Esplorate il futuro della pneumatica. Il nostro blog offre approfondimenti di esperti, guide tecniche e tendenze del settore per aiutarvi a innovare e ottimizzare i vostri sistemi di automazione.
La scelta di cilindri per ambienti con urti e vibrazioni elevate richiede una struttura rinforzata con cuscinetti per impieghi gravosi, guarnizioni resistenti agli urti, supporti antivibranti e componenti interni robusti, progettati per resistere ad accelerazioni superiori a 10 G mantenendo un posizionamento preciso e un funzionamento affidabile.
I cilindri senza stelo a cuscinetto d'aria senza contatto utilizzano pellicole d'aria pressurizzata per eliminare il contatto fisico tra le parti in movimento, ottenendo un funzionamento privo di attrito con una precisione di posizionamento inferiore a 1 micron, zero generazione di particelle e funzionamento senza manutenzione per applicazioni ultra-pulite e di alta precisione.
La posizione della corsa del cilindro influisce significativamente sulla forza disponibile a causa degli effetti del carico a sbalzo, dove le posizioni estese riducono la capacità di carico di 50-80% rispetto alle posizioni retratte, richiedendo agli ingegneri di ridurre le specifiche di forza in base all'estensione massima della corsa e ai calcoli del braccio di momento.
Gli eiettori Venturi e le valvole di controllo del vuoto funzionano secondo il principio di Bernoulli, in cui l'aria compressa ad alta velocità crea zone a bassa pressione che generano il vuoto. Questi dispositivi convertono l'energia pneumatica in forza del vuoto grazie a geometrie degli ugelli e dinamiche di flusso attentamente studiate.
Gli amplificatori di flusso aumentano la velocità dei cilindri utilizzando l'aria compressa per aspirare altra aria atmosferica nel sistema, moltiplicando di fatto le portate disponibili da 2 a 5 volte senza richiedere compressori più grandi, consentendo tempi di ciclo più rapidi e una maggiore produttività nelle applicazioni pneumatiche.
