L’alluminio estruso è spesso la scelta produttiva più logica per una canna lunga a sezione costante. L’alluminio pressofuso si presta invece meglio a una testata con porte, passaggi di ammortizzazione, attacchi e altre geometrie complesse. Queste considerazioni riguardano la producibilità: non dimostrano quale cilindro finito sia più robusto, sicuro o durevole.
Un confronto utile deve distinguere il processo di formatura dalla lega, dallo stato metallurgico, dallo spessore di parete, dal trattamento termico, dalle lavorazioni meccaniche, dal trattamento superficiale, dalla popolazione di difetti e dalla prova di pressione finale. In caso contrario, una tabella che confronta una lega da pressofusione allo stato grezzo con un estruso 6061 trattato termicamente misura soprattutto due specifiche di materiale diverse, non la pressofusione rispetto all’estrusione.
La pressofusione ad alta pressione è un processo di formatura del metallo liquido che riempie sotto pressione uno stampo riutilizzabile in acciaio. L’estrusione dell’alluminio è un processo di formatura da billetta solida che spinge il metallo riscaldato attraverso una matrice per creare un profilo continuo.
Lo stato metallurgico indica la condizione di lavorazione usata per ottenere, dopo la formatura, una combinazione definita di proprietà. Va specificato insieme alla lega, perché la stessa lega può presentare resistenza e formabilità sensibilmente diverse nei vari stati.
Punti chiave
- L’estrusione è adatta a profili lunghi e a sezione costante; la pressofusione a testate e collettori complessi prossimi alla forma finale.
- Lega, stato metallurgico, spessore di parete, finitura e controllo dei difetti determinano le proprietà insieme al processo di formatura.
- Entrambi i processi presentano difetti caratteristici che richiedono controlli definiti dal disegno.
- Usare la pressione nominale e le prove del cilindro finito, mai un limite di pressione dedotto dal solo processo.
Che cosa modifica realmente ciascun processo produttivo?
The Aluminum Association definisce la pressofusione come l’iniezione forzata di alluminio fuso in uno stampo d’acciaio, mentre l’estrusione deforma plasticamente una billetta solida preriscaldata attraverso un’apertura più piccola. Indica inoltre cinque variabili dell’estrusione che influenzano il risultato: progettazione della matrice, lega, temperatura di billetta e contenitore, temperatura degli utensili e velocità di estrusione (The Aluminum Association, consultato il 23 luglio 2026).
La pressofusione parte da una lega liquida. Riempimento, evacuazione dell’aria, velocità di solidificazione, spessore locale, sistema di colata e raffreddamento influenzano la microstruttura e la posizione dei difetti gassosi o da ritiro. Il processo riproduce su scala produttiva nervature, risalti, cavità e passaggi integrati, limitando le lavorazioni successive.
L’estrusione parte da una billetta solida riscaldata fino a renderla lavorabile. Il metallo scorre attraverso una matrice formando un profilo continuo. Il risultato può mostrare proprietà dipendenti dalla direzione, differenze locali di ricristallizzazione, tensioni residue, variazioni dimensionali e difetti superficiali. I profili cavi ottenuti con matrici a ponte o a camere presentano inoltre saldature longitudinali dove i flussi di metallo separati si ricongiungono.
La guida terminologica di The Aluminum Association definisce l’«effetto di estrusione» in senso stretto come l’aumento delle proprietà di trazione longitudinali dovuto alla caratteristica struttura non ricristallizzata di determinate leghe. Non afferma che ogni estruso abbia grani uniformemente allineati né che tutte le proprietà migliorino in ogni direzione (Global Advisory Group Terms and Definitions, 2011; consultato il 23 luglio 2026).
Nella nostra esperienza di revisione delle specifiche dei cilindri, considerare il nome del processo come una prestazione nominale nasconde le variabili che devono essere realmente approvate. Il processo stabilisce come si può formare un componente e quali difetti occorre controllare. La condizione del materiale rilasciato e la verifica del componente determinano se tali capacità diventano prestazioni accettabili del cilindro.
| Elemento di confronto | Pressofusione ad alta pressione | Estrusione dell’alluminio | Che cosa deve verificare l’acquirente del cilindro |
|---|---|---|---|
| Materiale di partenza | Lega da fonderia allo stato liquido | Billetta riscaldata in lega da deformazione plastica | Designazione della lega e condizione del materiale |
| Geometria più adatta | Forme tridimensionali complesse prossime alla geometria finale | Componenti lunghi a sezione costante | Disegno del componente e confine in pressione |
| Direzionalità | La struttura di solidificazione varia con posizione e raffreddamento | Flusso, tessitura e proprietà possono variare secondo la direzione | Orientamento dei provini e direzione del carico critico |
| Discontinuità caratteristiche | Porosità gassosa, porosità da ritiro, film di ossido, giunti freddi | Saldature longitudinali, rigature della matrice, pickup, strappi superficiali, torsione, incurvamento | Limiti di difetto definiti e metodo di controllo |
| Lavorazioni successive comuni | Rifilatura, lavorazione meccanica, sbavatura, rivestimento | Raddrizzatura, taglio, lavorazione meccanica, levigatura, anodizzazione | Dimensioni finite, sistema superficiale e pulizia |
Lega e stato metallurgico vengono prima del nome del processo
I dati Hydro sull’estruso 6061 non indicano limiti di proprietà meccaniche per lo stato F, cioè «come fabbricato», ma riportano resistenze minime a trazione e snervamento di 260 MPa e 240 MPa per il materiale T6/T6511. La stessa lega cambia quindi in modo sostanziale con lo stato metallurgico; i valori applicabili dipendono anche dallo spessore della sezione (Hydro Alloy 6061 Data Sheet, 2019; consultato il 23 luglio 2026).
Questa sola scheda tecnica evidenzia il problema principale delle tabelle generiche «pressofuso contro estruso». Se una colonna usa un componente A380 o ADC12 allo stato grezzo e l’altra un 6061-T6 trattato termicamente, il confronto somma variazioni di composizione chimica, forma del prodotto, storia termica, popolazione di difetti e orientamento di prova.
Il suffisso dello stato metallurgico non è un dettaglio amministrativo. The Aluminum Association osserva che T651 e T6511 si riferiscono a forme di prodotto e parametri di processo diversi e che differenze apparentemente minime nella designazione non possono essere considerate irrilevanti (ANSI H35 Temper Interpretation, 2021; consultato il 23 luglio 2026).
Richiedere la designazione completa del materiale. «Alluminio» è insufficiente e anche «6061» può non bastare. Una specifica utilizzabile identifica lega, stato metallurgico o condizione grezza di fusione, forma del prodotto, norma del materiale, proprietà richieste, sezione cui si applicano ed eventuali sostituzioni approvate.
| Esempio di designazione | Che cosa indica | Che cosa non dimostra ancora |
|---|---|---|
| Estruso 6061-F | Lega e condizione «come fabbricato» | Resistenza minima, finitura finale dell’alesaggio, pressione nominale |
| Estruso 6061-T6 | Lega, solubilizzazione e invecchiamento artificiale | Geometria del profilo, accettazione dei difetti, qualità dell’anodizzazione |
| Pressofusione ad alta pressione A380 | Lega da fonderia e processo di formatura | Porosità locale, trattamento termico, resistenza a fatica, pressione nominale |
| «Canna in alluminio» | Soltanto una famiglia generica di materiali | Lega, stato, processo, dimensioni, superficie o stato delle prove |
Perché l’alluminio estruso è spesso adatto alla canna di un cilindro?
L’estrusione produce un profilo lungo la cui sezione segue l’apertura della matrice; The Aluminum Association rileva inoltre che gli estrusi commerciali richiedono normalmente taglio, lavorazione, piegatura, saldatura o finitura successive. Questa combinazione si adatta a molte canne pneumatiche, ma la superficie estrusa non è automaticamente una superficie finita di scorrimento per la guarnizione (The Aluminum Association, consultato il 23 luglio 2026).
Un cilindro profilato convenzionale può richiedere un alesaggio centrale, piani esterni, scanalature per sensori, sedi per tiranti e guide di montaggio lungo la corsa. Un cilindro senza stelo ad accoppiamento meccanico può aggiungere una fessura longitudinale, sedi per le bande di tenuta, guide del carrello e rinforzi interni. L’estrusione integra queste caratteristiche ripetute in un solo profilo continuo e riduce il materiale da asportare.
Anche la geometria lunga beneficia della costanza di processo. Il fornitore può raddrizzare e tagliare il profilo, lavorarne le estremità, finire l’alesaggio, applicare l’anodizzazione o il rivestimento specificato e controllare le dimensioni in posizioni assiali dichiarate. Questa sequenza è in genere più pratica della fusione di un confine in pressione lungo e sottile con geometria finita uniforme.
L’estrusione ha comunque modalità di guasto proprie. Un profilo cavo può contenere saldature longitudinali. Torsione o incurvamento eccessivi possono alterare l’allineamento. Pickup superficiale o rigature della matrice possono interferire con la finitura successiva, mentre microstruttura locale e tensioni residue possono influire sulle lavorazioni e sull’aspetto anodizzato. «Estruso» deve avviare un piano di controllo, non concluderlo.
Per una visione più ampia del sistema di materiali, consulta I vantaggi dei cilindri in lega di alluminio nell’automazione moderna. La guida distingue massa installata, massa in movimento, protezione dalla corrosione e consumo d’aria, senza attribuire l’intero comportamento del cilindro alla lega della canna.
Dove trova applicazione la pressofusione in un cilindro pneumatico?
Un cilindro profilato AVENTICS ISO 15552 indica un intervallo di esercizio da 1.5 a 10 bar, una canna in alluminio anodizzato e testate anteriore e posteriore in alluminio pressofuso anodizzato. Questa configurazione commerciale mostra perché uno stesso attuatore può impiegare razionalmente processi diversi per componenti diversi (AVENTICS PRA Series Data, consultato il 23 luglio 2026).
Le testate presentano un problema geometrico diverso da quello delle canne. Possono riunire in un componente corto una porta in pressione, una camera di ammortizzazione, un passaggio per lo spillo, una sede per sensore, un piano di montaggio, risalti per i fissaggi, cave per guarnizioni e transizioni interne del flusso. La pressofusione può portare gran parte di questa geometria vicino alla forma finale.
Festo pubblica la stessa distinzione a livello di componente per un cilindro profilato: canna in alluminio da deformazione plastica anodizzato liscio e testata in alluminio pressofuso rivestito (Festo Profile Cylinder Data Sheet, consultato il 23 luglio 2026). Nessuno dei due esempi dimostra che ogni testata pressofusa o ogni tubo estruso sia accettabile. Mostrano che una soluzione mista è normale quando ogni componente è qualificato per la propria funzione.
Una fusione può costituire parte della canna che trattiene la pressione? Sì, se progetto del componente, lega, limiti dei difetti, sovrametallo, superficie di tenuta, prova di pressione, evidenze di fatica e controllo delle modifiche ne supportano l’impiego. L’acquirente non dovrebbe approvarla o respingerla solo perché è «pressofusa».
La Guida alla resistenza delle testate e al montaggio dei cilindri tratta risalti delle porte, percorsi di carico dei fissaggi, cavità di ammortizzazione e reazioni degli attacchi che richiedono analisi anche dopo la scelta del processo produttivo.
È preferibile mappare un cilindro per componente e funzione: il profilo lungo risolve la geometria ripetuta, mentre le testate risolvono una geometria tridimensionale concentrata. Il processo produttivo segue questa mappa.
Confrontare i reali meccanismi di difetto
Uno studio del 2020 sull’alluminio pressofuso ad alta pressione ha confrontato la porosità mediante metallografia, radiografia a raggi X e microtomografia computerizzata. La necessità di tre metodi è la lezione pratica: dimensioni, forma, posizione e connettività dei difetti contano, e una percentuale universale di porosità non può caratterizzare ogni getto (Nourian-Avval and Fatemi, 2020).
Porosità gassosa e porosità da ritiro non hanno cause o conseguenze identiche. Un poro arrotondato e isolato lontano da una superficie critica è diverso da un difetto connesso in corrispondenza di una cava di tenuta, una porta filettata, un raccordo o una sezione molto sollecitata. La lavorazione può inoltre aprire un poro subsuperficiale invisibile sulla pelle del getto.
L’assistenza con vuoto può ridurre i difetti legati ai gas, ma l’effetto dipende da lega, getto, impianto e trattamento termico specifici. Uno studio del 2023 su quattro leghe da pressofusione, con un livello di vuoto dichiarato di 200 mbar, ha riscontrato meno difetti gassosi allo stato grezzo, ma la risposta delle proprietà meccaniche non è stata uniforme tra leghe e condizioni (Gomes et al., 2023).
Gli estrusi richiedono la stessa disciplina. The Aluminum Association definisce la saldatura di estrusione come una regione in cui i flussi metallici si saldano sotto pressione e temperatura. Nei profili cavi prodotti con matrici a camere sono naturalmente presenti una o più saldature longitudinali. L’accettazione dipende quindi da progettazione della matrice, controllo del processo, posizione nella sezione, finitura, controllo e carico sostenuto dalla regione.
| Problema sospetto | Non presumere | Evidenza migliore |
|---|---|---|
| Porosità della fusione | Ogni getto contiene la stessa percentuale di vuoti | CT, radiografia, sezionamento, densità, prova di tenuta e limiti basati sulla posizione |
| Saldatura di estrusione | Ogni saldatura è innocua oppure difettosa | Percorso nella matrice, posizione, esame dopo attacco, prove meccaniche e revisione del confine in pressione |
| Direzione dei grani | Le proprietà longitudinali descrivono ogni direzione | Dati del materiale specifici per orientamento e analisi delle tensioni del componente |
| Segno superficiale | L’aspetto identifica l’intera profondità del difetto | Misura del profilo, microscopia, controllo dimensionale e prova funzionale |
| Perdita precoce | Il processo di formatura ha causato il guasto | Verifiche di guarnizione, alesaggio, giunto delle testate, valvola, contaminazione, allineamento e confine di prova |
Se il sintomo operativo è una perdita, isolare il percorso prima di attribuire la colpa al materiale della canna. Percorsi di perdita: microanalisi degli alesaggi graffiati dei cilindri spiega come distinguere posizione del pistone, condizione della guarnizione, valvole collegate, perdite dell’attrezzatura e danni superficiali.
Finitura dell’alesaggio e anodizzazione sono specifiche distinte
Secondo The Aluminum Association, gli estrusi commerciali passano normalmente attraverso ulteriori lavorazioni o finiture prima dell’impiego. Per una canna pneumatica tali fasi possono comprendere alesatura, levigatura, pulizia, anodizzazione, rivestimento e controllo dimensionale finale. Il processo di formatura, da solo, non stabilisce rugosità, circolarità, rettilineità o compatibilità con la guarnizione dell’alesaggio (The Aluminum Association, consultato il 23 luglio 2026).
Un basso valore di rugosità media aritmetica non costituisce una specifica di tenuta completa. Non descrive graffi isolati, ondulazione, conicità, circolarità, direzione delle rigature, forma dei picchi, struttura delle valli o rapporto di materiale. La superficie corretta dipende da guarnizione del pistone, lubrificante, velocità, temperatura e sistema di usura scelti.
Anche l’anodizzazione modifica il sistema superficiale. Spessore, durezza, sigillatura dei pori, sovrametallo dimensionale e pulizia successiva richiedono controllo a disegno. Una levigatura aggressiva dopo l’anodizzazione può rimuovere proprio lo strato destinato al contatto con la guarnizione. Viceversa, applicare un trattamento senza gestire la crescita dell’alesaggio può portare il diametro finito fuori tolleranza.
Consulta la Guida alla levigatura delle canne e alla durata delle guarnizioni per definire metodo di misura, posizioni di campionamento e limiti di riparazione. Per servizi corrosivi, valuta l’intero sistema di rivestimenti e fissaggi con la Guida alla scelta di cilindri resistenti alla corrosione.
La pressione nominale appartiene al cilindro finito
La ISO 15552 riguarda cilindri pneumatici ad attacchi smontabili con alesaggio da 32 a 320 mm in una serie da 1,000 kPa, ossia 10 bar. Lo scopo dichiarato è l’intercambiabilità dimensionale. Non assegna una pressione nominale in base al processo della canna, alla famiglia di lega, al livello di porosità o alla rugosità superficiale (ISO 15552:2018, confermata nel 2025; consultata il 23 luglio 2026).
La pressione nominale del cilindro finito dipende da più fattori della sola parete rettilinea. L’analisi deve comprendere profilo reale, fessure o aperture, geometria delle porte, ritenuta delle testate, filetti, gole, raccordi, transizioni locali di spessore, tolleranze di fabbricazione, tensioni residue, servizio a fatica, temperatura, margine di corrosione e conseguenze del guasto.
Questo aspetto è particolarmente importante per i cilindri senza stelo. Un profilo fessurato ad accoppiamento meccanico non si comporta come un tubo circolare chiuso, mentre un cilindro ad accoppiamento magnetico usa un’architettura diversa per canna e trasferimento della forza. Un calcolo della tensione circonferenziale a parete sottile può essere uno strumento preliminare per un semplice tubo chiuso, ma non può certificare un profilo senza stelo finito.
Le prove di pressione e scoppio devono seguire il requisito rilasciato del prodotto, la norma applicabile e la valutazione del rischio. Non imporre una regola universale di «1.5 volte la pressione nominale» se la specifica pertinente non la richiede. Registrare fluido di prova, temperatura, tempo di mantenimento, accuratezza della pressione, criteri di accettazione, piano di campionamento e se il componente è stato successivamente rilasciato o distrutto.
Per le differenze architetturali, confronta Cilindri senza stelo e cilindri standard prima di trasferire un’ipotesi di pressione da un progetto all’altro.
Un piano di qualifica del fornitore fondato sulle evidenze
La ISO 19973-3 valuta l’affidabilità dei cilindri pneumatici mediante procedure di prova controllate ed esprime la durata in cicli o chilometri. Questo quadro chiarisce un punto per gli acquisti: le dichiarazioni di vita utile richiedono configurazione, confine di prova, condizioni operative, soglia di guasto e risultato dichiarati, non il nome di un processo o un moltiplicatore privo di riscontri (ISO 19973-3:2015, confermata nel 2021; consultata il 23 luglio 2026).
Partire dal disegno rilasciato e dalla distinta base. Collegare quindi ogni requisito di materiale e processo a un verbale di controllo e a una prova funzionale. Un certificato che identifica 6061-T6 non dimostra la geometria dell’alesaggio; un alesaggio liscio non prova lega o stato metallurgico; una prova di tenuta superata non stabilisce la durata a fatica.
La catena di qualifica più solida presenta cinque livelli collegati. Se un anello cambia, il fornitore deve valutare se ripetere il controllo o la validazione a valle.
Usare questa lista di controllo per RFQ e approvazione:
- Identità del componente: disegno e revisione, serie del cilindro, alesaggio, campo di corsa e definizione del confine in pressione.
- Materiale: lega, stato metallurgico o condizione grezza di fusione, forma del prodotto, norma applicabile, tipo di certificato e sostituzioni consentite.
- Processo produttivo: tipo di stampo o percorso di estrusione quando pertinente, trattamento termico, lavorazione, sbavatura, pulizia e trattamento superficiale.
- Dimensioni: spessori di parete, diametro dell’alesaggio, circolarità, rettilineità, conicità, torsione, incurvamento, geometria delle gole, filetti e sistema di riferimenti.
- Sistema superficiale: parametri della tessitura dell’alesaggio, impostazioni di misura, requisito di anodizzazione o rivestimento, spessore, durezza se richiesta e limiti visivi.
- Controllo dei difetti: tipi di difetto vietati, posizione e dimensione accettabili, requisiti CT o radiografici quando giustificati, piano di campionamento e regole di disposizione.
- Evidenze funzionali: prove di perdita, pressione, scoppio, fatica, movimento, temperatura, corrosione e contaminazione appropriate al prodotto specifico.
- Tracciabilità: colata, lotto, cavità, lotto di estrusione, revisione del processo, strumento di controllo, stato di taratura e notifica delle modifiche del fornitore.
Gli indizi visivi possono aiutare il controllo in accettazione, ma non definiscono l’intero processo. Linee di divisione e segni degli espulsori suggeriscono la fusione; caratteristiche longitudinali continue suggeriscono l’estrusione. Lavorazioni, sabbiatura, verniciatura o anodizzazione possono rimuovere o nascondere tali indizi. Confermare il processo mediante disegno, certificato del materiale e registri del fornitore.
Quale processo conviene specificare?
Due esempi commerciali di cilindro profilato abbinano tubi o canne in alluminio da deformazione plastica a testate in alluminio pressofuso, mentre la ISO 15552 separa le dimensioni di intercambiabilità dalla scelta del materiale. La decisione pratica è quindi specifica per componente: scegliere l’estrusione quando la geometria continua del profilo offre un vantaggio e la pressofusione quando serve una geometria complessa prossima alla forma finale, quindi qualificare ogni componente finito (AVENTICS e ISO, consultati il 23 luglio 2026).
Scegliere una canna profilata estrusa quando il progetto richiede:
- una sezione lunga e ripetibile;
- caratteristiche integrate per sensori, montaggio, carrello o bande di tenuta;
- rettilineità e geometria del profilo controllate dopo la finitura;
- una lega da deformazione plastica e uno stato metallurgico consolidati;
- un processo definito di lavorazione, levigatura, anodizzazione e controllo.
Scegliere un componente pressofuso quando il progetto beneficia di:
- porte, nervature, risalti, cavità e attacchi complessi;
- produzione prossima alla forma finale a volumi adeguati;
- minori lavorazioni di geometrie tridimensionali;
- controllo e tracciabilità specifici dei difetti di fusione;
- validazione a pressione e fatica sul componente reale.
Rifiutare entrambi i processi se il fornitore non sa identificare lega e condizione, collegare il processo a un disegno rilasciato, definire i limiti di difetto e superficie o fornire le evidenze funzionali richieste. Documenti economici sul materiale non compensano una canna fuori controllo, e una prova di pressione notevole non autorizza sostituzioni non documentate.
Conclusione
The Aluminum Association individua almeno cinque variabili di estrusione che influiscono sulle proprietà finali, mentre prodotti pneumatici attuali mostrano canne estruse o in alluminio da deformazione plastica abbinate a testate pressofuse. Questi fatti sostengono una decisione a livello di componente, non una classifica universale dei due processi (The Aluminum Association e AVENTICS, consultati il 23 luglio 2026).
L’estrusione è in genere adatta alle canne lunghe a sezione costante perché integra una geometria ripetuta in un profilo continuo. La pressofusione è in genere adatta a testate complesse e passaggi integrati. Entrambi i processi possono produrre un componente inaccettabile se lega, condizione, difetti, dimensioni, finitura o validazione non sono controllati.
Specificare prima il componente. Definire poi materiale, processo produttivo, geometria finita, sistema superficiale, limiti dei difetti ed evidenze di prova. Questa sequenza trasforma una preferenza di processo in un requisito verificabile per il cilindro pneumatico.
Domande frequenti sulle canne in alluminio
La ISO 15552 tratta una serie dimensionale da 10 bar, ma non prescrive la lega o il processo produttivo della canna. Queste cinque domande mantengono le decisioni di acquisto legate al componente reale, alla condizione del materiale rilasciato, al controllo finale e alle prove di pressione specifiche del modello, anziché a un’etichetta generica di processo (ISO 15552:2018, confermata nel 2025).
L’alluminio estruso è sempre più resistente dell’alluminio pressofuso?
No. La resistenza dipende da lega, stato metallurgico o condizione grezza di fusione, spessore della sezione, storia di processo, distribuzione dei difetti e direzione di prova. I dati Hydro sul solo 6061 vanno dall’assenza di limiti di proprietà meccaniche nello stato F a minimi specificati per T6/T6511. Confrontare specifiche del materiale rilasciate ed evidenze sul componente, non due nomi di processo.
Un componente pneumatico pressofuso contiene sempre dal 2 al 5 percento di porosità?
No. La porosità varia con lega, geometria, colata, evacuazione dell’aria, parametri di processo, solidificazione, posizione di campionamento e metodo di misura. Forma e posizione possono contare più di una percentuale complessiva. Stabilire limiti specifici per il componente e usare controlli appropriati come CT, radiografia, sezionamento, densità, controllo dopo lavorazione o prova di tenuta.
Un cilindro ISO 15552 può usare testate in alluminio pressofuso?
Sì. La ISO 15552 disciplina la serie dimensionale necessaria all’intercambiabilità, non un unico processo produttivo obbligatorio. Cilindri ISO 15552 commerciali impiegano tubi in alluminio anodizzato con testate pressofuse. Confermare per il modello specifico materiali, campo di pressione, ambiente, montaggio e documentazione di prova anziché dedurre la costruzione dalla norma.
L’estrusione fornisce la superficie finita dell’alesaggio necessaria alle guarnizioni del pistone?
Non da sola. Gli estrusi commerciali ricevono normalmente lavorazioni e finiture successive. L’alesaggio può richiedere lavorazione, levigatura, anodizzazione o rivestimento, pulizia e misura finale. Specificare i requisiti della controfaccia indicati dal produttore della guarnizione insieme a dimensioni, forma, metodo di misura della tessitura, condizione del rivestimento e limiti dei difetti.
Quali documenti devono accompagnare una canna in alluminio?
Richiedere disegno rilasciato, designazione di lega e stato metallurgico o condizione grezza di fusione, certificato del materiale, registri di processo e trattamento termico quando necessari, controllo dimensionale e superficiale, risultati del controllo difetti, evidenze di rivestimento o anodizzazione, verbali di prova di tenuta e pressione, tracciabilità del lotto e notifica delle modifiche. Commisurare la profondità documentale alle conseguenze del guasto e al rischio applicativo.