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롱 스트로크 공압 실린더는 컴팩트한 크기와 안정적인 성능을 유지하면서 일반적으로 1000mm가 넘는 긴 이동 거리를 제공하도록 설계된 선형 액추에이터입니다. 스트로크 길이에 비례하여 증가하는 기존 로드 실린더와 달리 로드리스 실린더와 같은 장스트로크 솔루션은 상당한 선형 변위가 필요한 애플리케이션에 공간 효율적인 대안을 제공합니다.

스톱 튜브는 제어된 감속 공간을 제공하고 운동 에너지를 흡수하며 24인치 이상의 긴 스트로크 공압 실린더에서 적절한 완충 공기 흐름을 유지하여 실린더 엔드 캡과의 피스톤 충돌을 방지하는 중요한 내부 구성 요소입니다. 

내부 씰 바이패스로 인한 실린더 드리프트는 압력 감쇠 테스트, 육안 누출 감지 방법, 성능 모니터링을 통해 체계적으로 분석하여 피스톤 씰 마모, 실린더 보어 손상 또는 유지력을 저하시키는 오염된 씰링 표면을 식별할 수 있습니다.

로드리스 실린더 더스트 밴드는 정밀한 립 설계, 재료 선택 및 차압 관리를 통해 오염 물질이 실린더 보어에 유입되는 것을 방지하는 엔지니어링된 밀봉 장벽으로 작동하여 열악한 환경에서 실린더 수명을 최대 300%까지 연장합니다.

실린더 애플리케이션용 외부 완충기는 운동 에너지 계산, 감속 거리 요구 사항 및 부하 특성을 기반으로 정밀한 사이징을 통해 에너지 소산을 제어하고 최적의 사이클 시간을 유지하면서 스트로크 종료 충격으로 인한 손상을 방지할 수 있어야 합니다.

윤활되지 않은 건조한 공기는 실린더 마찰을 30~50% 증가시키고 경계 윤활 손실을 통해 씰 마모를 가속화하며 안정적인 성능과 허용 가능한 서비스 수명을 유지하기 위해 특수 씰 재료, 향상된 표면 처리 및 수정된 작동 매개변수가 필요합니다.

마찰과 배압으로 인한 실린더 힘 손실은 다음 공식을 사용하여 계산할 수 있습니다: 실제 힘 = (공급 압력 - 배압) × 피스톤 면적 - 마찰력, 여기서 마찰은 일반적으로 씰 유형, 실린더 상태 및 작동 속도에 따라 사용 가능한 힘을 10-25%까지 감소시킵니다.

위치 감지 오류는 자동화 제조에서 공압 시스템 다운타임의 약 30%를 차지합니다. 실린더가 위치를 정확하게 보고하지 못하면 전체 생산 라인이 중단되어 시간당 수천 달러의 생산성 손실이 발생할 수 있습니다. 안정적인 자동화를 위해서는 리드 스위치와 홀 효과 센서1의 작동 방식과 각각의 사용 시기를 이해하는 것이 중요합니다.

영하의 공압 실린더는 -40°C의 낮은 온도에서도 성능 저하나 부품 고장 없이 안정적인 작동을 유지하기 위해 특수 씰, 저온 윤활제, 열팽창 호환성을 위한 재료 선택, 향상된 여과 시스템이 필요합니다.

측면 하중은 로드 베어링과 씰에 고르지 않은 응력 분포를 일으켜 마모 가속화, 마찰 증가, 씰 돌출, 조기 고장을 유발하지만, 적절한 마운팅과 로드 없는 실린더 대안은 기존 로드 스타일 실린더에 비해 측면 하중 효과를 최대 90%까지 줄여줍니다.