In che modo la manutenzione predittiva può ridurre del 40% i costi del sistema pneumatico?

La manutenzione predittiva può avvicinarsi a una riduzione del 40% dei costi pneumatici quando uno stabilimento parte da costosi guasti gestiti in modo reattivo, misura il costo complessivo di tali guasti, corregge le cause verificate e conferma il risultato dopo la riparazione. Non è un risparmio universale. Un sito con pochi guasti, un basso costo dei fermi macchina o dati di riferimento inadeguati può risparmiare molto meno.

La domanda utile, quindi, non è: «Quale sensore farà risparmiare il 40%?». È invece: «Quali costi evitabili può eliminare questa decisione manutentiva e come dimostreremo che non si sono ripresentati?». Questo cambio di prospettiva trasforma la manutenzione predittiva da acquisto tecnologico a esperimento finanziario controllato.

Punti chiave

• Le linee guida del DOE descrivono risparmi superiori al 30-40% come un’opportunità per alcuni stabilimenti, non come una garanzia.
• Prima di dichiarare un risparmio, contabilizzare fermi macchina, energia, manodopera d’emergenza, perdite qualitative e costo del programma.
• Iniziare da una sola modalità di guasto costosa, verificare ogni allarme ed estendere il programma soltanto dopo che il progetto pilota ha prodotto risparmi netti ripetibili.

La manutenzione predittiva pneumatica utilizza i dati sulle condizioni per avviare un’indagine e un intervento pianificato prima di un guasto funzionale. Possono contribuire pressione, portata, tempo di ciclo, consumo d’aria, posizione, temperatura, rumore e registri di manutenzione. Nessuno di questi elementi, da solo, identifica un componente guasto.

La manutenzione predittiva può davvero ridurre del 40% i costi pneumatici?

Può farlo in uno stabilimento con un elevato potenziale di miglioramento, ma il 40% rappresenta un limite superiore condizionato, non un risultato standard. Il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti riporta risparmi stimati dell’8-12% rispetto alla sola manutenzione preventiva e osserva che gli stabilimenti in cui prevalgono gli interventi reattivi possono individuare opportunità superiori al 30-40% (Guida DOE alle migliori pratiche O&M, 2010).

Questa distinzione tutela il business case. Se una linea pneumatica presenta già poche perdite, pochi arresti d’emergenza, una buona gestione dei ricambi e una manutenzione preventiva rigorosa, potrebbe non restare un 40% da recuperare. Una linea problematica, con guasti ricorrenti delle tenute, lunghi tempi di ricerca guasti, instabilità della pressione e costose perdite di produzione, parte da una situazione diversa.

I dati del DOE descrivono inoltre programmi generali di manutenzione industriale, non un risultato garantito per le apparecchiature pneumatiche. Il NIST avverte che le riduzioni dei costi di manutenzione riportate utilizzano definizioni differenti e variano ampiamente tra Paesi e settori industriali (NIST, aggiornato nel 2025).

Considerare il 40% come un’ipotesi verificabile:

1. definire il perimetro dei costi;
2. registrare il valore di riferimento per un periodo produttivo prestabilito;
3. scegliere una modalità di guasto che i dati possano evidenziare e la manutenzione possa correggere;
4. includere il costo del monitoraggio e dell’implementazione;
5. confrontare i risultati normalizzati dopo la riparazione;
6. respingere la dichiarazione se sono cambiati la produzione, il mix di prodotti o i criteri contabili.

La percentuale va determinata al termine dell’analisi. Non deve mai essere inserita nel documento di avvio del progetto come risultato promesso.

Quali costi devono rientrare nel valore di riferimento?

Il valore di riferimento deve comprendere più dei soli ricambi. Per l’anno di riferimento 2016, il NIST ha stimato perdite evitabili nella produzione pari a USD 119,1 miliardi, comprendenti USD 18,1 miliardi dovuti ai fermi macchina e USD 100,2 miliardi dovuti a vendite ritardate o a prodotti difettosi (NIST, aggiornato nel 2025).

Per un gruppo di risorse pneumatiche, utilizzare un perimetro coerente su base annua o normalizzato rispetto alla produzione:

Gruppo di costo	Elementi da includere	Evidenze da conservare
Manutenzione pianificata	Ispezioni, manodopera programmata, ricambi pianificati, permessi e controlli al riavvio	Ordini di lavoro, ore di manodopera, prelievi di ricambi
Manutenzione d’emergenza	Manodopera su chiamata, straordinari, spedizioni urgenti e riparazioni provvisorie	Ordini di lavoro per guasto e documenti d’acquisto
Fermo macchina	Margine di contribuzione perso, manodopera inattiva, perdite al riavvio e produzione non realizzata	Eventi PLC, registri di produzione, tariffa approvata dall’amministrazione
Spreco di aria compressa	Perdite verificate, pressione eccessiva e domanda d’aria evitabile	Portata, pressione, ore di esercizio, prestazioni del compressore
Perdita qualitativa	Scarti, rilavorazioni, ispezioni e impatto sul cliente causati dal guasto	Registri qualità collegati all’evento della risorsa
Costo del programma	Sensori, misuratori, software, installazione, formazione, analisi e taratura	Contabilità del progetto e costi ricorrenti di assistenza

Non sommare i costi evitabili a tutte le spese generali dello stabilimento. Affitto, normali salari degli operatori e ammortamento del compressore possono proseguire indipendentemente dal successo del progetto pilota. L’amministrazione deve approvare il perimetro dei costi prima che la manutenzione inizi a contabilizzare i «risparmi».

Normalizzare i risultati quando cambia la produzione. Denominatori utili comprendono l’ora di esercizio, il ciclo macchina, il pezzo accettato, il lotto o l’unità produttiva standard. Confrontare un mese di riferimento ad alto volume con un mese di prova a basso volume può far apparire migliori i costi energetici e quelli dei guasti senza alcun miglioramento manutentivo.

Il costo dei fermi macchina pneumatici merita una tariffa approvata specifica. Utilizzare il margine di contribuzione o un altro metodo approvato dall’amministrazione, non il valore lordo delle vendite della macchina.

Come costruire un insieme di segnali pneumatici utilizzabile

Iniziare dai segnali associati a una modalità di guasto costosa e correggibile. Il DOE afferma che le perdite di aria compressa possono sprecare il 20-30% della portata del compressore; le perdite verificate sono quindi un valido obiettivo iniziale quando il sistema di controllo del compressore può ridurre la potenza dopo il calo della domanda (linee guida DOE sulle perdite di aria compressa, 2004).

Il segnale migliore non proviene necessariamente dal sensore più avanzato. È quello che modifica una decisione manutentiva.

Secondo la nostra esperienza, una misurazione semplice con un responsabile designato e una risposta definita genera in genere più valore di un cruscotto denso di dati sul quale nessuno è autorizzato a intervenire.

Segnale	Possibile perdita economica	Cause alternative da controllare	Risultato operativo
Consumo d’aria per ciclo comparabile	Spreco energetico, maggiore tempo di funzionamento del compressore	Mix di prodotti, modifica della sequenza, carico su un’altra diramazione	Individuare e quantificare la domanda aggiuntiva
Pressione dinamica di alimentazione e alle porte	Movimento lento, perdita di produttività, forza instabile	Filtro, regolatore, valvola, tubo, raccordi, restrizione allo scarico	Isolare il punto di restrizione o perdita
Tempo di estensione e rientro	Perdita di ciclo, rischio di collisione, sequenza non rispettata	Carico utile, regolazione della portata, ritardo della valvola, allineamento, ammortizzazione	Confrontare le due direzioni con lo stesso carico
Tempo di raggiungimento della posizione finale	Arresti, scarti, presupposti di sequenza non sicuri	Spostamento del sensore, logica di controllo, arresto meccanico, impuntamento	Confermare il completamento e la ripetibilità del movimento
Rumore o ultrasuoni	Perdita esterna e spreco d’aria	Scarico della valvola, apparecchiature vicine, angolo di misura	Contrassegnare la perdita esatta e verificare la riparazione
Andamento della temperatura	Attrito, guida sovraccarica, scarico ostruito	Calore ambiente, calore di processo, emissività, variazione del ciclo di lavoro	Corroborare con movimento, carico e ispezione

Un aumento del tempo di ciclo non costituisce una diagnosi della tenuta. La stessa anomalia può derivare da bassa pressione dinamica, silenziatore ostruito, variazione del carico, disallineamento o modifica di un regolatore di portata. La checklist di manutenzione degli attuatori pneumatici descrive le ispezioni di routine; la guida predittiva ai ricambi approfondisce invece le evidenze necessarie prima di ordinare componenti.

Per gli interventi sulle perdite, quantificare l’opportunità prima di assegnare le priorità alle riparazioni:

StrumentoAria compressaCalcolatore del costo delle perditeStimare il costo energetico annuo partendo dalle dimensioni verificate della perdita, dalla pressione, dalle ore di esercizio, dal prezzo dell'elettricità e dalla potenza specifica del compressore prima di stabilire la priorità delle riparazioni.Costo annuale = Portata della perdita x Potenza specifica x Ore x Prezzo dell'energiaDiametro della perditaPressione di lineaOre di funzionamentoPrezzo dell'energiaApri il calcolatore ->

Utilizzare un calcolo della portata di perdita mediante decadimento della pressione soltanto quando il volume di prova può essere isolato in sicurezza e sono noti pressione iniziale, pressione finale, volume, ipotesi sulla temperatura e tempo trascorso. Per la domanda complessiva dello stabilimento, il calcolatore del costo energetico dell’aria compressa offre un controllo secondario più adatto.

Se il progetto è principalmente un programma energetico, consultare la guida separata alla misurazione e verifica dei costi energetici pneumatici. Questo articolo mantiene un perimetro manutentivo più ampio, comprendente manodopera d’emergenza, fermi macchina, perdite qualitative e costo del programma.

In che modo un’anomalia deve diventare un intervento manutentivo verificato?

Un allarme deve avviare un’indagine, non ordinare automaticamente un ricambio. La norma ISO 17359:2018 è un quadro generale di 29 pagine per la realizzazione di programmi di monitoraggio delle condizioni e si applica a diversi tipi di macchine; non prescrive soglie universali di allarme per cilindri pneumatici, valvole o impianti ad aria (ISO 17359, confermata nel 2023).

Utilizzare lo stesso percorso decisionale per un semplice andamento registrato su un foglio di calcolo e per una piattaforma di analisi avanzata:

1. Controllare lo stato operativo. Confermare prodotto, carico, ricetta, regolazione della pressione, regolazione della portata, stato termico e sequenza della macchina.
2. Validare la misura. Controllare campo dello strumento, posizione, stato di taratura, marca temporale, frequenza di campionamento ed eventuali lacune nei dati.
3. Ripetere il sintomo. Un singolo picco può essere un disturbo di commutazione, un evento produttivo transitorio o un dato errato.
4. Suddividere il circuito. Controllare trattamento dell’aria, valvola, raccordi, tubo, regolatori di portata, attuatore, carico, guida e controlli.
5. Confermare la modalità di guasto. Utilizzare, secondo necessità, isolamento sicuro, ispezione, prova di perdita, tracciati di pressione o esame del componente.
6. Pianificare l’intervento. Definire riparazione, codice del ricambio, finestra di lavoro, misure di sicurezza e risultato atteso dopo la riparazione.
7. Verificare dopo la riparazione. Ripetere la prova controllata e confermare che il segnale responsabile del costo sia migliorato senza creare un nuovo problema.

La sicurezza rimane un requisito separato. La norma ISO 4414 stabilisce regole generali e requisiti di sicurezza per i sistemi pneumatici; il monitoraggio non sostituisce quindi la valutazione dei rischi della macchina, l’isolamento dell’energia, lo scarico della pressione, il sostegno del carico o la procedura di riavvio autorizzata (ISO 4414, confermata nel 2023).

Come si calcolano il risparmio netto e il tempo di ritorno?

Utilizzare il risparmio netto, non soltanto i fermi macchina evitati. Il NIST ha rilevato che, tra i produttori che si affidavano soprattutto ad approcci preventivi e predittivi, la manutenzione predittiva era associata a una riduzione del 15% dei fermi macchina; ha tuttavia avvertito che l’indagine aveva un numero limitato di partecipanti e non dimostrava un rendimento specifico per la pneumatica (NIST AMS 100-34, 2020).

Partire dal valore di riferimento:

Ogni termine rappresenta il costo annuo o normalizzato dello stesso gruppo di risorse e della stessa base produttiva. Mantenere il costo del programma fuori dal valore di riferimento, a meno che lo stesso programma di monitoraggio non fosse già attivo durante quel periodo.

Calcolare il risparmio netto:

$C_{\mathrm{after}}$ utilizza le stesse categorie di costo dopo l’implementazione. $C_{\mathrm{program}}$ comprende apparecchiature, integrazione, software, formazione, taratura, analisi e assistenza ricorrente per il periodo di confronto.

Il tasso di risparmio verificato è:

Per il tempo di ritorno:

$T_{\mathrm{payback}}$ è espresso in mesi quando il costo del programma e il risparmio netto medio mensile adottano un trattamento contabile coerente.

Esempio di calcolo: una cella pneumatica ipotetica

Si supponga che una cella abbia un valore di riferimento annuo approvato di USD 170.000:

• manutenzione pianificata: USD 18.000;
• manutenzione d’emergenza: USD 22.000;
• fermi macchina: USD 90.000;
• costo evitabile dell’aria compressa: USD 28.000;
• perdita qualitativa collegata a guasti pneumatici: USD 12.000.

Dopo un progetto pilota, le stesse categorie normalizzate ammontano complessivamente a USD 102.000. Il costo del monitoraggio e dell’implementazione nel primo anno è pari a USD 16.000. Il risparmio netto è quindi di USD 52.000 e il tasso di risparmio verificato è del 30,6%.

Questo esempio non raggiunge il 40%. Per dichiarare il 40% a partire dallo stesso valore di riferimento, il programma dovrebbe produrre almeno USD 68.000 di risparmi netti annui verificati dopo il costo del programma. È proprio per questo che il calcolo deve mettere alla prova il titolo, non piegare i dati per confermarlo.

Separare inoltre i risparmi ricorrenti dalle perdite evitate una sola volta. Prevenire un guasto importante è prezioso, ma un singolo evento evitato non dimostra che lo stesso risparmio si ripeterà ogni anno. Indicare separatamente i valori una tantum, annualizzati e ricorrenti.

Che cosa deve misurare un progetto pilota a basso rischio?

Scegliere una cella in cui la perdita dovuta agli interventi reattivi sia visibile e la responsabilità dell’azione sia chiara. Nell’indagine NIST, i produttori appartenenti al quartile con la maggiore dipendenza dalla manutenzione reattiva erano associati a tempi di fermo 3,3 volte superiori rispetto agli altri partecipanti; i guasti ripetuti sono quindi un segnale pilota più significativo di un sensore scelto soltanto perché è di tendenza (NIST, aggiornato nel 2025).

Un progetto pilota pratico richiede sei controlli:

1. Un gruppo di risorse identificato. Evitare un’implementazione nell’intero stabilimento prima di aver dimostrato il modello dei dati e il processo di lavoro.
2. Una modalità di guasto costosa. Tra gli esempi rientrano perdite esterne ricorrenti, corsa lenta in una sola direzione, caduta di pressione durante il movimento o ripetuti timeout della posizione finale.
3. Un riferimento controllato in condizioni sane. Registrare stato operativo, metodo di misura, variazione ordinaria e condizioni manutentive.
4. Due livelli di allarme. Un avviso richiede un controllo; un livello d’intervento attiva una procedura diagnostica definita. Nessuno dei due dimostra automaticamente che un componente è guasto.
5. Un collegamento all’ordine di lavoro. Ogni allarme deve avere un responsabile, evidenze, diagnosi, intervento, ricambi, manodopera e risultato dopo la riparazione.
6. Una chiusura finanziaria. L’amministrazione o la produzione conferma la tariffa del fermo macchina, la normalizzazione della produzione, il costo del programma e il risparmio accettato.

Tra gli indicatori KPI utili per il progetto pilota rientrano allarmi verificati sul totale degli allarmi, tempo d’indagine dei falsi allarmi, tempo medio dall’anomalia alla diagnosi, ore di lavoro d’emergenza, quota di lavoro pianificato, numero di guasti ripetuti, costo delle perdite eliminato e persistenza del miglioramento dopo la riparazione.

Non ottimizzare un algoritmo mentre la risposta manutentiva è ancora indefinita. Un allarme preciso che rimane senza assegnatario per tre giorni non produce alcun risparmio.

Quando la manutenzione predittiva non produce un ritorno economico?

La manutenzione predittiva non è automaticamente più economica di quella preventiva. Il NIST ha rilevato riduzioni pubblicate dei costi di manutenzione comprese tra il 15% e il 98% e ha concluso che gli effetti non erano ben documentati a livello nazionale: una variabilità troppo ampia per essere utilizzata come ipotesi di budget dello stabilimento (NIST, aggiornato nel 2025).

Il progetto potrebbe non produrre un ritorno quando:

• le conseguenze del guasto sono limitate e un componente standard può essere sostituito rapidamente;
• la risorsa non presenta uno stato operativo ripetibile;
• il mix di prodotti varia più del segnale di guasto;
• il sensore non riesce a distinguere il guasto obiettivo dalle cause a monte;
• la manutenzione non dispone di una risposta diagnostica approvata;
• proprietà dei dati, sincronizzazione temporale o taratura sono inadeguate;
• il modello genera troppi falsi allarmi;
• l’apparecchiatura sarà dismessa prima del tempo di ritorno;
• i controlli del compressore non possono ridurre la potenza dopo il calo della domanda d’aria;
• il costo di assistenza del programma cresce più rapidamente dei risparmi verificati.

Talvolta la migliore decisione di manutenzione predittiva consiste nello smettere di prevedere. Una tenuta economica sostituita durante un fermo programmato potrebbe non giustificare un monitoraggio permanente. Al contrario, un cilindro senza stelo difficilmente accessibile su una linea collo di bottiglia può giustificare il monitoraggio degli andamenti di pressione, tempo di ciclo e perdite, anche se il cilindro è poco costoso.

La decisione dipende dalle conseguenze del guasto, dal tempo disponibile per la diagnosi, dal tempo necessario per la riparazione e dalla possibilità di intervenire prima che si verifichi la perdita. Il solo prezzo del componente è un criterio di selezione inadeguato.

Come estendere il programma oltre il progetto pilota

Estendere il programma soltanto dopo che il progetto pilota ha chiuso sia il ciclo tecnico sia quello finanziario. Il NIST ha rilevato che il 45,7% delle attività di manutenzione del proprio campione manifatturiero era di tipo reattivo, ma il corretto ordine di espansione dipende comunque dalla cronologia dei guasti, dalla qualità dei dati e dalla capacità di intervenire su un allarme in ciascun sito (NIST AMS 100-34, 2020).

Utilizzare quattro criteri per l’espansione:

1. Ripetibilità: il segnale è cambiato in condizioni operative comparabili e il miglioramento è rimasto dopo la riparazione.
2. Precisione diagnostica: la manutenzione ha isolato la causa fisica senza sostituire componenti non pertinenti.
3. Prova economica: i risparmi netti normalizzati sono rimasti positivi dopo i costi del programma e dell’assistenza.
4. Responsabilità operativa: ruoli nominativi mantengono i sensori, esaminano gli allarmi, creano ordini di lavoro, approvano le riparazioni e verificano i risultati.

Classificare quindi le risorse successive in base a perdita annua evitabile, frequenza dei guasti, anticipo della rilevazione, tempo di riparazione e riutilizzo dell’implementazione. Riutilizzare uno schema di misura e risposta già dimostrato su dieci macchine simili è in genere più sicuro che costruire dieci modelli indipendenti.

Mantenere la manutenzione preventiva dove continua a essere efficace. L’ispezione periodica dei filtri, la lubrificazione autorizzata, i controlli di sicurezza, la manutenzione degli scarichi e gli intervalli di sostituzione possono restare necessari. I dati predittivi devono modificare un’attività soltanto quando le evidenze e i controlli del rischio giustificano il cambiamento. Per gli assi senza stelo, abbinare al programma una checklist preventiva a livello di stabilimento.

Conclusione: fare del 40% un risultato, non una promessa

Il NIST ha associato la manutenzione predittiva a una riduzione del 15% dei fermi macchina tra i produttori che adottano soprattutto strategie preventive e predittive, mentre il DOE descrive opportunità superiori al 30-40% soltanto per alcuni stabilimenti con una notevole esposizione alla manutenzione reattiva. Nel loro insieme, questi risultati sostengono un business case misurato, non una garanzia universale di risparmio per la pneumatica (NIST; DOE).

Definire anzitutto il perimetro dei costi. Scegliere una modalità di guasto rilevabile e correggibile. Validare l’allarme, verificare la riparazione, normalizzare la produzione e sottrarre ogni costo del programma. Se il risultato è il 12%, dichiarare il 12%. Se lo stesso metodo dimostra il 40%, il dato supererà l’esame di progettazione, manutenzione, produzione e amministrazione.

Domande frequenti sulla manutenzione predittiva pneumatica

Utilizzare queste quattro domande come verifica finale del progetto. La norma ISO 17359 fornisce un quadro programmatico di 29 pagine, mentre il NIST ha rilevato che soltanto il 17,3% delle attività di manutenzione del proprio campione manifatturiero era di tipo predittivo. Nessuno dei due dati sostituisce un valore di riferimento specifico del sito, un metodo di isolamento dei guasti, una procedura di sicurezza o un modello finanziario approvato (ISO 17359; NIST).

La manutenzione predittiva riduce sempre del 40% i costi pneumatici?

No. Il DOE descrive risparmi superiori al 30-40% come un’opportunità per gli stabilimenti sufficientemente esposti alla manutenzione reattiva, non come un risultato pneumatico garantito. Calcolare il risparmio netto rispetto a un unico valore di riferimento coerente, sottrarre i costi di monitoraggio e assistenza, normalizzare la produzione e conservare le evidenze. Uno stabilimento ben mantenuto può avere un’opportunità recuperabile molto più piccola.

Quale segnale pneumatico deve monitorare per primo uno stabilimento?

Iniziare dal segnale collegato alla maggiore perdita evitabile verificata. Il DOE riferisce che le perdite possono sprecare il 20-30% della portata del compressore; il monitoraggio delle perdite è quindi spesso utile, ma soltanto quando è possibile localizzarle, ripararle e rilevare una successiva riduzione della potenza del compressore. Altri stabilimenti possono ottenere maggiori vantaggi dal monitoraggio del tempo di ciclo o della pressione.

Un allarme può dimostrare che la tenuta di un cilindro pneumatico è guasta?

No. La norma ISO 17359 fornisce procedure generali di monitoraggio delle condizioni, non soglie universali di allarme per i cilindri. Una variazione di pressione, portata, temperatura o tempo di ciclo può avere origine nell’alimentazione dell’aria, nel regolatore, nella valvola, nel tubo, nei raccordi, nel carico, nell’allineamento, nel sensore o nei controlli. Riprodurre il sintomo e isolare il circuito prima di ordinare un kit di tenute.

Quanto deve durare un progetto pilota di manutenzione predittiva?

Non esiste una durata universale. La ricerca del NIST sulla manutenzione confronta i risultati di diversi stabilimenti produttivi, ma non prescrive la durata di un progetto pilota pneumatico. Proseguire abbastanza a lungo da coprire stati produttivi rappresentativi, osservare il guasto obiettivo o il suo andamento di degrado, completare almeno un intervento verificato e confermare che il miglioramento tecnico e finanziario persista.

Fonti e riferimenti tecnici

• Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, Guida alle migliori pratiche di esercizio e manutenzione. Utilizzata per gli intervalli di risparmio della manutenzione predittiva e i limiti di implementazione.
• NIST, La ricerca indica vantaggi significativi nell’investimento nella manutenzione avanzata dei macchinari. Utilizzato per il contesto relativo a diffusione delle strategie manutentive, fermi macchina, difetti, scorte e perdite evitabili.
• NIST, Aspetti economici della manutenzione dei macchinari di produzione. Utilizzato per l’ambito dell’indagine sulla produzione statunitense e i limiti delle evidenze.
• NIST, Potenziali risparmi mentre i produttori statunitensi spendono miliardi nella manutenzione dei macchinari. Utilizzato per spiegare l’ampia variabilità e la limitata confrontabilità delle stime di risparmio pubblicate.
• ISO 17359:2018, Monitoraggio delle condizioni e diagnostica delle macchine. Utilizzata per il quadro generale del programma di monitoraggio delle condizioni.
• ISO 4414:2010, Pneumatica — Regole generali e requisiti di sicurezza per i sistemi e i loro componenti. Utilizzata per il contesto della sicurezza e della manutenzione dei sistemi pneumatici.
• Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti, Ridurre al minimo le perdite di aria compressa. Utilizzata per l’entità delle perdite di aria compressa e le indicazioni sui programmi di riparazione.
• NIST, Cinque semplici applicazioni digitali che stanno trasformando la produzione. Utilizzato per i requisiti relativi a dati, definizione del problema e valutazione della manutenzione predittiva.