Blog

Az áramkimaradás során fellépő vészleállási ütközési erők kiszámítása a következő képlet alapján történik: F = mv²/(2d), ahol a mozgó tömeg (m) a sebesség (v) mellett a távolság (d) alatt lassul, és általában 5-20-szor nagyobb erőt generál, mint a normál, párnázott leállások. Egy 30 kg-os terhelés, amely 1,5 m/s sebességgel mozog és csak 5 mm-es lassulási távolságot tesz meg, 6750 N ütközési erőt hoz létre, szemben a megfelelő lengéscsillapítás esetén fellépő 150 N-os erővel, ami szerkezeti károkat, berendezésmeghibásodást és biztonsági kockázatokat okozhat. Ezen erők megértése lehetővé teszi a megfelelő biztonsági rendszer tervezését, a mechanikus határérték-védelmet és a vészhelyzeti eljárások kidolgozását.

Az elasztomer ütközők és a légpárnák alapvetően eltérő frekvenciaválasz jellemzőkkel rendelkeznek: az elasztomer ütközők 40-60 ciklus/perc feletti frekvenciáknál 30-60 °C-os hőmérséklet-emelkedést tapasztalnak a hiszterézis melegedés miatt, ami 40-70%-vel csökkenti a csillapítás hatékonyságát és 60-80%-vel az élettartamot, míg a légpárnák 10-120 ciklus/perc tartományban állandó teljesítményt nyújtanak, csupán 5-15 °C-os hőmérséklet-emelkedéssel. 30 ciklus/perc alatt az elasztomerek megfelelő teljesítményt nyújtanak 60-75% alacsonyabb költség mellett, de 50 ciklus/perc felett a légrugózás kiváló megbízhatóságot, konzisztenciát és teljes tulajdonlási költséget biztosít, annak ellenére, hogy a kezdeti beruházás 3-4-szer magasabb.

A ciklusidő minimalizálása érdekében olyan lassítási profilokat kell tervezni, amelyek egyensúlyt teremtenek az agresszív fékezés és a szabályozott lengéscsillapítás között – állítható pneumatikus lengéscsillapítók, áramlásszabályozók és optimalizált lökethosszak segítségével. A megfelelő profil 15-30%-vel csökkentheti a ciklusidőt, miközben meghosszabbítja az alkatrészek élettartamát.

A hidraulikus lengéscsillapítókban kavitáció akkor lép fel, amikor a gyors nyomásesés gőzbuborékokat hoz létre, amelyek hevesen összeomlanak, ami lyukak kialakulását, zajt, csökkent csillapítási teljesítményt és a komponensek idő előtti meghibásodását okozza. A rúd nélküli hengereket használó pneumatikus rendszerekben ez a kockázat fokozódik a nagy sebességű működés és az ismétlődő mozgási ciklusok miatt, amelyek felgyorsítják a folyadék lebomlását és a szerkezeti károsodást.