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L'optimisation de la consommation d'air dans les vérins pneumatiques à double effet nécessite une analyse systématique des pressions de fonctionnement, de l'optimisation de la course, du contrôle de la vitesse, du dimensionnement des valves et de la conception du système afin de réaliser des économies d'énergie tout en maintenant ou en améliorant les performances.

Cette étude de cas montre comment la sélection appropriée des bouteilles, la protection de l'environnement, les systèmes de filtration et les protocoles de maintenance ont permis d'éliminer les défaillances liées à la contamination dans une usine de fabrication de meubles à grand volume, avec une réduction de 95% des coûts de maintenance des bouteilles et l'absence d'incidents de sécurité liés à la contamination.

Assurer la compatibilité des joints et des garnitures nécessite une analyse systématique des conditions de fonctionnement, de la compatibilité des fluides, des plages de température, des pressions nominales et des propriétés des matériaux afin de sélectionner des solutions d'étanchéité qui offrent des performances fiables à long terme dans des applications pneumatiques spécifiques.

Les vérins non lubrifiés éliminent les risques de contamination dans les salles blanches en fonctionnant sans lubrification à l'huile ou à la graisse, ce qui permet de respecter les normes de propreté certifiées ISO tout en maintenant des performances pneumatiques fiables pour les processus de fabrication critiques.