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I filtri a coalescenza rimuovono gli aerosol di olio, il vapore acqueo e le particelle submicroniche dall'aria compressa forzando l'aria contaminata attraverso mezzi specializzati che catturano e drenano i contaminanti liquidi - raggiungendo concentrazioni di olio fino a 0,01 ppm e rimuovendo il 99,99% di particelle fino a 0,01 micron, rendendoli essenziali per l'industria alimentare, farmaceutica, elettronica e altre applicazioni critiche che richiedono aria compressa veramente pulita.

Una corretta impostazione e manutenzione dell'FRL comporta l'impostazione di livelli di pressione corretti (in genere 10-15 PSI al di sotto del valore nominale massimo del componente), la sostituzione degli elementi filtranti ogni 3-6 mesi, la regolazione dei tassi di lubrificazione a 1-2 gocce per 1000 cicli e l'esecuzione di ispezioni visive settimanali: seguendo queste pratiche si può prolungare la vita dei componenti pneumatici di 200-300% e ridurre i guasti del sistema fino a 85%.

La classificazione assoluta dei micron garantisce la rimozione di 99,98% di particelle di dimensioni superiori a quelle specificate, mentre la classificazione nominale in genere cattura solo 85-95% di particelle delle dimensioni indicate: ciò significa che un filtro nominale da 5 micron può lasciar passare particelle fino a 15-20 micron, danneggiando potenzialmente i componenti pneumatici sensibili.

La deriva del regolatore di pressione nella pneumatica si riferisce alla variazione graduale e involontaria della pressione di uscita nel tempo, anche quando le condizioni di pressione e flusso in ingresso rimangono costanti - tipicamente causata dall'usura dei componenti, dalla contaminazione, dagli effetti della temperatura o dal degrado della tenuta interna, con conseguenti variazioni delle prestazioni del sistema di 5-15% o più.