Esplorate il futuro della pneumatica. Il nostro blog offre approfondimenti di esperti, guide tecniche e tendenze del settore per aiutarvi a innovare e ottimizzare i vostri sistemi di automazione.
La prevenzione delle perdite pneumatiche richiede una corretta installazione dei raccordi push-in attraverso una preparazione pulita del tubo, una corretta profondità di inserimento, un adeguato supporto del tubo, una scelta appropriata dei raccordi per l'applicazione e una regolare ispezione di manutenzione.
La scelta del giusto raccordo pneumatico richiede l'abbinamento tra il tipo di raccordo (a barra, a compressione o push-to-connect) e il materiale del tubo (PU, nylon o gomma), assicurando la compatibilità delle dimensioni, l'allineamento dei valori di pressione e l'idoneità del metodo di collegamento: l'abbinamento corretto previene perdite, soffiature e guasti prematuri, massimizzando l'efficienza e la sicurezza del sistema con resistenze di collegamento superiori a 80% di pressione di scoppio del tubo.
I raccordi pneumatici in acciaio inox offrono una resistenza superiore alla corrosione, valori di pressione più elevati, stabilità alla temperatura da -40°F a 400°F e un funzionamento privo di contaminazioni, essenziale per la lavorazione degli alimenti, i prodotti farmaceutici, le applicazioni marine e la lavorazione delle sostanze chimiche, offrendo una durata da 3 a 5 volte superiore rispetto alle alternative in ottone, mantenendo al contempo guarnizioni a tenuta stagna e soddisfacendo i rigorosi standard sanitari.
I filtri a coalescenza rimuovono gli aerosol di olio, il vapore acqueo e le particelle submicroniche dall'aria compressa forzando l'aria contaminata attraverso mezzi specializzati che catturano e drenano i contaminanti liquidi - raggiungendo concentrazioni di olio fino a 0,01 ppm e rimuovendo il 99,99% di particelle fino a 0,01 micron, rendendoli essenziali per l'industria alimentare, farmaceutica, elettronica e altre applicazioni critiche che richiedono aria compressa veramente pulita.
Una corretta impostazione e manutenzione dell'FRL comporta l'impostazione di livelli di pressione corretti (in genere 10-15 PSI al di sotto del valore nominale massimo del componente), la sostituzione degli elementi filtranti ogni 3-6 mesi, la regolazione dei tassi di lubrificazione a 1-2 gocce per 1000 cicli e l'esecuzione di ispezioni visive settimanali: seguendo queste pratiche si può prolungare la vita dei componenti pneumatici di 200-300% e ridurre i guasti del sistema fino a 85%.
