การพัฒนาอย่างรวดเร็วของวิทยาศาสตร์วัสดุได้ปฏิวัติประสิทธิภาพของกระบอกสูบนิวเมติกอย่างมาก โดยยืดอายุการใช้งานและลดความต้องการในการบำรุงรักษาลงอย่างมาก อย่างไรก็ตาม วิศวกรหลายคนยังไม่ทราบถึงความก้าวหน้าเหล่านี้.
การวิเคราะห์นี้ตรวจสอบการพัฒนาที่สำคัญสามประการใน กระบอกสูบนิวเมติก วัสดุ: โลหะผสมอะลูมิเนียมอโนไดซ์, การเคลือบสแตนเลสสตีลเฉพาะทาง, และการเคลือบคอมโพสิตนาโนเซรามิกที่เปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพในทุกอุตสาหกรรม.
สารบัญ
- อะลูมิเนียมอัลลอยด์อโนไดซ์: แชมป์น้ำหนักเบา
- การเคลือบสแตนเลส: แก้ปัญหาแรงเสียดทาน
- เคลือบนาโนเซรามิก: ทางออกสำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
- สรุป: การเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุด
- คำถามที่พบบ่อย: วัสดุขั้นสูงสำหรับถัง
อะลูมิเนียมอัลลอยด์อโนไดซ์: แชมป์น้ำหนักเบา
การพัฒนาของโลหะผสมอะลูมิเนียมชนิดพิเศษที่ผสานกับกระบวนการชุบผิวแบบอะโนไดซ์ขั้นสูง ได้ผลิตตัวกระบอกที่มีความแข็งของผิวสูงเกินกว่า 60 ร็อกเวลล์ ซี1, มีความต้านทานการสึกหรอใกล้เคียงกับเหล็กกล้าที่ผ่านการชุบแข็ง, และมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยม. ความก้าวหน้าเหล่านี้ได้ช่วยให้สามารถลดน้ำหนักได้ถึง 60-70% เมื่อเทียบกับกระบอกสูบเหล็กกล้าในขณะที่ยังคงหรือปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน.
การพัฒนาการชุบอโนไดซ์
| ประเภทการชุบอโนไดซ์ | ความหนาของชั้น | ความแข็งของผิว | การต้านทานการกัดกร่อน | การประยุกต์ใช้ |
|---|---|---|---|---|
| ประเภท II (มาตรฐาน) | 5-25 ไมโครเมตร | 250-350 โวลต์สูง | 500-1,000 ชั่วโมง การพ่นเกลือ | อุตสาหกรรมทั่วไป, กระบอกสูบยุค 1970 |
| ประเภทที่ III (แข็ง) | 25-100 ไมโครเมตร | 350-500 โวลต์สูง | 1,000-2,000 ชั่วโมง การทดสอบสเปรย์เกลือ | กระบอกสูบอุตสาหกรรม, ทศวรรษ 1980-1990 |
| ขั้นสูง ประเภท III | 50-150 ไมโครเมตร | 500-650 โวลต์สูง | 2,000-3,000 ชั่วโมง การพ่นเกลือ | กระบอกสูบประสิทธิภาพสูง, ทศวรรษ 2000 |
| การออกซิเดชันด้วยพลาสมาอิเล็กโทรไลต์2 | 50-200 ไมโครเมตร | 1,000-1,500 HV | 3,000+ ชั่วโมงการพ่นเกลือ | กระบอกสูบขั้นสูงล่าสุด |
การเปรียบเทียบประสิทธิภาพ
| วัสดุ/การบำบัด | ความต้านทานการสึกหรอ (สัมพัทธ์) | การต้านทานการกัดกร่อน | น้ำหนักที่เหนือกว่า |
|---|---|---|---|
| 6061-T6 พร้อมการชุบอโนไดซ์ประเภท II (ยุค 1970) | 1.0 (ค่าพื้นฐาน) | พื้นฐาน | 65% เบากว่าเหล็ก |
| 7075-T6 พร้อมด้วยประเภทขั้นสูง III (2000s) | 5.4 เท่า | ดีมาก | 65% เบากว่าเหล็ก |
| โลหะผสมพิเศษพร้อมการเคลือบ PEO (ปัจจุบัน) | 31.3 เท่า | ยอดเยี่ยม | 60% เบากว่าเหล็ก |
| เหล็กกล้าชุบแข็งเฉพาะจุด (อ้างอิง) | 41.7 เท่า | ปานกลาง | ค่าพื้นฐาน |
กรณีศึกษา: อุตสาหกรรมการแปรรูปอาหาร
ผู้ผลิตอุปกรณ์แปรรูปอาหารรายใหญ่ได้เปลี่ยนจากถังสแตนเลสเป็นถังอลูมิเนียมอโนไดซ์ขั้นสูง และได้รับผลลัพธ์ที่น่าประทับใจ:
- 66% การลดน้ำหนัก
- 150% เพิ่มขึ้นในอายุการใช้งานของวงจร
- การลดลงของเหตุการณ์การกัดกร่อน 80%
- การลดการใช้พลังงาน 12%
- การลดลง 37% ของต้นทุนการเป็นเจ้าของทั้งหมด
การเคลือบสแตนเลส: แก้ปัญหาแรงเสียดทาน
เทคโนโลยีการเคลือบขั้นสูงได้ปฏิวัติประสิทธิภาพของกระบอกสแตนเลสสตีลโดยการลดสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานจาก 0.6 (ไม่เคลือบ) ลงต่ำสุดถึง 0.05 ด้วยการบำบัดพิเศษ ในขณะที่ยังคงรักษาหรือเพิ่มความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อน การเคลือบเหล่านี้ช่วยยืดอายุการใช้งานได้ถึง 3-5 เท่าในแอปพลิเคชันที่มีการเคลื่อนไหว.
วิวัฒนาการของการเคลือบ
| ยุค | เทคโนโลยีการเคลือบ | สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน | ความแข็งของผิว | ข้อได้เปรียบหลัก |
|---|---|---|---|---|
| ก่อนปี 1980 | ไม่เคลือบหรือชุบโครเมียม | 0.45-0.60 | 170-220 โวลต์สูง (ฐาน) | ประสิทธิภาพจำกัด |
| ทศวรรษ 1980-1990 | โครเมี่ยมแข็ง, นิกเกิล-เทฟลอน | 0.15-0.30 | 850-1100 โวลต์ (โครเมียม) | ทนต่อการสึกหรอที่ดีขึ้น |
| ทศวรรษ 1990-2000 | พีวีดี3 ไททาเนียมไนไตรด์, โครเมียมไนไตรด์ | 0.10-0.20 | 1500-2200 โวลต์สูง | ความแข็งที่ยอดเยี่ยม |
| ปี 2000-2010 | DLC (ไดมอนด์-ไลค์ คาร์บอน)4 | 0.05-0.15 | 1500-3000 โวลต์สูง | คุณสมบัติแรงเสียดทานที่เหนือกว่า |
| 2010-ปัจจุบัน | สารเคลือบนาโนคอมโพสิต | 0.02-0.10 | 2000-3500 โวลต์สูง | การผสมผสานคุณสมบัติที่เหมาะสมที่สุด |
ประสิทธิภาพของแรงเสียดทาน
| ประเภทของสารเคลือบ | สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน | การปรับปรุงอัตราการสึกหรอ | ประโยชน์หลัก |
|---|---|---|---|
| 316L แบบไม่เคลือบ | 0.45-0.55 | ค่าพื้นฐาน | ทนต่อการกัดกร่อนเท่านั้น |
| โครมแข็ง | 0.15-0.20 | ดีขึ้น 3-4 เท่า | การปรับปรุงขั้นพื้นฐาน |
| PVD CrN | 0.10-0.15 | ดีขึ้น 6-9 เท่า | ประสิทธิภาพโดยรวมที่ดี |
| DLC (อะตอมคาร์บอน:ไฮโดรเจน) | 0.05-0.10 | ดีกว่า 12-25 เท่า | การลดแรงเสียดทานที่ยอดเยี่ยม |
| DLC ที่เจือด้วย WS₂ | 0.02-0.06 | ดีกว่า 35-150 เท่า | ประสิทธิภาพระดับพรีเมียม |
กรณีศึกษา: การประยุกต์ใช้ในอุตสาหกรรมยา
ผู้ผลิตยาได้ติดตั้งกระบอกสแตนเลสเคลือบ DLC ในพื้นที่การผลิตแบบปลอดเชื้อ:
- ช่วงเวลาการบำรุงรักษาเพิ่มขึ้นจาก 6 เดือน เป็น 30+ เดือน
- การลดการเกิดอนุภาค 95%
- การลดลงของพลังงานที่ใช้ 22%
- การปรับปรุงความสะอาดได้เพิ่มขึ้น 99.9%
- การลดลงของต้นทุนการเป็นเจ้าของทั้งหมด 68%
เคลือบนาโนเซรามิก: ทางออกสำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง
เคลือบผิวคอมโพสิตนาโนเซรามิก5 ได้เปลี่ยนแปลงการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่รุนแรงโดยการรวมคุณสมบัติที่ไม่สามารถทำได้มาก่อน: ความแข็งของผิวที่เกิน 3000 HV, ค่าสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานต่ำกว่า 0.1, ความต้านทานทางเคมีต่อค่า pH 0-14, และความเสถียรของอุณหภูมิจาก -200°C ถึง +1200°C วัสดุขั้นสูงเหล่านี้ทำให้ระบบนิวเมติกสามารถทำงานได้อย่างน่าเชื่อถือในสภาพแวดล้อมที่รุนแรงที่สุด.
คุณสมบัติหลัก
| ประเภทของสารเคลือบ | ความแข็ง (HV) | สัมประสิทธิ์แรงเสียดทาน | ความต้านทานต่อสารเคมี | ช่วงอุณหภูมิ | การใช้งานหลัก |
|---|---|---|---|---|---|
| TiC-TiN-TiCN หลายชั้น | 2800-3200 | 0.10-0.20 | ดี (ค่า pH 4-10) | -150 ถึง 500°C | การถลอกอย่างรุนแรง |
| DLC-Si-O นาโนคอมโพสิต | 2000-2800 | 0.05-0.10 | ยอดเยี่ยม (pH 1-13) | -100 ถึง 450°C | การสัมผัสสารเคมี |
| นาโนคอมโพสิต ZrO₂-Y₂O₃ | 1300-1700 | 0.30-0.40 | ยอดเยี่ยม (pH 0-14) | -200 ถึง 1200°C | อุณหภูมิสุดขั้ว |
| นาโนคอมโพสิต TiAlN-Si₃N₄ | 3000-3500 | 0.15-0.25 | ดีมาก (pH 2-12) | -150 ถึง 900°C | อุณหภูมิสูง, การสึกหรออย่างรุนแรง |
กรณีศึกษา: การผลิตเซมิคอนดักเตอร์
ผู้ผลิตอุปกรณ์เซมิคอนดักเตอร์ได้นำกระบอกเคลือบนาโนเซรามิกมาใช้ในระบบจัดการเวเฟอร์:
| ความท้าทาย | โซลูชัน | ผลลัพธ์ |
|---|---|---|
| ก๊าซกัดกร่อน (HF, Cl₂) | การเคลือบหลายชั้น TiC-TiN-DLC | ไม่มีการเสียหายจากการกัดกร่อนเลยตลอดระยะเวลา 3 ปีขึ้นไป |
| ความกังวลเกี่ยวกับอนุภาค | เคลือบผิวเรียบลื่นเป็นพิเศษ | การลดลงของอนุภาค 99.8% |
| ความเข้ากันได้ของระบบสุญญากาศ | สูตรที่มีสารระเหยต่ำ | บรรลุความเข้ากันได้ที่ 10⁻⁹ Torr |
| ข้อกำหนดความสะอาด | คุณสมบัติพื้นผิวไม่ติด | การลดความถี่ในการทำความสะอาด 80% |
ค่าเฉลี่ยของเวลาที่เกิดการล้มเหลวเพิ่มขึ้นจาก 8 เดือนเป็นมากกว่า 36 เดือน ในขณะเดียวกันก็ปรับปรุงผลผลิตและลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษา.
กรณีศึกษา: อุปกรณ์ใต้น้ำลึก
ผู้ผลิตอุปกรณ์นอกชายฝั่งได้นำกระบอกลมเคลือบนาโนเซรามิกมาใช้ในระบบควบคุมใต้ทะเล:
| ความท้าทาย | โซลูชัน | ผลลัพธ์ |
|---|---|---|
| แรงดันสูงมาก (400 บาร์) | การเคลือบ ZrO₂-Y₂O₃ ความหนาแน่นสูง | ไม่มีความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับความดันเป็นศูนย์ใน 5 ปี |
| การกัดกร่อนของน้ำเค็ม | เมทริกซ์เซรามิกเฉื่อยทางเคมี | ไม่มีการกัดกร่อนหลังจาก 5 ปีในน้ำทะเล |
| การเข้าถึงการบำรุงรักษาที่จำกัด | เคลือบผิวที่มีความทนทานสูงเป็นพิเศษ | ขยายระยะเวลาการบำรุงรักษาเป็น 5 ปีขึ้นไป |
การเคลือบเหล่านี้ทำให้ระบบใต้ทะเลสามารถติดตั้งใช้งานได้ตลอดอายุของแหล่งน้ำมันโดยไม่ต้องมีการแทรกแซง.
สรุป: การเลือกวัสดุที่เหมาะสมที่สุด
เทคโนโลยีวัสดุแต่ละประเภทเหล่านี้มีข้อได้เปรียบที่เฉพาะเจาะจงสำหรับการใช้งานที่แตกต่างกัน:
อะลูมิเนียมชุบอโนไดซ์: เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการความไวต่อน้ำหนักต่ำ พร้อมคุณสมบัติต้านทานการกัดกร่อนและทนต่อการสึกหรอในระดับปานกลาง เหมาะสำหรับการแปรรูปอาหาร บรรจุภัณฑ์ และงานอุตสาหกรรมทั่วไป.
เคลือบสแตนเลส: เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานที่ต้องการทั้งการต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยมและแรงเสียดทานต่ำ เหมาะสำหรับอุตสาหกรรมยา การแพทย์ และการผลิตในสภาพแวดล้อมที่ต้องการความสะอาดสูง.
เคลือบนาโนเซรามิก: จำเป็นสำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงซึ่งวัสดุทั่วไปจะล้มเหลวอย่างรวดเร็ว เหมาะที่สุดสำหรับการใช้งานในเซมิคอนดักเตอร์, การแปรรูปทางเคมี, นอกชายฝั่ง, และอุณหภูมิสูง.
การพัฒนาของวัสดุเหล่านี้ได้ขยายขอบเขตการใช้งานของกระบอกสูบนิวเมติกอย่างมาก ทำให้สามารถใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ไม่สามารถทำได้มาก่อน พร้อมทั้งปรับปรุงประสิทธิภาพและลดต้นทุนการเป็นเจ้าของโดยรวม.
คำถามที่พบบ่อย: วัสดุขั้นสูงสำหรับถัง
ฉันจะพิจารณาอย่างไรว่าวัสดุของกระบอกสูบชนิดใดเหมาะสมที่สุดสำหรับการใช้งานของฉัน?
พิจารณาความต้องการหลักของคุณ: หากการลดน้ำหนักเป็นสิ่งสำคัญ อลูมิเนียมอโนไดซ์ขั้นสูงน่าจะเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด หากคุณต้องการความต้านทานการกัดกร่อนที่ยอดเยี่ยมพร้อมแรงเสียดทานต่ำ สแตนเลสเคลือบเป็นตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด สำหรับสภาพแวดล้อมที่รุนแรง (อุณหภูมิสูง สารเคมีรุนแรง หรือการขัดถูอย่างรุนแรง) การเคลือบนาโนเซรามิกเป็นสิ่งจำเป็น ประเมินสภาพการใช้งานของคุณเทียบกับโปรไฟล์ประสิทธิภาพของเทคโนโลยีวัสดุแต่ละประเภท.
ความแตกต่างของราคาของวัสดุขั้นสูงเหล่านี้คืออะไร?
เมื่อเปรียบเทียบกับกระบอกเหล็กมาตรฐาน (ต้นทุนพื้นฐาน 1.0×):
อะลูมิเนียมชุบอโนไดซ์พื้นฐาน: 1.2-1.5 เท่าของต้นทุนเริ่มต้น, 0.7-0.8 เท่าของต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน
อะลูมิเนียมอโนไดซ์ขั้นสูง: 1.5-2.0 เท่าของต้นทุนเริ่มต้น, 0.5-0.7 เท่าของต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน
สแตนเลสเคลือบพื้นฐาน: 2.0-2.5 เท่าของต้นทุนเริ่มต้น, 0.8-1.0 เท่าของต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน
สแตนเลสเคลือบขั้นสูง: 2.5-3.5 เท่าของต้นทุนเริ่มต้น, 0.4-0.6 เท่าของต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน
กระบอกเคลือบนาโนเซรามิก: 3.0-5.0× ต้นทุนเริ่มต้น, 0.3-0.5× ต้นทุนตลอดอายุการใช้งาน
แม้ว่าวัสดุขั้นสูงจะมีค่าใช้จ่ายเริ่มต้นสูงกว่า แต่ด้วยอายุการใช้งานที่ยาวนานและการบำรุงรักษาที่ลดลง โดยทั่วไปแล้วจึงทำให้ต้นทุนตลอดอายุการใช้งานต่ำลง.
วัสดุขั้นสูงเหล่านี้สามารถติดตั้งเพิ่มเติมในถังที่มีอยู่ได้หรือไม่?
ในหลายกรณี ใช่:
การชุบอโนไดซ์ต้องใช้ชิ้นส่วนอะลูมิเนียมใหม่
เคลือบขั้นสูงสามารถนำมาใช้กับชิ้นส่วนสแตนเลสที่มีอยู่ได้บ่อยครั้ง
สารเคลือบนาโนเซรามิกสามารถนำไปใช้กับชิ้นส่วนที่มีอยู่ได้ หากค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดอนุญาตให้มีความหนาของสารเคลือบ
การปรับปรุงใหม่มักมีความคุ้มค่ามากที่สุดสำหรับถังขนาดใหญ่และมีราคาแพงกว่า ซึ่งค่าใช้จ่ายในการเคลือบเป็นเปอร์เซ็นต์ที่น้อยกว่าของมูลค่ารวมของชิ้นส่วนทั้งหมด.
มีข้อพิจารณาด้านการบำรุงรักษาอะไรบ้างสำหรับวัสดุขั้นสูงเหล่านี้?
อลูมิเนียมชุบอโนไดซ์: ต้องการการป้องกันจากน้ำยาทำความสะอาดที่มีความเป็นด่างสูง (pH > 10); ประโยชน์จากการหล่อลื่นเป็นระยะ
สเตนเลสเคลือบ: โดยทั่วไปไม่ต้องบำรุงรักษา; การเคลือบบางประเภทอาจได้ประโยชน์จากการใช้งานในช่วงแรก
เคลือบนาโนเซรามิก: โดยทั่วไปไม่ต้องบำรุงรักษา; บางสูตรอาจต้องตรวจสอบเป็นระยะเพื่อความสมบูรณ์ของชั้นเคลือบ
วัสดุขั้นสูงทั้งหมดโดยทั่วไปต้องการการบำรุงรักษาน้อยกว่าวัสดุแบบดั้งเดิมที่ไม่มีการเคลือบอย่างมาก.
ปัจจัยทางสิ่งแวดล้อมมีผลกระทบต่อการเลือกวัสดุอย่างไร?
อุณหภูมิ, สารเคมี, ความชื้น, และสารกัดกร่อน มีผลกระทบอย่างมากต่อประสิทธิภาพของวัสดุ:
อุณหภูมิ >150°C โดยทั่วไปต้องการการเคลือบด้วยนาโนเซรามิกพิเศษ
กรดหรือเบสที่แรง (pH 11) โดยทั่วไปต้องการการเคลือบผิวด้วยสแตนเลสสตีลชนิดพิเศษหรือเซรามิก
สภาพแวดล้อมที่มีความกัดกร่อนจะเหมาะสมกับพื้นผิวอะลูมิเนียมที่ผ่านการชุบอโนไดซ์แข็งหรือเคลือบเซรามิก
การใช้งานด้านอาหารหรือเภสัชกรรมอาจต้องการวัสดุและสารเคลือบที่สอดคล้องกับมาตรฐาน FDA/USDA
โปรดระบุสภาพแวดล้อมการทำงานทั้งหมดของคุณอย่างครบถ้วนเสมอเมื่อเลือกวัสดุ.
มาตรฐานการทดสอบใดที่ใช้กับวัสดุขั้นสูงเหล่านี้?
มาตรฐานการทดสอบที่สำคัญประกอบด้วย:
ASTM B117 (การทดสอบการพ่นเกลือ) สำหรับความต้านทานการกัดกร่อน
ASTM D7187 (การวัดความหนาของสารเคลือบ) สำหรับการตรวจสอบสารเคลือบ
ASTM G99 (การทดสอบการสึกหรูแบบหมุดบนจาน) สำหรับความต้านทานการสึกหรอ
ASTM D7127 (การวัดความขรุขระของผิว) สำหรับการตกแต่งผิว
ISO 14644 (การทดสอบห้องสะอาด) สำหรับการสร้างอนุภาค
ASTM G40 (คำศัพท์ที่เกี่ยวข้องกับการสึกหรอและการกัดกร่อน) สำหรับการทดสอบการสึกหรอตามมาตรฐาน
ขอผลการทดสอบที่เฉพาะเจาะจงตามข้อกำหนดของแอปพลิเคชันของคุณเมื่อประเมินวัสดุ.
-
ให้คำอธิบายโดยละเอียดเกี่ยวกับการทดสอบความแข็งแบบร็อคเวลล์ ซึ่งเป็นวิธีทั่วไปในการวัดความแข็งจากการกดบุของวัสดุ และอธิบายว่ามาตรวัดต่างๆ เช่น ร็อคเวลล์ ซี (Rockwell C) หมายถึงอะไร. ↩
-
อธิบายการออกซิเดชันด้วยไฟฟ้าในพลาสมา (Plasma Electrolytic Oxidation หรือ PEO) หรือที่รู้จักกันในชื่อการออกซิเดชันด้วยอาร์คขนาดเล็ก (Micro-arc Oxidation หรือ MAO) ซึ่งเป็นกระบวนการบำบัดพื้นผิวทางเคมีไฟฟ้าขั้นสูงสำหรับการสร้างชั้นเคลือบเซรามิกที่แข็งและหนาแน่นบนโลหะเบา เช่น อะลูมิเนียม. ↩
-
อธิบายหลักการของการเคลือบผิวด้วยไอสารทางกายภาพ (Physical Vapor Deposition หรือ PVD) ซึ่งเป็นกลุ่มของวิธีการเคลือบผิวด้วยสุญญากาศที่ใช้ในการผลิตฟิล์มบางและสารเคลือบ เช่น ไททาเนียมไนไตรด์ เพื่อเพิ่มความแข็งและความทนทานต่อการสึกหรอ. ↩
-
นำเสนอภาพรวมของสารเคลือบ Diamond-Like Carbon (DLC) ซึ่งเป็นกลุ่มของวัสดุคาร์บอนที่ไม่มีโครงสร้างเฉพาะตัว (amorphous) ที่แสดงคุณสมบัติเฉพาะบางประการของเพชรธรรมชาติ รวมถึงความแข็งสูงและสัมประสิทธิ์ความเสียดทานต่ำมาก. ↩
-
ให้ข้อมูลเกี่ยวกับการเคลือบนาโนเซรามิก ซึ่งเป็นกระบวนการเคลือบผิวขั้นสูงที่ผสานอนุภาคนาโนเซรามิกเข้ากับสารยึดเกาะเพื่อสร้างชั้นเคลือบที่มีความแข็ง ทนทาน และปกป้องสูง พร้อมคุณสมบัติเฉพาะทาง. ↩
