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Die Rohrleitungsnachgiebigkeit bezieht sich auf die elastische Ausdehnung und Kontraktion von Pneumatikschläuchen und -rohren unter Druckänderungen, was die Positioniersteifigkeit von Pneumatikzylindern direkt verringert. Ein typischer 10-Meter-Abschnitt eines 8-mm-Polyurethanschlauchs kann die Systemsteifigkeit um 40-60% verringern, was bei unterschiedlichen Belastungen zu Positionsabweichungen von 2-5 mm führt. Dieser Compliance-Effekt wird zum dominierenden Faktor, der die Positioniergenauigkeit in pneumatischen Systemen mit langen Schlauchleitungen oder großvolumigen Schläuchen einschränkt.

Die PWM-Steuerung für digitale Pneumatikventile und -zylinder verwendet schnelle Ein-Aus-Schaltsignale, um den Luftstrom, den Druck und die Zylindergeschwindigkeit mit außergewöhnlicher Präzision zu regeln. Durch die Anpassung des Tastverhältnisses – das Verhältnis der Einschaltzeit zur Gesamtzykluszeit – können Ingenieure eine variable Drehzahlregelung, Energieeinsparungen von bis zu 40% und gleichmäßigere Bewegungsprofile ohne teure Proportionalventile erzielen.

Ein Überschwingen bei pneumatischen Schlitten tritt auf, wenn der Schlitten vor dem Einstellen über seine Zielposition hinausfährt, während die Einstellzeit misst, wie lange das System benötigt, um eine stabile Position innerhalb einer akzeptablen Toleranz zu erreichen und beizubehalten. Typische Hochgeschwindigkeits-Kolbenstangenlose Zylindersysteme weisen ein Überschwingen von 5–15 mm und Einstellzeiten von 50–200 ms auf, aber durch geeignete Dämpfung, Druckoptimierung und Regelungsstrategien lassen sich diese Werte um 60–80 % reduzieren.

Der Kraftregelungsmodus reguliert den Druck oder die Kraftabgabe eines intelligenten Zylinders, um unabhängig von der Position eine konstante Druck-/Zugkraft aufrechtzuerhalten, ideal für Press-, Klemm- und Montagevorgänge. Der Positionsregelungsmodus konzentriert sich auf das Erreichen und Aufrechterhalten einer präzisen Wagenposition entlang des Hubs, perfekt für Pick-and-Place-, Sortier- und Positionierungsaufgaben. Die Wahl hängt davon ab, ob Ihre Anwendung den Schwerpunkt auf “wie stark” (Kraft) oder “wo genau” (Position) der Zylinder wirkt, legt.

Die Differenzdruckmessung erkennt die Endlagen des Zylinders, indem sie den Druckunterschied zwischen Kammer A und Kammer B überwacht. Wenn der Kolben eine der beiden Endlagen erreicht, steigt der Druck in der aktiven Kammer sprunghaft an, während der Druck in der Auslasskammer auf nahezu Atmosphärendruck fällt. Dadurch entsteht ein charakteristisches Drucksignal, das die Position zuverlässig anzeigt, ohne dass physische Schalter, Magnete oder Sensoren am Zylinderkörper angebracht werden müssen.