても、荷重依存の破断に対する是正措置が検証されたことにはなりません。

交換間隔は、検証済みの使用条件、検査結果、設計に適した損傷許容または寿命試験から決めるべきです。すべてのロッド材料、径、環境、ガイド、荷重、表面処理に適用できる一律の暦日間隔や固定サイクル数は、根拠を示せません。

根本原因報告書とRFQ証拠パッケージに含める内容

ASTM E466は、金属疲労の結果が管理された材料、形状、表面状態、応力、試験方法に依存すると示しています。したがって有用な根本原因報告書には、肯定的な発見と管理されていない変数の両方を記録します。観察、計算、解釈、代替仮説、却下した説明を反証した証拠を区別しなければなりません（ASTM E466-21、2026年参照）。

最低限、次を含めます。

シリンダメーカー、モデル、シリアル番号またはロット、ボア、ストローク、ロッド径、取付け
ロッド図面、材料仕様、硬さ、熱処理、コーティング、製造記録
発見時の写真、破断片の向き、証拠の保管履歴、洗浄履歴
最終指令、アラーム、動作方向、ロッド位置、サイクル状態、異常事象
同期したチャンバー圧力、位置、速度、荷重、コントローラーまたはバルブ信号
設置形状、ガイドと取付部の検査、真直度、摩耗、ストッパー、クッション
巨視的破面解析、顕微鏡、材料試験、寸法結果
該当する場合の軸方向、曲げ、座屈、衝撃、疲労スクリーニングの前提
主原因、寄与要因、代替仮説、信頼限界
是正措置、責任者、検証方法、リリース基準

交換または再設計のRFQには、選定を変える証拠を添付します。動的荷重と重心、横力またはガイド配置、両ポートの圧力、速度とストッパー方針、使用環境、必要なロッド表面、取付公差、想定する検査アクセスなどです。「故障したユニットと同じ寸法」はインターフェースを再現するだけで、適切な設計まで再現するとは限りません。

最終報告書は、平易な言葉で四つの問いに答えるべきです。

き裂はどこから始まったか。
どの荷重と局所状態がき裂を発生させたか。
き裂はどのように進展し、何が破断を完了させたか。
どの検証済みの変更が同じ因果の連鎖を防ぐか。

どれかの答えに裏付けがない場合は、未解決の仮説として表示し、解決に必要な証拠を記載してください。

よくある質問

NASAの3段階疲労の枠組みは、簡単な目視ラベルが信頼できない理由を説明します。一つのピストンロッドでも、発生、進展、最終破断が異なる特徴を残すことがあります。以下では、現場の証拠から判断できることと、実験室での検証が必要な点をまとめます（NASA破面解析ハンドブック、2026年参照）。

シリンダの力が軸方向でも、ピストンロッドは曲げで破損しますか。

はい。ピストンの力が公称上は軸方向でも、オフセットしたロッド取付け、アライメント不良のクレビス、摩耗したピボット、かじるガイド、支持されていない荷重、ストッパーとの接触によって曲げモーメントが発生します。一つの手掛かりだけに頼らず、計算した形状を破断起点、ロッドの真直度、片側摩耗と照合して確認してください。

カップ・アンド・コーン破断は純粋な引張過負荷を証明しますか。

いいえ。カップ・アンド・コーン形状は、適切な材料と応力状態で延性引張過負荷を裏付けることがあります。しかし設置されたロッドには、曲げ、拘束、事前の疲労、表面損傷、複合荷重が作用する可能性があります。破断面全体を調べ、起点を特定し、進展き裂によって最終リガメントが先に小さくなったかを確認してください。

ビーチマークはロッドが疲労で破損したことを証明しますか。

ビーチマークのような停止線は、き裂先端が段階的に進展したことを裏付ける場合がありますが、表面の見た目だけでは不十分です。起点、進展方向、材料、荷重履歴、顕微鏡による証拠を確認してください。NASAは、疲労ストライエーションは高倍率で見える第2段階の特徴であり、すべての材料に現れるわけではないと説明しています。

高い空圧だけでピストンロッドの破断を説明できますか。

圧力は一つの入力にすぎません。両チャンバーの圧力と有効面積から力を計算し、外部荷重、動作方向、拘束、ロッド伸長、ストッパー、アライメントを考慮してください。中程度の圧力でも有害な曲げや座屈を生むことがあり、高いレギュレーター設定でも、調査対象の動的状態でチャンバーまで到達しない場合があります。

水素脆化はいつ調査すべきですか。

高強度で影響を受けやすい材料、洗浄または電気めっきの履歴、遅れ破壊、応力除去処理の欠落、破断の証拠が一貫した仮説を形成する場合に調査します。硬さ、工程、ベーキングの記録を要求し、適切な評価方法を使ってください。ぜい性に見える表面や硬質クロムコーティングだけでは、水素脆化は確定できません。

現場から実験室へ進む判断経路

NASAの破壊3段階がワークフローの骨格を提供し、OSHAの危険エネルギー規則が安全な開始点を定めます。証拠の保全から、より破壊的な試験へ段階的に進めます。提案した処置と、それによって失われる可能性のある証拠をレビューするまで、破面を切断、洗浄、機械的に合わせてはいけません。

各ステップは、次のステップに必要な証拠を守りながら不確実性を絞り込みます。破壊試験は、巨視的な証拠と仮説を記録してから始めます。

停止条件は「もっともらしい話」ではありません。破断起点、応力状態、材料と表面状態、使用記録、是正措置の試験が同じ因果の連鎖を支持することです。一致しない場合は、不確実性を確実性に変えず、その不一致を報告書に残してください。

ピストンロッド破断の根本原因分析：曲げ破壊と引張破壊

Jason Tan