Per prevenire la contaminazione nelle valvole di controllo pneumatiche occorre definire la purezza dell'aria richiesta all'ingresso della valvola, eliminare i liquidi in massa prima della filtrazione fine, scegliere un essiccatore in funzione del punto di rugiada in pressione richiesto, controllare i detriti generati dalle tubazioni e verificare il risultato in punti di campionamento rappresentativi. Un filtro, da solo, non può eliminare ogni contaminante.
Particelle, acqua liquida, vapore acqueo, aerosol d'olio, vapori d'olio, ruggine, scaglie delle tubazioni, residui delle guarnizioni, sigillante per filetti e sporco introdotto durante la manutenzione si comportano in modo diverso. Ciascuno richiede il metodo di controllo appropriato. L'obiettivo pratico non è una generica promessa di «aria pulita», ma una condizione misurata di particolato, acqua e olio conforme alle specifiche del costruttore della valvola e all'ambiente della macchina.
Punti chiave
- La ISO 8573-1 utilizza tre classi indipendenti per particelle, acqua e olio; la Classe 1.4.1 non indica un punto di rugiada in pressione di −40°C.
- Parker e SMC indicano entrambe una filtrazione da 5 μm per specifiche famiglie di valvole direzionali.
- I filtri rimuovono particelle o aerosol, mentre gli essiccatori riducono il vapore acqueo e il punto di rugiada in pressione.
- Campionate nel punto d'uso e ispezionate le valvole guaste prima di modificare la linea di trattamento.
I piccoli condotti pilota, le guarnizioni scorrevoli, le sedi e le vie di scarico possono essere tutti compromessi da particelle, condensa, residui d'olio o detriti di installazione.
Da dove proviene la contaminazione delle valvole pneumatiche?
Il CAGI elenca 10 contaminanti comuni dell'aria compressa: vapore acqueo, acqua liquida, aerosol d'acqua, olio liquido, vapori d'olio, aerosol d'olio, ruggine, scaglie delle tubazioni, sporco atmosferico e microrganismi (Biblioteca di risorse CAGI, consultata nel 2026). Per prevenire i problemi alle valvole bisogna innanzitutto individuare quale fonte può produrre i residui rilevati nel punto d'uso.
La contaminazione dal lato dell'alimentazione entra con l'aria ambiente oppure viene aggiunta durante la compressione e il trattamento. L'aria aspirata dal compressore può contenere polvere, polline, vapori di idrocarburi, umidità e microrganismi. Un compressore lubrificato a olio può aggiungere aerosol e vapori d'olio, oltre a detriti da usura. Una camera di compressione oil-free riduce una fonte, ma non elimina i contaminanti già presenti nell'aria ambiente o nelle tubazioni a valle.
La contaminazione da acqua cambia forma al variare della pressione e della temperatura. Il postrefrigeratore condensa gran parte del vapore acqueo trasportato attraverso il compressore, generando acqua liquida e aerosol che devono essere separati e scaricati. Il vapore residuo può condensare più a valle se la temperatura della tubazione scende sotto il punto di rugiada in pressione. Per il rapporto tra le temperature, consultate la guida al punto di rugiada in pressione.
La contaminazione del sistema di distribuzione si sviluppa dopo la sala compressori. Le tubazioni in acciaio corrose rilasciano ruggine e scaglie. Serbatoi datati, tratti ciechi, punti bassi con drenaggio insufficiente, essiccante saturo, tubi flessibili degradati e frammenti di guarnizioni possono introdurre materiali che un filtro a monte non può intercettare se vengono generati a valle del filtro stesso.
La contaminazione da manutenzione è spesso locale. Tubi tagliati, trucioli metallici, sigillante per filetti in eccesso, ricambi sporchi, collettori lasciati aperti, utensili contaminati e detriti trascinati dal flussaggio possono entrare nella valvola durante l'installazione. Una sala compressori impeccabile non protegge una valvola montata su un banco sporco.
La posizione dei residui costituisce un indizio. La contaminazione rilevata sia a monte sia a valle di un filtro nel punto d'uso indica possibile trafilamento attraverso l'elemento, bypass, installazione errata o saturazione. Aria pulita all'ingresso ma detriti all'interno di un solo collettore fanno invece pensare a montaggio locale, usura, aspirazione dallo scarico o incompatibilità dei materiali.
Come si applicano le classi di purezza dell'aria ISO 8573-1?
La ISO 8573-1:2010 definisce tre classificazioni di purezza separate per particelle, acqua e olio, indipendentemente dal punto in cui l'aria viene specificata o misurata (ISO, consultata nel 2026). Scrivete la classe come [particelle:acqua:olio], quindi indicate il punto di misura e la condizione operativa; non assegnate un'unica classe per «valvole di precisione» a ogni prodotto.
Il primo numero riguarda le particelle solide. Il secondo riguarda l'acqua, generalmente espressa tramite il punto di rugiada in pressione per le classi pertinenti. Il terzo riguarda l'olio totale, comprendente aerosol, liquido e vapore secondo la definizione della norma. Un trattino indica che il contaminante non è stato specificato. La Classe 0 non equivale a contaminazione zero: è un requisito definito dall'utilizzatore o dal fornitore e più severo della Classe 1.
La tabella ISO riprodotta dal CAGI mostra perché ogni cifra deve essere interpretata separatamente (Guida CAGI alla purezza dell'aria compressa, 2026):
| Classe di esempio | Significato della cifra |
|---|---|
| Classe particelle 1 | Fino a 20,000 particelle/m³ da 0.1–0.5 μm, 400 da 0.5–1.0 μm e 10 da 1.0–5.0 μm |
| Classe acqua 2 | Punto di rugiada in pressione pari o inferiore a −40°C |
| Classe acqua 4 | Punto di rugiada in pressione pari o inferiore a +3°C |
| Classe olio 1 | Olio totale pari o inferiore a 0.01 mg/m³ |
Pertanto [1:4:1] combina la Classe particelle 1, la Classe acqua 4 e la Classe olio 1. Non specifica «particelle inferiori a 0.1 μm» e la cifra relativa all'acqua non indica −40°C. La guida alla qualità dell'aria compressa secondo ISO del sito illustra più dettagliatamente la tabella delle classi.
Selezionate il valore obiettivo in quest'ordine:
- Reperite la specifica dell'aria di alimentazione richiesta dalla valvola o dal collettore.
- Aggiungete i requisiti di processo, come funzionamento a bassa temperatura, compatibilità con la verniciatura, contatto alimentare o strumentazione analitica.
- Individuate il punto in cui deve essere raggiunta la classe.
- Scegliete apparecchiature di trattamento in grado di rispettare tutte e tre le cifre alla portata di picco e nelle peggiori condizioni in ingresso.
- Definite il metodo di prova ISO 8573 e il piano di campionamento utilizzati per l'accettazione.
Che cosa fare se il manuale della valvola indica soltanto «aria compressa filtrata»? Chiedete al fornitore il grado di filtrazione, il limite d'acqua, la compatibilità con l'olio, la politica di lubrificazione e il riferimento di prova. Il solo valore in micron di un filtro non definisce una classe ISO 8573.
Stadi di trattamento per particelle, acqua e olio
Il CAGI distingue almeno quattro funzioni di trattamento: separazione meccanica, filtrazione del particolato, filtrazione a coalescenza e adsorbimento, mentre gli essiccatori rimuovono il vapore acqueo (Manuale CAGI sul trattamento, 2017). La corretta sequenza evita che un filtro fine o un essiccatore riceva liquidi in massa e contaminanti per i quali non è stato progettato.
Una tipica linea dell'aria di stabilimento può comprendere:
filtro di aspirazione del compressore
→ compressore
→ postrefrigeratore
→ separatore di condensa e scaricatore
→ prefiltro o filtro a coalescenza, se richiesto
→ essiccatore
→ filtro finale, se richiesto
→ serbatoio e distribuzione
→ filtro/regolatore nel punto d'uso
→ valvola di controlloL'ordine esatto dipende dal tipo di essiccatore e dalle istruzioni del costruttore. Un essiccatore ad adsorbimento richiede comunemente protezione a monte da acqua liquida e aerosol d'olio, oltre a una filtrazione del particolato a valle per trattenere la polvere dell'essiccante. Un essiccatore frigorifero e uno a membrana hanno requisiti d'ingresso differenti. Seguite lo schema pubblicato per l'apparecchiatura scelta.
| Componente di trattamento | Funzione principale | Che cosa non sostituisce |
|---|---|---|
| Postrefrigeratore | Riduce la temperatura dell'aria affinché il vapore possa condensare | Separatore, scaricatore, essiccatore o filtro |
| Separatore di condensa | Rimuove i liquidi trascinati in massa | Rimozione del vapore acqueo |
| Filtro antiparticolato | Trattiene le particelle solide della classe nominale | Essiccatore o adsorbimento dei vapori d'olio |
| Filtro a coalescenza | Raccoglie gli aerosol fini di acqua e olio in gocce scaricabili | Rimozione del vapore acqueo o di tutti i vapori d'olio |
| Essiccatore per aria compressa | Riduce il vapore acqueo e il punto di rugiada in pressione | Controllo delle particelle e dell'olio, salvo integrazione specifica |
| Adsorbitore a carbone attivo | Riduce i vapori d'olio e gli odori nelle condizioni specificate | Protezione da liquidi in massa o particolato |
| Gruppo FRL nel punto d'uso | Filtrazione locale, regolazione della pressione e lubrificazione opzionale | Essiccazione centralizzata e controllo della condensa a monte |
Il CAGI osserva che i filtri antiparticolato e a coalescenza possono rimuovere particelle solide o liquide molto piccole, mentre il carbone attivo viene impiegato per adsorbire i vapori e deve essere protetto da grandi quantità di olio liquido. La guida ai filtri a coalescenza del sito spiega il meccanismo degli aerosol. La sola dicitura «filtro da 0.01 μm» non dimostra il controllo simultaneo di particelle, vapore acqueo, aerosol d'olio e vapori d'olio.
Un gruppo FRL può proteggere una stazione di valvole locale, ma la tazza del filtro non può ridurre il punto di rugiada in pressione e il lubrificatore deve essere impiegato solo quando i componenti a valle lo consentono o lo richiedono.
Quale filtrazione deve essere installata vicino alla valvola?
Il manuale SMC della serie SY prescrive un filtro a monte vicino alla valvola con filtrazione da 5 μm o più fine; Parker raccomanda analogamente un filtro da 5 μm vicino alla propria valvola Isys ISO (manuale SMC SY; istruzioni di manutenzione Parker Isys, consultati nel 2026). Sono requisiti relativi a specifiche famiglie di prodotti, non una regola automatica per ogni valvola pneumatica.
Collocate il filtro finale a monte del gruppo di valvole protetto e a valle delle tubazioni che possono rilasciare detriti. Lasciate spazio sufficiente per ispezionare la tazza, scaricare la condensa, leggere un indicatore differenziale e sostituire l'elemento senza aprire una tubazione sporca sopra il collettore. Rispettate l'orientamento di montaggio consentito e i limiti del materiale della tazza.
Una filtrazione più fine non è sempre migliore. Un elemento fine raccoglie più materiale e può produrre una caduta di pressione eccessiva se è sottodimensionato o impiegato senza uno stadio grossolano a monte. Festo descrive filtrazioni standard da 40 μm e 5 μm e, quando occorre una purezza superiore, raccomanda una filtrazione a stadi anziché caricare l'elemento più fine con tutte le particelle grandi (Festo, consultata nel 2026).
Dimensionate il filtro utilizzando i dati di portata corretta del costruttore nelle condizioni effettive di:
- pressione d'ingresso
- portata di picco e media
- temperatura ambiente e dell'aria
- grado di filtrazione richiesto
- caduta di pressione ammessa con elemento pulito e carico
- tipo di tazza e di scaricatore
- composizione chimica della condensa
Non applicate un moltiplicatore del 125–150% privo di fondamento. Utilizzate il metodo di dimensionamento del fornitore e lasciate un margine documentato di caduta di pressione per il caricamento dell'elemento. Se più valvole scaricano e riempiono contemporaneamente cilindri di grandi dimensioni, considerate questa domanda di picco anziché sommare indiscriminatamente le portate di targa.
La lubrificazione richiede una decisione documentata. Alcune valvole moderne sono progettate per aria non lubrificata; dopo l'introduzione dell'olio può diventare necessaria una lubrificazione continua, mentre un olio incompatibile può gonfiare o ammorbidire le guarnizioni. Consultate il manuale della valvola prima di installare o riempire un lubrificatore.
In che modo i residui nella valvola possono rivelare la fonte di contaminazione?
Parker considera l'intrappolamento di corpi estranei nelle valvole una delle principali cause di guasto e avverte che l'aria filtrata in modo insufficiente può lasciare sporco e lacche negli accoppiamenti otturatore-camicia (istruzioni di manutenzione Parker Isys, consultate nel 2026). Prima di sostituire filtri, essiccatori o valvole per tentativi, gli indizi emersi dallo smontaggio devono orientare l'azione correttiva.
Iniziate registrando lo stato del guasto. La valvola non ha commutato, ha commutato lentamente, ha presentato trafilamenti tra le vie, si è bloccata solo dopo un avviamento a freddo oppure ha ceduto dopo la manutenzione? Prima dello smontaggio misurate pressione d'ingresso, pressione di pilotaggio, tensione della bobina e risposta a valle. Un guasto elettrico o del comando può sembrare una contaminazione.
Conservate quindi gli indizi. Fotografate valvola, attacchi, tazza del filtro, scarico della condensa e residui. Imbustate i componenti guasti. Annotate se la contaminazione è secca, oleosa, appiccicosa, metallica, fibrosa, cristallina o trasportata dall'acqua. Non lavate il componente prima dell'analisi del guasto.
| Osservazione | Possibile origine | Verifiche prima di intervenire |
|---|---|---|
| Particelle arancioni o marroni | Corrosione delle tubazioni in acciaio o ruggine del serbatoio | Prova magnetica, microscopia, campioni a monte/a valle |
| Polvere granulare bianca | Usura dell'essiccante o polvere di processo | Posizione dell'elemento, composizione delle particelle, filtro finale dell'essiccatore |
| Acqua liquida trasparente | Separazione, scarico o controllo del punto di rugiada insufficienti | Punto di rugiada in pressione, funzionamento dello scaricatore, temperatura della tubazione |
| Pellicola ambrata o scura e appiccicosa | Olio del compressore, lubrificante degradato, residui delle guarnizioni, vapori di processo | Analisi dell'olio, registri dei lubrificanti, compatibilità delle guarnizioni |
| Trucioli metallici o sigillante per filetti | Detriti di installazione o riparazione | Cronologia degli interventi recenti e ispezione locale del collettore |
| Guarnizioni gonfie o ammorbidite | Incompatibilità chimica o del lubrificante | Identificazione del materiale e verifica della compatibilità |
| Guasti solo sotto 0°C | Congelamento della condensa o materiali non idonei | Temperatura locale e punto di rugiada in pressione |
Confrontate i campioni lungo la linea di trattamento. Un campione prelevato dopo l'essiccatore ma prima del collettore di distribuzione permette di distinguere il trattamento in sala compressori dalla contaminazione prodotta dalle tubazioni a valle. Un campione nel punto d'uso, immediatamente prima della valvola, mostra ciò che il componente riceve realmente. Un campione dello scarico può rivelare acqua liquida e olio, ma da solo non può stabilire la classe di particelle o vapori. Il caso applicativo sulla contaminazione in una falegnameria mostra perché la polvere esterna e la contaminazione dell'aria di alimentazione richiedono azioni correttive diverse.
Sostituire la valvola guasta prima del campionamento può cancellare il confine diagnostico più importante. Prelevate prima i campioni di aria e residui, quindi installate il ricambio con un piano di monitoraggio temporaneo, così da poter verificare l'efficacia dell'azione correttiva anziché darla per scontata.
Dove e come si deve verificare la qualità dell'aria compressa?
La serie ISO 8573 utilizza metodi diversi per aerosol d'olio, umidità, particelle, vapori d'olio, contaminanti gassosi, microrganismi e acqua liquida; la ISO 8573-1 collega queste parti dedicate alla misurazione con la specifica di purezza (ISO, consultata nel 2026). Un unico contaparticelle o sensore del punto di rugiada non può certificare tutte e tre le cifre della classe.
Definite lo scopo di ciascun punto di campionamento:
- Uscita della sala compressori: verifica le prestazioni del trattamento centralizzato.
- Estremità del collettore di distribuzione: evidenzia la contaminazione generata dalle tubazioni e il rischio di umidità al limite remoto del sistema.
- Ingresso del gruppo di valvole critico: verifica l'aria effettivamente ricevuta dalle valvole.
- Prima e dopo un filtro sospetto: rileva trafilamento, bypass o caricamento anomalo.
- Punto diagnostico temporaneo: isola una diramazione o una recente modifica dell'impianto.
L'attrezzatura di campionamento può produrre risultati falsati. Utilizzate tubi e raccordi puliti e compatibili, spurgate la linea di campionamento, controllate la portata di prova, evitate il prelievo da un raccoglitore di condensa salvo quando il liquido è l'oggetto della prova e seguite il metodo ISO e le istruzioni dello strumento. Registrate pressione, temperatura, portata, punto di rugiada in pressione, data, posizione e stato operativo.
Non stabilite arbitrariamente un intervallo universale mensile o trimestrale. Definite la frequenza in base a rischio, sensibilità del processo, stabilità storica, capacità dei sensori, interventi di manutenzione e requisiti del fornitore. Ripetete le prove dopo la manutenzione dell'essiccatore, un bypass del filtro, importanti lavori sulle tubazioni, modifiche al compressore, guasti inspiegati delle valvole o qualsiasi evento che possa alterare il confine di contaminazione.
Nelle applicazioni alimentari, farmaceutiche, di verniciatura, analitiche, con aria respirabile o a contatto con il prodotto, la valvola pneumatica potrebbe non essere l'unico elemento da considerare. Le regole di processo possono richiedere il controllo di contaminanti aggiuntivi, metodi di convalida o limiti più severi rispetto a una specifica generale per l'aria delle macchine.
Come si esegue la manutenzione di filtri, scaricatori, essiccatori e valvole?
Festo spiega che la saturazione del filtro aumenta la caduta di pressione e può essere monitorata con un indicatore di pressione differenziale; Parker raccomanda invece lo scarico regolare della tazza o uno scaricatore automatico quando l'accesso manuale è difficoltoso (Festo; Parker, consultati nel 2026). La manutenzione deve combinare gli indicatori di condizione con gli intervalli temporali e i limiti di servizio del costruttore.
Utilizzate la pressione differenziale per individuare il caricamento, ma non fatene l'unico criterio di sostituzione. I materiali coalescenti possono essere contaminati dalla composizione chimica dell'olio, i materiali adsorbenti possono esaurirsi, le tazze possono fessurarsi, gli scaricatori possono bloccarsi e gli elementi possono invecchiare anche quando la caduta di pressione rimane modesta. Rispettate la vita utile dichiarata e i requisiti di ispezione dell'elemento.
Verificate gli scaricatori automatici anziché presumere che funzionino. Uno scaricatore bloccato in chiusura trascina il liquido a valle. Uno bloccato in apertura spreca aria compressa e può ridurre la pressione del sistema. Smaltite la condensa secondo le norme ambientali applicabili, soprattutto in presenza di olio del compressore.
La manutenzione dell'essiccatore deve verificare più del semplice «apparecchio in funzione». Controllate il punto di rugiada in pressione con un carico rappresentativo, la temperatura d'ingresso, le prestazioni dello spurgo o del circuito frigorifero, le condizioni del prefiltro, il funzionamento degli scaricatori e gli allarmi. Negli essiccatori ad adsorbimento, ispezionate la filtrazione finale a valle per rilevare polvere di essiccante.
La manutenzione delle valvole deve rispettare le relative istruzioni di servizio. Prima dello smontaggio, isolate le fonti di energia, scaricate la pressione accumulata e impedite movimenti imprevisti della macchina. Utilizzate metodi di pulizia compatibili e privi di residui, nonché guarnizioni di ricambio approvate. Non impiegate utensili abrasivi nei fori degli otturatori o sulle sedi. Per la disposizione dei gruppi di valvole e l'isolamento durante la manutenzione, consultate la guida ai circuiti pneumatici modulari.
Un registro utile comprende:
- modello dell'elemento filtrante e motivo della sostituzione
- pressione differenziale con elemento pulito e carico
- ispezione dello scaricatore e condizioni dello scarico
- andamento del punto di rugiada in pressione dell'essiccatore
- risultati relativi a particelle e olio nei punti identificati
- sintomi delle valvole guaste e riscontri dello smontaggio
- modifiche alle tubazioni o al compressore
- azione correttiva e verifica dopo la riparazione
L'indicatore di manutenzione più utile non è «filtri sostituiti secondo il programma». È la conferma che la qualità dell'aria alla valvola rimanga entro i limiti specificati per particelle, acqua e olio, mentre pressione e portata restano sufficienti per garantire una commutazione affidabile.
Domande frequenti sulla prevenzione della contaminazione nelle valvole di controllo pneumatiche
La tabella ISO 8573 del CAGI assegna alla Classe acqua 4 un punto di rugiada in pressione di +3°C e alla Classe acqua 2 un valore di −40°C; prima di specificare un essiccatore occorre quindi controllare la cifra centrale (Guida CAGI alla purezza, 2026). Le risposte seguenti mantengono distinti filtrazione, essiccazione, campionamento e manutenzione.
Quale classe ISO 8573-1 deve utilizzare una valvola di controllo pneumatica?
Utilizzate la classe richiesta dal costruttore della valvola e dal processo. Non esiste una classe universale per tutte le valvole di controllo. Specificate separatamente particelle, acqua e olio, individuate il punto di misura e aggiungete requisiti di processo più severi quando sono necessari per basse temperature, verniciatura, contatto alimentare, apparecchiature analitiche o esposizione del prodotto.
Un filtro da 5 μm rende secca l'aria compressa?
No. Un filtro antiparticolato da 5 μm trattiene le particelle solide della classe nominale e, in base alla sua costruzione, può separare parte del liquido in massa, ma non elimina il vapore acqueo né determina il punto di rugiada in pressione. Per rimuovere il vapore utilizzate un essiccatore scelto correttamente; per i liquidi trascinati e gli aerosol impiegate un separatore o uno stadio a coalescenza.
Un compressore oil-free elimina la contaminazione delle valvole?
No. La compressione oil-free riduce l'olio introdotto nella camera di compressione, ma l'aria aspirata può comunque contenere vapori d'olio, particelle, umidità e microrganismi. Le tubazioni a valle possono aggiungere ruggine, scaglie, residui delle guarnizioni e contaminazione da manutenzione. Il trattamento deve essere scelto in funzione della purezza richiesta nel punto d'uso.
I filtri vanno sostituiti solo quando aumenta la pressione differenziale?
No. La pressione differenziale è un importante indicatore di caricamento, ma l'età dell'elemento, la contaminazione da olio, la capacità di adsorbimento, le condizioni della tazza, i limiti di servizio del costruttore e i risultati delle prove sulla qualità dell'aria possono richiedere una sostituzione anticipata. Utilizzate i dati sulle condizioni insieme alle istruzioni del costruttore del filtro e al livello di rischio dell'applicazione.
Come posso confermare che la contaminazione ha causato il guasto di una valvola?
Prima dello smontaggio registrate sintomo, pressione, segnale di pilotaggio, tensione e momento del guasto. Fotografate e conservate i residui, ispezionate la valvola e il filtro vicino e confrontate i campioni a monte e nel punto d'uso. Confermate la presenza di particelle, acqua, olio o incompatibilità dei materiali prima di modificare il sistema di trattamento.
Lista di controllo finale per prevenire la contaminazione
SMC e Parker prescrivono entrambe una filtrazione da 5 μm vicino a specifiche famiglie di valvole direzionali, mentre Festo documenta altri prodotti che utilizzano 40 μm o classi ISO 8573 come [7:4:-] (SMC; Parker; Festo, consultati nel 2026). Partite sempre dal requisito esatto del componente.
- Classi ISO 8573 richieste per particelle, acqua e olio documentate separatamente
- Punto di misura e condizioni operative definiti
- Liquido in massa rimosso prima della filtrazione fine o dell'essiccatore
- Essiccatore scelto per il punto di rugiada in pressione richiesto nelle condizioni peggiori
- Funzioni distinte assegnate agli stadi antiparticolato, a coalescenza e ad adsorbimento
- Filtro ed essiccatore dimensionati in base ai dati corretti della portata di picco
- Filtrazione nel punto d'uso conforme al manuale della valvola
- Politica di lubrificazione e compatibilità delle guarnizioni confermate
- Punti bassi della distribuzione, scaricatori, tratti ciechi e tubazioni corrose verificati
- Punti di campionamento disponibili prima e dopo gli stadi di trattamento critici
- Valvole guaste conservate per uno smontaggio basato sugli indizi
- Andamento di pressione differenziale, punto di rugiada, condizioni degli scaricatori e risultati delle prove registrato
- Qualità dell'aria verificata dopo manutenzioni e modifiche
L'aria pulita alla valvola è una condizione misurata del sistema, non un'etichetta sul filtro. Definite il requisito, realizzate la corretta linea di trattamento, campionate nel punto d'uso e utilizzate gli indizi del guasto per decidere che cosa deve cambiare.
Fonti
- ISO, «ISO 8573-1:2010 Aria compressa, Parte 1: contaminanti e classi di purezza».
- Compressed Air & Gas Institute, «Guida alla purezza dell'aria compressa», 2026.
- Compressed Air & Gas Institute, «Trattamento dell'aria compressa», 2017.
- SMC, «Precauzioni per l'elettrovalvola a 5 vie serie SY».
- Parker Hannifin, «Istruzioni di installazione e manutenzione della valvola Isys ISO».
- Parker Hannifin, «Istruzioni di installazione e manutenzione della valvola di scarico di sicurezza P33».
- Festo, «Come funziona un gruppo per il trattamento dell'aria?».