Explore el futuro de la neumática. Nuestro blog ofrece opiniones de expertos, guías técnicas y tendencias del sector para ayudarle a innovar y optimizar sus sistemas de automatización.
Una armadura de válvula neumática (a menudo denominada émbolo) es el núcleo ferromagnético móvil situado dentro de una válvula solenoide que reacciona a un campo magnético para abrir o cerrar el orificio de la válvula. Actuando idealmente como el “corazón” de la válvula, convierte la energía eléctrica en movimiento mecánico para controlar con precisión el flujo de aire.
El cálculo del tiempo de cambio de válvula requiere analizar tanto los factores neumáticos (presión de aire, capacidad de flujo, tamaño de la válvula) como los factores eléctricos (tiempo de activación de la bobina, suministro de tensión, características de la señal de control) para determinar el tiempo de respuesta total desde la entrada de la señal hasta el cambio completo de posición de la válvula.
La geometría del orificio de la válvula afecta directamente a las características del flujo de aire a través de los principios de la dinámica de fluidos, ya que los orificios circulares proporcionan un flujo laminar, los diseños de bordes afilados crean turbulencias y caídas de presión, mientras que las geometrías optimizadas, como los bordes biselados o redondeados, pueden mejorar los coeficientes de flujo entre un 15 y un 30% en comparación con los diseños estándar.
La presión piloto interna controla directamente la velocidad de accionamiento de la válvula al determinar la fuerza disponible para superar la resistencia del resorte y mover los carretes de la válvula. Las presiones piloto más altas reducen los tiempos de conmutación de 50 ms a 15 ms, mientras que una presión piloto insuficiente puede aumentar los retrasos de respuesta entre 200 y 300% en aplicaciones críticas.
La caída de presión en los conductos comunes del colector de válvulas se produce cuando la velocidad del flujo supera los límites de diseño, lo que suele provocar pérdidas de entre 5 y 15 PSI en colectores de tamaño insuficiente. Para mantener la presión y el rendimiento del sistema, es necesario dimensionar adecuadamente los conductos, con áreas transversales entre 2 y 3 veces mayores que las de los puertos de las válvulas individuales.
