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Les filtres coalescents éliminent les aérosols d'huile, la vapeur d'eau et les particules submicroniques de l'air comprimé en forçant l'air contaminé à traverser un média spécialisé qui capture et draine les contaminants liquides. Ils atteignent des concentrations d'huile aussi faibles que 0,01 ppm tout en éliminant 99,99% de particules jusqu'à 0,01 micron, ce qui les rend essentiels pour la transformation des aliments, les produits pharmaceutiques, la fabrication d'appareils électroniques et d'autres applications critiques exigeant un air comprimé vraiment propre.

Une configuration et une maintenance correctes des FRL impliquent le réglage de niveaux de pression corrects (généralement 10-15 PSI en dessous de la valeur nominale maximale du composant), le remplacement des éléments filtrants tous les 3-6 mois, l'ajustement des taux de lubrification à 1-2 gouttes par 1000 cycles, et des inspections visuelles hebdomadaires - le respect de ces pratiques peut prolonger la durée de vie des composants pneumatiques de 200-300% tout en réduisant les défaillances du système jusqu'à 85%.

L'indice absolu de micronisation garantit l'élimination de 99,98% des particules supérieures à la taille spécifiée, tandis que l'indice nominal ne capture généralement que 85-95% des particules de la taille spécifiée - ce qui signifie qu'un filtre nominal de 5 microns peut laisser passer des particules de 15 à 20 microns, ce qui risque d'endommager des composants pneumatiques sensibles.

La dérive d'un régulateur de pression en pneumatique se réfère au changement progressif et involontaire de la pression de sortie au fil du temps, même lorsque la pression d'entrée et les conditions de débit restent constantes - généralement causée par l'usure des composants, la contamination, les effets de la température ou la dégradation des joints internes, ce qui entraîne des variations de performance du système de 5-15% ou plus.