공압 제어 밸브의 오염을 방지하려면 밸브 입구에서 요구되는 공기 청정도를 정의하고, 미세 여과 전에 벌크 액체를 제거하며, 필요한 압력 노점에 맞는 드라이어를 선정하고, 배관에서 발생하는 이물질을 관리한 다음, 대표성 있는 샘플링 지점에서 결과를 검증해야 합니다. 필터 하나만으로 모든 오염물질을 제거할 수는 없습니다.
입자, 액상수, 수증기, 오일 에어로졸, 오일 증기, 녹, 배관 스케일, 씰 파편, 나사 밀봉제, 유지보수 과정에서 유입된 오염물은 각각 다르게 거동합니다. 따라서 각 오염물에 맞는 제어 방법이 필요합니다. 실무 목표는 막연한 의미의 “깨끗한 공기”가 아니라 밸브 제조사의 사양과 기계 환경에 부합하도록 입자, 수분, 오일 상태를 측정하고 관리하는 것입니다.
핵심 요약
- ISO 8573-1은 입자, 수분, 오일에 서로 독립된 세 가지 등급을 사용합니다. 1.4.1 등급의 압력 노점이 −40°C라는 뜻은 아닙니다.
- Parker와 SMC는 특정 방향 제어 밸브 제품군에 대해 모두 5 μm 여과 지침을 제시합니다.
- 필터는 입자나 에어로졸을 제거하고, 드라이어는 수증기를 줄여 압력 노점을 낮춥니다.
- 처리 계통을 변경하기 전에 사용 지점에서 샘플을 채취하고 고장 난 밸브를 점검하십시오.
작은 파일럿 유로, 슬라이딩 씰, 시트 및 배기 통로는 모두 입자, 응축수, 오일 잔류물 또는 설치 과정의 이물질에 영향을 받을 수 있습니다.
공압 밸브 오염은 어디에서 발생합니까?
CAGI는 일반적인 압축 공기 오염물질 10가지로 수증기, 액상수, 물 에어로졸, 액상 오일, 오일 증기, 오일 에어로졸, 녹, 배관 스케일, 대기 중 먼지 및 미생물을 제시합니다(CAGI 자료실, 2026년 열람). 밸브 문제를 예방하려면 먼저 사용 지점에서 발견된 잔류물이 어느 오염원에서 발생할 수 있는지 찾아야 합니다.
공급 측 오염은 대기와 함께 유입되거나 압축 및 처리 과정에서 추가됩니다. 컴프레서 흡입 공기에는 먼지, 꽃가루, 탄화수소 증기, 수분 및 미생물이 포함될 수 있습니다. 급유식 컴프레서는 오일 에어로졸, 증기 및 마모 입자를 추가할 수 있습니다. 오일프리 압축실은 오염원 하나를 줄여 주지만 대기 또는 하류 배관에 이미 존재하는 오염물질까지 제거하지는 못합니다.
수분 오염은 압력과 온도가 변함에 따라 형태가 달라집니다. 애프터쿨러는 컴프레서를 통과한 수증기의 상당량을 응축시켜 분리와 배수가 필요한 액상수 및 에어로졸을 만듭니다. 남은 수증기는 하류 배관 온도가 압력 노점보다 낮아지면 다시 응축될 수 있습니다. 온도와의 관계는 압력 노점 가이드를 참조하십시오.
분배 시스템 오염은 컴프레서실 이후에서 발생합니다. 부식되는 강관은 녹과 스케일을 떨어뜨립니다. 오래된 리시버 탱크, 데드 레그, 배수가 불량한 저점, 포화된 흡착제, 열화된 호스 및 씰 파편은 상류 필터 이후에서 생성되므로 해당 필터가 포집할 수 없는 이물질을 추가할 수 있습니다.
유지보수 오염은 대개 국부적으로 발생합니다. 절단한 튜브의 찌꺼기, 금속 칩, 과도한 나사 밀봉제, 오염된 교체 부품, 열린 매니폴드, 더러운 공구 및 플러싱으로 이동한 이물질이 설치 중 밸브 내부로 들어갈 수 있습니다. 컴프레서실이 아무리 깨끗해도 더러운 작업대에서 조립한 밸브까지 보호할 수는 없습니다.
잔류물이 발견된 위치 자체가 증거입니다. 사용 지점 필터의 상류와 하류 모두에서 오염이 발견되면 엘리먼트 관통, 바이패스, 잘못된 설치 또는 엘리먼트 포화를 의심할 수 있습니다. 반대로 입구 공기는 깨끗한데 한 매니폴드 내부에만 이물질이 있다면 국부 조립, 마모, 배기 흡입 또는 재질 적합성 문제가 원인일 가능성이 큽니다.
ISO 8573-1 공기 청정도 등급은 어떻게 적용해야 합니까?
ISO 8573-1:2010은 공기를 지정하거나 측정하는 위치와 관계없이 입자, 수분, 오일에 대해 서로 독립된 세 가지 청정도 분류를 정의합니다(ISO, 2026년 열람). 등급은 [입자:수분:오일] 형식으로 표기하고 측정 위치와 운전 조건을 함께 명시하십시오. 모든 제품에 하나의 “정밀 밸브” 등급을 일괄 적용해서는 안 됩니다.
첫 번째 숫자는 고체 입자를 나타냅니다. 두 번째 숫자는 수분이며, 해당 등급에서는 일반적으로 압력 노점으로 규정합니다. 세 번째 숫자는 표준에서 정의한 에어로졸, 액체 및 증기를 포함한 총 오일을 나타냅니다. 대시는 해당 오염물질이 지정되지 않았다는 뜻입니다. 0등급은 오염이 전혀 없다는 뜻이 아니라 1등급보다 엄격하게 사용자 또는 공급자가 정의한 요구사항입니다.
CAGI가 재현한 ISO 표를 보면 각 숫자를 따로 해석해야 하는 이유를 알 수 있습니다(CAGI 압축 공기 청정도 가이드, 2026):
| 등급 예시 | 숫자의 의미 |
|---|---|
| 입자 1등급 | m³당 입자 수가 0.1–0.5 μm 구간에서 최대 20,000개, 0.5–1.0 μm에서 400개, 1.0–5.0 μm에서 10개 |
| 수분 2등급 | 압력 노점 −40°C 이하 |
| 수분 4등급 | 압력 노점 +3°C 이하 |
| 오일 1등급 | 총 오일 0.01 mg/m³ 이하 |
따라서 [1:4:1]은 입자 1등급, 수분 4등급, 오일 1등급의 조합입니다. “0.1 μm보다 작은 입자”를 지정하는 것이 아니며, 수분 숫자도 −40°C를 의미하지 않습니다. 등급표에 대한 자세한 설명은 사이트의 ISO 압축 공기 품질 가이드를 참조하십시오.
목표 등급은 다음 순서로 선정하십시오.
- 밸브 또는 매니폴드에 요구되는 입구 공기 사양을 확인합니다.
- 저온 운전, 도료 적합성, 식품 접촉 또는 분석 계측과 같은 공정 요구사항을 추가합니다.
- 해당 등급을 충족해야 하는 지점을 정합니다.
- 최대 유량과 최악의 입구 조건에서 세 숫자를 모두 충족할 수 있는 처리 장비를 선정합니다.
- 인수 판정에 사용할 ISO 8573 시험 방법과 샘플링 계획을 정의합니다.
밸브 설명서에 “여과된 압축 공기”라고만 적혀 있다면 어떻게 해야 할까요? 공급자에게 여과 등급, 수분 한계, 오일 적합성, 윤활 정책 및 시험 기준을 문의하십시오. 필터의 미크론 표기만으로는 ISO 8573 등급을 정의할 수 없습니다.
입자, 수분 및 오일의 처리 단계
CAGI는 기계적 분리, 입자 여과, 코어레싱 여과 및 흡착을 최소 네 가지 처리 작업으로 구분하며, 에어 드라이어는 수증기를 제거한다고 설명합니다(CAGI 처리 핸드북, 2017). 순서를 올바르게 구성하면 미세 필터나 드라이어에 설계 범위를 벗어난 벌크 액체와 오염물이 유입되는 것을 막을 수 있습니다.
일반적인 공장 압축 공기 계통은 다음과 같이 구성할 수 있습니다.
컴프레서 흡입 필터
→ 컴프레서
→ 애프터쿨러
→ 수분 세퍼레이터 및 드레인
→ 필요에 따른 프리필터 또는 코어레싱 필터
→ 드라이어
→ 필요한 경우 애프터필터
→ 리시버 및 분배 배관
→ 사용 지점 필터/레귤레이터
→ 제어 밸브정확한 순서는 드라이어 유형과 제조사 지침에 따라 달라집니다. 흡착식 드라이어는 일반적으로 상류에서 액상수와 오일 에어로졸을 차단해야 하며, 하류에는 흡착제 분진을 제거하는 입자 필터가 필요합니다. 냉동식 드라이어와 멤브레인 드라이어는 입구 요구조건이 서로 다릅니다. 선정한 장비 제조사가 제시한 배치를 따르십시오.
| 처리 구성품 | 주요 기능 | 대체할 수 없는 기능 |
|---|---|---|
| 애프터쿨러 | 수증기가 응축되도록 공기 온도를 낮춤 | 세퍼레이터, 드레인, 드라이어 또는 필터 |
| 수분 세퍼레이터 | 비말 상태의 벌크 액체 제거 | 수증기 제거 |
| 입자 필터 | 정격 범위의 고체 입자 포집 | 드라이어 또는 오일 증기 흡착 |
| 코어레싱 필터 | 미세한 액상수와 오일 에어로졸을 배출 가능한 액적으로 응집 | 수증기 또는 모든 오일 증기 제거 |
| 압축 공기 드라이어 | 수증기와 압력 노점 저감 | 별도로 통합되지 않은 입자 및 오일 제어 |
| 활성탄 흡착기 | 지정 조건에서 오일 증기와 냄새 저감 | 벌크 액체 또는 입자 차단 |
| 사용 지점 FRL | 국부 여과, 압력 조절 및 선택적 윤활 | 중앙 건조 및 상류 응축수 제어 |
CAGI에 따르면 입자 필터와 코어레싱 필터는 매우 작은 고체 또는 액체 입자를 제거할 수 있지만, 증기 흡착에는 활성탄을 사용하며 활성탄은 다량의 액상 오일로부터 보호해야 합니다. 에어로졸 제거 원리는 사이트의 코어레싱 필터 가이드에서 설명합니다. “0.01 μm 필터”라는 표기 하나만으로 입자, 수증기, 오일 에어로졸 및 오일 증기를 동시에 제어한다고 입증할 수는 없습니다.
FRL은 국부 밸브 스테이션을 보호할 수 있지만 필터 보울은 압력 노점을 낮출 수 없습니다. 루브리케이터는 하류 구성품이 윤활을 허용하거나 요구할 때만 사용해야 합니다.
밸브 가까이에는 어떤 여과 장치를 설치해야 합니까?
SMC SY 시리즈 설명서는 밸브 가까운 상류에 5 μm 이하의 필터를 설치하도록 규정하며, Parker도 Isys ISO 밸브 가까이에 5 μm 필터를 권장합니다(SMC SY 설명서; Parker Isys 서비스 지침, 2026년 열람). 이는 특정 제품군의 요구사항이지 모든 공압 밸브에 자동으로 적용되는 규칙은 아닙니다.
최종 필터는 보호 대상 밸브 그룹의 상류이면서 이물질을 발생시킬 수 있는 배관의 하류에 설치하십시오. 매니폴드 위의 오염된 배관을 열지 않고도 보울을 점검하고, 응축수를 배출하고, 차압 표시기를 읽고, 엘리먼트를 교체할 수 있도록 충분한 공간을 확보하십시오. 허용된 설치 방향과 보울 재질의 사용 한계를 준수해야 합니다.
항상 더 미세한 것이 더 좋은 것은 아닙니다. 미세 엘리먼트는 더 많은 물질을 포집하므로 용량이 부족하거나 상류의 조대 단계 없이 사용하면 과도한 압력 강하를 일으킬 수 있습니다. Festo는 40 μm와 5 μm 표준 여과를 설명하며, 최고 미세 엘리먼트에 큰 입자까지 모두 쌓이게 하기보다 더 높은 청정도가 필요할 때 단계식 여과를 권장합니다(Festo, 2026년 열람).
실제 조건에서 제조사의 보정 유량 데이터를 사용해 필터를 선정하십시오.
- 입구 압력
- 최대 및 평균 유량
- 주변 및 공기 온도
- 요구 여과 등급
- 허용 가능한 초기 및 오염 시 압력 강하
- 보울 및 드레인 유형
- 응축수의 화학적 특성
근거 없이 125–150%의 배율을 적용하지 마십시오. 공급자의 선정 방법을 사용하고 엘리먼트 오염에 대비한 압력 강하 여유를 문서화하십시오. 여러 밸브가 동시에 배기되고 대형 실린더를 다시 충전한다면 명판 유량을 무작정 합산하지 말고 해당 최대 수요를 사용해야 합니다.
윤활 여부는 문서로 결정해야 합니다. 일부 최신 밸브는 무급유 공기용으로 설계되어 있습니다. 일단 오일을 추가하면 지속적인 윤활이 필요할 수 있고, 부적합한 오일은 씰을 팽윤시키거나 연화시킬 수 있습니다. 루브리케이터를 설치하거나 오일을 채우기 전에 밸브 설명서를 확인하십시오.
밸브 잔류물로 오염원을 어떻게 파악할 수 있습니까?
Parker는 밸브 내부에 이물질이 걸리는 현상을 주요 고장 원인으로 지목하고, 여과가 불량한 공기는 스풀 앤 슬리브 어셈블리 내부에 먼지와 바니시를 남길 수 있다고 경고합니다(Parker Isys 서비스 지침, 2026년 열람). 추측으로 필터, 드라이어 또는 밸브를 교체하기 전에 분해 검사 증거를 바탕으로 시정 조치를 정해야 합니다.
먼저 고장 상태를 기록하십시오. 밸브가 전환되지 않았습니까, 느리게 전환되었습니까, 포트 사이에서 누설되었습니까, 저온 시동 후에만 고착되었습니까, 아니면 유지보수 후 고장 났습니까? 분해 전에 입구 압력, 파일럿 압력, 코일 전압 및 하류 응답을 측정하십시오. 제어 또는 전기 고장도 오염과 비슷한 증상을 보일 수 있습니다.
그다음 증거를 보존하십시오. 밸브, 포트, 필터 보울, 드레인 배출물 및 잔류물을 촬영하고 고장 부품을 봉투에 보관하십시오. 오염물이 건조한지, 유분이 있는지, 끈적이는지, 금속성인지, 섬유성인지, 결정성인지 또는 물에 섞여 있는지 기록하십시오. 고장 검토 전에 구성품을 세척하지 마십시오.
| 관찰 결과 | 가능한 원인 | 조치 전 확인 사항 |
|---|---|---|
| 주황색 또는 갈색 입자 | 강관 부식 또는 리시버 녹 | 자석 시험, 현미경 검사, 상류/하류 샘플 |
| 흰색 과립 분진 | 흡착제 마모 또는 공정 분말 | 엘리먼트 위치, 입자 조성, 드라이어 애프터필터 |
| 투명한 액상수 | 불충분한 분리, 배수 또는 노점 제어 | 압력 노점, 드레인 작동, 배관 온도 |
| 끈적이는 호박색 또는 어두운 막 | 컴프레서 오일, 열화된 윤활유, 씰 잔류물, 공정 증기 | 오일 분석, 윤활 기록, 씰 적합성 |
| 금속 칩 또는 나사 밀봉제 | 설치 또는 수리 과정의 이물질 | 최근 작업 이력 및 국부 매니폴드 점검 |
| 팽윤되거나 연화된 씰 | 화학물질 또는 윤활유 부적합 | 재질 식별 및 적합성 검토 |
| 빙점 이하에서만 발생하는 고장 | 응축수 결빙 또는 부적합한 재질 | 국부 온도 및 압력 노점 |
처리 계통 각 지점의 샘플을 비교하십시오. 드라이어 후단이면서 분배 헤더 전단에서 채취한 샘플은 컴프레서실 처리 문제와 하류 배관 오염을 구분해 줍니다. 밸브 바로 앞 사용 지점의 샘플은 구성품에 실제로 공급되는 공기 상태를 보여 줍니다. 드레인 샘플로 액상수와 오일을 확인할 수는 있지만 그것만으로 입자 또는 증기 등급을 입증할 수는 없습니다. 외부 먼지와 공급 공기 오염에 서로 다른 시정 조치가 필요한 이유는 목공 공장 오염 사례 연구를 참조하십시오.
샘플링 전에 고장 난 밸브를 교체하면 가장 강력한 진단 경계를 잃을 수 있습니다. 먼저 공기와 잔류물 샘플을 채취한 다음 임시 모니터링 계획과 함께 교체품을 설치하여 시정 조치의 효과를 추정이 아니라 검증으로 확인하십시오.
압축 공기 품질은 어디에서 어떻게 시험해야 합니까?
ISO 8573 시리즈는 오일 에어로졸, 습도, 입자, 오일 증기, 기체 오염물질, 미생물 및 액상수에 서로 다른 시험 방법을 사용하며, ISO 8573-1은 이러한 측정 파트를 청정도 사양과 연결합니다(ISO, 2026년 열람). 하나의 입자 계수기나 노점 센서만으로 세 등급 숫자를 모두 인증할 수는 없습니다.
각 샘플링 지점의 목적을 정의하십시오.
- 컴프레서실 출구: 중앙 처리 성능을 검증합니다.
- 분배 헤더 말단: 원격 시스템 경계에서 배관 발생 오염과 수분 위험을 확인합니다.
- 중요 밸브 그룹 입구: 밸브에 실제 공급되는 공기를 검증합니다.
- 의심되는 필터의 전후: 엘리먼트 관통, 바이패스 또는 예상 밖의 부하를 감지합니다.
- 임시 진단 지점: 특정 분기 또는 최근 설치 변경의 영향을 분리합니다.
샘플링 하드웨어 자체가 잘못된 결과를 만들 수 있습니다. 깨끗하고 적합한 튜브와 피팅을 사용하고, 샘플링 라인을 퍼지하며, 시험 유량을 제어하십시오. 액체가 시험 대상이 아니라면 응축수 트랩에서 샘플을 채취하지 말고 계측기 및 ISO 시험 방법을 따르십시오. 압력, 온도, 유량, 압력 노점, 날짜, 위치 및 운전 상태를 기록해야 합니다.
모든 설비에 적용하는 월간 또는 분기별 주기를 임의로 만들지 마십시오. 위험, 공정 민감도, 과거 안정성, 센서 성능, 유지보수 이력 및 공급자 요구사항에 따라 주기를 정하십시오. 드라이어 정비, 필터 바이패스, 대규모 배관 작업, 컴프레서 변경, 원인 불명의 밸브 고장 또는 오염 경계를 바꿀 수 있는 사건이 발생한 후에는 다시 시험해야 합니다.
식품, 제약, 도장, 분석, 호흡용 공기 또는 제품 접촉 분야에서는 공압 밸브만 고려해서는 안 됩니다. 공정 규정에서 일반 기계용 공기 사양을 넘어서는 추가 오염물질, 검증 방법 또는 한계를 요구할 수 있습니다.
필터, 드레인, 드라이어 및 밸브는 어떻게 유지보수해야 합니까?
Festo는 필터가 포화되면 압력 강하가 증가하며 차압 표시기로 이를 감시할 수 있다고 설명합니다. Parker는 수동 접근이 어려운 곳에서 보울을 정기적으로 배수하거나 자동 드레인을 사용할 것을 권장합니다(Festo; Parker, 2026년 열람). 유지보수 시 상태 신호와 제조사가 정한 시간 및 서비스 한계를 함께 고려해야 합니다.
차압으로 오염 부하를 파악하되, 이를 유일한 교체 기준으로 삼지는 마십시오. 코어레싱 여재는 오일 성분에 오염될 수 있고, 흡착재는 용량이 소진될 수 있으며, 보울에는 미세 균열이 생기고, 드레인은 고착될 수 있습니다. 압력 강하가 크지 않아도 엘리먼트는 노화됩니다. 명시된 엘리먼트 수명과 점검 요구사항을 따르십시오.
자동 드레인이 작동한다고 가정하지 말고 실제로 시험하십시오. 닫힌 상태로 고장 나면 액체가 하류로 넘어갑니다. 열린 상태로 고장 나면 압축 공기를 낭비하고 시스템 압력을 낮출 수 있습니다. 특히 컴프레서 오일이 포함된 경우 관련 환경 규정에 따라 응축수를 처리하십시오.
드라이어 유지보수는 단순히 “장비가 작동 중”인지 확인하는 데 그쳐서는 안 됩니다. 대표 부하에서 압력 노점, 입구 온도, 퍼지 또는 냉동 성능, 프리필터 상태, 드레인 작동 및 경보를 점검하십시오. 흡착식 드라이어는 하류 애프터필터에서 흡착제 분진도 확인해야 합니다.
밸브는 해당 서비스 지침에 따라 유지보수해야 합니다. 분해 전에 에너지를 차단하고 저장 압력을 배출하며 기계가 예기치 않게 움직이지 않도록 조치하십시오. 잔류물을 남기지 않는 적합한 세척 방법과 승인된 교체용 씰을 사용하십시오. 스풀 보어 또는 시트에 연마 공구를 사용하지 마십시오. 밸브 그룹 배치와 정비 격리는 모듈식 공압 회로 가이드를 참조하십시오.
실무 기록에는 다음 항목을 포함합니다.
- 필터 엘리먼트 모델과 교체 사유
- 초기 및 오염 시 차압
- 드레인 점검 및 배출 상태
- 드라이어 압력 노점 추세
- 명시된 지점의 입자 및 오일 시험 결과
- 고장 밸브의 증상과 분해 검사 결과
- 배관 또는 컴프레서 변경 사항
- 시정 조치 및 수리 후 검증 결과
가장 유용한 유지보수 지표는 “일정에 맞춰 필터를 교체했는가”가 아닙니다. 신뢰성 있는 전환에 필요한 압력과 유량을 유지하면서 밸브 공급 공기의 입자, 수분 및 오일이 지정 한계 안에 계속 머무는지가 핵심입니다.
공압 제어 밸브 오염 방지에 관한 FAQ
CAGI의 ISO 8573 표에서는 수분 4등급의 압력 노점을 +3°C, 수분 2등급을 −40°C로 지정하므로 드라이어를 선정하기 전에 가운데 숫자를 확인해야 합니다(CAGI 청정도 가이드, 2026). 다음 답변에서는 여과, 건조, 샘플링 및 유지보수를 구분해 설명합니다.
공압 제어 밸브에는 어떤 ISO 8573-1 등급을 적용해야 합니까?
밸브 제조사와 공정에서 요구하는 등급을 사용해야 합니다. 모든 제어 밸브에 공통으로 적용되는 단일 등급은 없습니다. 입자, 수분, 오일을 각각 지정하고 측정 지점을 명확히 하며, 저온 운전, 도장, 식품 접촉, 분석 장비 또는 제품 노출 조건에 따라 더 엄격한 공정 요구사항을 추가하십시오.
5 μm 필터를 사용하면 압축 공기가 건조해집니까?
아닙니다. 5 μm 입자 필터는 정격 범위의 고체 입자를 포집하고 구조에 따라 일부 벌크 액체를 분리할 수 있지만, 수증기를 제거하거나 압력 노점을 설정하지는 못합니다. 수증기 제거에는 올바르게 선정한 드라이어를, 비말 액체와 에어로졸에는 세퍼레이터 또는 코어레싱 단계를 사용하십시오.
오일프리 컴프레서를 사용하면 밸브 오염이 없어집니까?
아닙니다. 오일프리 압축은 압축실에서 유입되는 오일을 줄이지만 흡입 공기에는 여전히 오일 증기, 입자, 수분, 미생물이 포함될 수 있습니다. 하류 배관에서도 녹, 스케일, 씰 파편 및 유지보수 오염물이 발생할 수 있습니다. 필요한 사용 지점 청정도에 맞춰 처리 장비를 선정해야 합니다.
차압이 상승할 때만 필터를 교체해야 합니까?
아닙니다. 차압은 중요한 부하 지표이지만 엘리먼트 수명, 오일 오염, 흡착 용량, 보울 상태, 제조사 서비스 한계 및 공기 품질 시험 결과에 따라 더 일찍 교체해야 할 수 있습니다. 상태 데이터와 필터 제조사의 지침, 적용 분야의 위험 수준을 함께 고려하십시오.
오염이 밸브 고장의 원인인지 어떻게 확인할 수 있습니까?
분해 전에 증상, 압력, 파일럿 신호, 전압 및 발생 시점을 기록하십시오. 잔류물을 촬영하고 보존하며 밸브와 인접 필터를 점검한 뒤, 상류와 사용 지점의 샘플을 비교하십시오. 처리 시스템을 변경하기 전에 입자, 수분, 오일 또는 재질 부적합 여부를 확인해야 합니다.
최종 오염 방지 체크리스트
SMC와 Parker는 모두 특정 방향 제어 밸브 제품군 가까이에 5 μm 여과를 지정하지만, Festo는 다른 제품에 40 μm 또는 [7:4:-]과 같은 ISO 8573 등급을 제시합니다(SMC; Parker; Festo, 2026년 열람). 항상 정확한 구성품 요구사항부터 확인하십시오.
- 필요한 ISO 8573 입자, 수분 및 오일 등급을 각각 문서화
- 측정 위치와 운전 조건 정의
- 미세 여과 또는 드라이어 전에 벌크 액체 제거
- 최악 조건에서 요구되는 압력 노점에 맞춰 드라이어 선정
- 입자 여과, 코어레싱 및 흡착 단계에 서로 다른 기능 부여
- 보정된 최대 유량 데이터로 필터와 드라이어 선정
- 사용 지점 여과가 밸브 설명서와 일치하는지 확인
- 윤활 정책과 씰 적합성 확인
- 분배 배관의 저점, 드레인, 데드 레그 및 부식 배관 검토
- 중요 처리 단계 전후에 샘플링 지점 확보
- 고장 밸브를 증거 기반 분해 검사를 위해 보존
- 차압, 노점, 드레인 상태 및 시험 결과의 추세 관리
- 유지보수 및 변경 후 공기 품질 검증
깨끗한 밸브 공급 공기는 필터 라벨이 아니라 측정으로 확인되는 시스템 상태입니다. 요구사항을 정의하고, 올바른 처리 계통을 구성하고, 사용 지점에서 샘플링하며, 고장 증거를 바탕으로 변경할 항목을 결정하십시오.
출처