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I cilindri a scatto garantiscono un funzionamento a prova di guasto bloccandosi meccanicamente in posizione quando viene a mancare la pressione dell'aria, utilizzando nottolini a molla, blocchi magnetici o fermi meccanici per mantenere la posizione del carico durante le interruzioni di corrente, assicurando che i processi critici rimangano stabili e sicuri anche durante gli arresti di emergenza o i malfunzionamenti del sistema.

La perdita di pressione all'interno delle canne dei cilindri in caso di flusso elevato è dovuta alle perdite per attrito dovute al flusso turbolento dell'aria, alle restrizioni delle porte e ai vincoli della geometria interna; la perdita di pressione viene calcolata utilizzando le equazioni di Darcy-Weisbach e minimizzata grazie al dimensionamento ottimizzato delle porte, alle superfici interne lisce e alla corretta progettazione del percorso del flusso.

La scelta di cilindri per ambienti con urti e vibrazioni elevate richiede una struttura rinforzata con cuscinetti per impieghi gravosi, guarnizioni resistenti agli urti, supporti antivibranti e componenti interni robusti, progettati per resistere ad accelerazioni superiori a 10 G mantenendo un posizionamento preciso e un funzionamento affidabile.

I cilindri senza stelo a cuscinetto d'aria senza contatto utilizzano pellicole d'aria pressurizzata per eliminare il contatto fisico tra le parti in movimento, ottenendo un funzionamento privo di attrito con una precisione di posizionamento inferiore a 1 micron, zero generazione di particelle e funzionamento senza manutenzione per applicazioni ultra-pulite e di alta precisione.

La posizione della corsa del cilindro influisce significativamente sulla forza disponibile a causa degli effetti del carico a sbalzo, dove le posizioni estese riducono la capacità di carico di 50-80% rispetto alle posizioni retratte, richiedendo agli ingegneri di ridurre le specifiche di forza in base all'estensione massima della corsa e ai calcoli del braccio di momento.