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L'isteresi nel controllo proporzionale della pressione si riferisce alla differenza nella risposta del sistema tra i comandi di aumento e diminuzione della pressione, creando un grafico a forma di anello in cui la pressione di uscita è in ritardo rispetto al segnale di ingresso, con conseguenti zone morte, errori di posizionamento e imprecisioni nel controllo della forza che possono raggiungere il 5-10% del fondo scala.

La banda morta nei cilindri pneumatici è una zona non lineare in cui piccole variazioni della pressione in ingresso producono un movimento in uscita pari a zero a causa delle forze di attrito statico. Questa zona morta varia in genere da 5 a 151 TP3T del segnale di controllo totale e influisce notevolmente sulla precisione di posizionamento, causando overshoot, oscillazioni e tempi di ciclo incostanti nei sistemi automatizzati.

La conformità dei tubi si riferisce all'espansione e alla contrazione elastica dei tubi e dei tubi pneumatici in presenza di variazioni di pressione, che riduce direttamente la rigidità di posizionamento dei cilindri pneumatici. Un tipico tratto di 10 metri di tubo in poliuretano da 8 mm può ridurre la rigidità del sistema di 40-60%, causando deviazioni di posizione di 2-5 mm in presenza di carichi variabili. Questo effetto di conformità diventa il fattore dominante che limita la precisione di posizionamento nei sistemi pneumatici con tubi lunghi o tubi di grande volume.

Il controllo PWM per valvole e cilindri pneumatici digitali utilizza segnali di commutazione rapidi on-off per regolare il flusso d'aria, la pressione e la velocità del cilindro con eccezionale precisione. Regolando il ciclo di lavoro, ovvero il rapporto tra il tempo di “accensione” e il tempo totale del ciclo, gli ingegneri possono ottenere un controllo della velocità variabile, un risparmio energetico fino al 40% e profili di movimento più fluidi senza costose valvole proporzionali.