Como otimizar seu sistema de tubulação para obter a máxima

A otimização de um sistema de ar comprimido começa pela medição da pressão, da vazão e da potência do compressor durante o mesmo evento de produção, pela localização de onde o orçamento de pressão é consumido e pela correção da menor restrição comprovada primeiro. A CAGI recomenda que a queda total de pressão do compressor até qualquer ponto de uso permaneça dentro de 10% em um sistema bem projetado (Technical Brief da CAGI sobre queda de pressão, consultado em 2026).

Esse valor de 10% é uma proteção para o sistema, não uma meta para cada trecho de tubulação. O secador, os filtros, o coletor principal, os ramais, os reguladores, as mangueiras, os engates, as válvulas e a tubulação dos atuadores consomem partes do mesmo orçamento. Aumentar a pressão de descarga do compressor pode ocultar uma restrição por algum tempo, mas também aumenta o consumo de energia e a demanda não regulada.

Principais conclusões

Meça um perfil de pressão sincronizado durante o evento de produção que causa o problema.

Separe perdas no lado do suprimento, na distribuição, na restrição do ponto de uso, vazamentos e demandas de pico curtas.

Use a orientação da CAGI de 20 ft/s para a velocidade na tubulação como triagem e, em seguida, calcule o caminho completo da vazão.

Verifique cada alteração com o mesmo limite operacional antes de reduzir a pressão do sistema.

Este guia se concentra em uma rede de distribuição existente na fábrica. Para selecionar o diâmetro de uma tubulação nova, consulte o guia de dimensionamento de tubulações de ar comprimido. Para a tubulação entre válvula e atuador, conexões e resposta do ciclo da máquina, consulte o guia de tubulações e conexões no ponto de uso.

A otimização do sistema de tubulação começa com um orçamento de pressão definido

Uma meta útil de otimização começa na máquina, não no compressor. A CAGI recomenda uma queda total do sistema de no máximo 10%, enquanto o DOE observa que cada aumento de aproximadamente 2 psi na pressão de descarga pode acrescentar cerca de 1% à potência do compressor na saída máxima próxima de 100 psig (Sourcebook do DOE, 2016).

Registre a pressão mínima de que cada uso final crítico precisa enquanto executa um trabalho útil. Depois, compare esse requisito com a menor pressão do coletor principal disponível durante o mesmo evento. A diferença entre os dois valores é o orçamento de pressão disponível para o caminho de transmissão:

\Delta p_{\mathrm{available}} = p_{\mathrm{header,min}} - p_{\mathrm{use,min}}

Orçamento de pressão é a perda máxima aceitável em um caminho de fluxo definido. Na equação, $\Delta p_{\mathrm{available}}$ é essa perda, $p_{\mathrm{header,min}}$ é a menor pressão medida no coletor durante o evento e $p_{\mathrm{use,min}}$ é a pressão mínima aceitável na entrada da máquina ou na conexão do processo. Use uma única unidade de pressão em toda a análise.

Distribua esse orçamento antes de alterar o hardware:

Seção	O que pertence ao orçamento	O que registrar
Tratamento do ar	Secador, separadores, pré-filtros, filtros coalescentes	Pressão diferencial limpa e em condição de serviço
Distribuição principal	Coletor, anel principal, subidas, válvulas de isolamento	Vazão de pico, diâmetro interno real, comprimento efetivo, pressão remota
Ramal da máquina	Perna de descida, válvula do ramal, mangueira, engate, filtro-regulador local	Pressão dinâmica de entrada e saída
Caminho pneumático final	Válvula, manifold, tubo, conexões, silenciador, escape	Pressão na câmara, contrapressão, tempo de curso

Why not assign the full 10% to the pipe? Because a clean filter can age, a quick coupling can be smaller than its nominal port, and a machine regulator can droop only while flow is high. A section-level budget keeps one hidden component from consuming the margin reserved for everything downstream.

Trate a pressão disponível como um recurso finito do projeto. Cada restrição deve justificar sua parcela ao fornecer filtragem, controle, isolamento, flexibilidade ou outra função necessária. Um componente que consome pressão sem acrescentar valor necessário é candidato à otimização.

Crie uma linha de base alinhada no tempo antes de alterar a tubulação

A ISO 11011 divide a avaliação de um sistema de ar comprimido em três subsistemas funcionais: suprimento, transmissão e demanda. O DOE recomenda registrar a pressão e a vazão do sistema ao longo do tempo, pois uma única fotografia não revela cargas intermitentes nem perturbações de controle (ISO 11011, 2013; Sourcebook do DOE, 2016).

Escolha um evento de produção antes de instalar os instrumentos. Pode ser a extensão simultânea de um grupo de cilindros, um ciclo de sopro, o indexador de uma máquina de embalagem ou a retomada de várias linhas após uma pausa. Registre o início e a duração do evento, as máquinas ativas, o estado do produto e o sintoma da falha. Se o limite mudar entre os testes, a comparação será fraca.

Registre estes sinais no mesmo relógio:

potência de entrada ou estado de controle do compressor;
pressão na saída do compressor ou do reservatório;
pressão antes e depois dos secadores e dos filtros principais;
pressão no coletor principal e na zona remota;
vazão no ramal, quando houver um medidor calibrado;
pressão na entrada da máquina e tempo de ciclo relevante;
quantidade produzida ou outra medida da saída útil.

Perfil de pressão dinâmica é um conjunto de medições de pressão alinhadas no tempo ao longo do caminho do ar durante um evento de demanda documentado. A inclusão de dados de vazão, potência e estado da máquina transforma esse perfil em um registro de diagnóstico.

Um perfil de pressão só é válido quando os pontos de medição compartilham uma base de tempo e o evento de produção está documentado.

Para cada seção, calcule a diferença de pressão dependente do tempo:

\Delta p_i(t) = p_{\mathrm{up},i}(t) - p_{\mathrm{down},i}(t)

O subscrito $i$ identifica uma seção, $t$ é o instante compartilhado e as duas pressões são medidas a montante e a jusante durante o mesmo evento de fluxo. Compare as seções no momento em que a máquina desacelera ou o coletor atinge seu mínimo, não em pontos sem relação registrados em manômetros separados.

Se os instrumentos não puderem ser sincronizados, use um gatilho repetível e execute vários ciclos. Registre a taxa de amostragem, a faixa do sensor, o status da calibração e a posição da tomada. A leitura de um manômetro estático pode confirmar a pressão armazenada, mas não consegue isolar uma restrição que aparece somente durante um pico de demanda de dois segundos.

Onde a pressão está sendo perdida?

O DOE identifica o conjunto de tratamento no lado do suprimento e as mangueiras, desconexões, filtros, reguladores e lubrificadores no ponto de uso como locais comuns de queda de pressão. O sourcebook informa que a queda máxima ocorre quando a vazão e a temperatura são mais altas; por isso, os dados dos componentes e os testes em campo devem abranger essa condição (Sourcebook do DOE, 2016).

Leia os traços de montante para jusante:

Padrão dos traços	Causa provável	Próximo teste
A pressão do reservatório cai com o aumento da vazão da fábrica	Capacidade do suprimento, controle do compressor ou armazenamento central insuficiente	Compare vazão, kW, estado de controle e tempo de recuperação
O reservatório permanece estável, mas a saída do tratamento cai	Restrição no secador, separador, filtro ou válvula de retenção	Meça a pressão diferencial do componente e compare com os dados de serviço
A entrada do coletor está estável, mas uma zona cai	Trecho de distribuição subdimensionado, obstruído ou mal roteado	Meça a vazão da zona e calcule a rota completa
A zona está estável, mas a entrada da máquina cai	Ramal, mangueira, engate, válvula de isolamento ou FRL local	Desloque o sensor a jusante, um componente de cada vez
A entrada da máquina está estável, mas o atuador desacelera	Válvula, tubo, conexão, porta do cilindro ou contrapressão de escape	Registre a entrada da válvula e a pressão na câmara do atuador
A pressão oscila após um evento curto	Posição do armazenamento ou resposta do controle do compressor	Compare o volume do evento, a faixa de pressão e o intervalo de recuperação

Os vazamentos produzem uma assinatura diferente. Eles elevam a vazão de base durante os períodos de produção e de parada, o que pode levar um trecho de tubulação marginal a um ponto de operação com perdas maiores. Reparar um vazamento pode reduzir o gradiente de pressão sem alterar a tubulação, porque menos vazão mássica passa por cada seção a montante.

Em nossa experiência, o traço no nível do ramal costuma ser mais útil do que uma fotografia na sala dos compressores, porque captura o evento exato de demanda visto pela máquina. Essa observação ainda precisa ser confirmada com instrumentos calibrados e os dados operacionais da fábrica.

O guia de detecção de vazamentos de ar comprimido explica a medição de vazamentos e a priorização dos reparos. Mantenha o resultado separado da perda por restrição: a vazão para um vazamento é demanda, enquanto a queda de pressão é consequência de conduzir a demanda total através da resistência do sistema.

O tubo principal ainda pode ser pequeno demais? Sim, mas o perfil de pressão precisa mostrar a perda acumulada nessa rota. Se a queda aparecer em um único filtro ou engate, substituir um coletor longo pode custar mais e deixar a falha sem solução.

Redes de ramais redistribuem a vazão conforme a demanda muda

A ISO 6358-3 modela as características de vazão em regime permanente de conjuntos que contêm componentes e tubulações com características conhecidas de fluxo compressível, incluindo condições subsônicas e de fluxo bloqueado. Esse é um limite técnico melhor do que dizer que o ar simplesmente segue o “caminho de menor resistência” (ISO 6358-3, confirmado em 2025).

Em uma junção, a vazão mássica total de entrada é igual à soma das vazões mássicas de saída em um estado operacional estacionário:

\dot m_{\mathrm{in}} = \sum_{j=1}^{n} \dot m_{\mathrm{out},j}

Aqui, $\dot m$ é a vazão mássica, $j$ identifica cada ramal ativo e $n$ é o número de saídas ativas. A pressão no nó compartilhado e a resistência de cada caminho a jusante determinam como esse total é distribuído.

Redistribuição de vazão entre ramais é a mudança na vazão mássica de cada saída quando a pressão do nó, a resistência do ramal ou a demanda de outro ramal muda. Isso não significa que todos os ramais devam receber a mesma vazão.

Quando outra máquina abre uma válvula de alta vazão, a pressão do nó pode cair. Cada ramal ativo passa então para um novo ponto de operação. Duas máquinas idênticas podem se comportar de forma diferente porque seus comprimentos de ramal, conexões, curvas do regulador, diâmetros internos dos tubos ou restrições de escape não são iguais.

Use um teste de ramal em vez de tentar forçar uma vazão igual:

Registre a pressão do nó e as pressões de entrada das duas máquinas com a máquina A funcionando sozinha.
Repita com a máquina B funcionando sozinha.
Execute o evento simultâneo plausível.
Compare as diferenças de pressão nos ramais, o tempo de ciclo das máquinas e a pressão entregue.
Desloque os sensores a jusante até isolar a perda desigual.

O objetivo não é obter a mesma vazão em todos os ramais. O objetivo é garantir pressão e vazão suficientes para cada carga definida durante as combinações que realmente podem ocorrer. Restringir artificialmente um ramal forte para fazer duas leituras de manômetro parecerem iguais desperdiça pressão, a menos que o processo exija uma divisão de vazão controlada.

A simulação da rede pode ajudar quando a fábrica possui anéis, muitas zonas ou expansões planejadas. Ainda assim, o modelo precisa de condições de contorno medidas e dados dos componentes. Sem esses dados, uma imagem colorida de CFD é apenas uma ilustração.

Quais alterações na tubulação valem a pena?

A CAGI recomenda velocidade do ar de 20 ft/s ou menos nas tubulações de ar comprimido para reduzir turbulência e perda de pressão. Ela também recomenda diâmetro interno suficiente, comprimento prático mínimo, tubulação de superfície interna lisa e menos restrições (Technical Brief da CAGI sobre queda de pressão, consultado em 2026).

Use a vazão de pico medida para a seção afetada, não a capacidade nominal total do compressor. Registre o diâmetro interno real, o comprimento reto, o comprimento equivalente das conexões, a pressão de trabalho e o orçamento de pressão atribuído à seção. Em seguida, compare pelo menos duas alterações viáveis.

FerramentaVálvulas e caudalCalculadora de queda de pressãoCompare a vazão de pico medida, o diâmetro interno real do tubo, o comprimento da rota, o comprimento equivalente das conexões e a pressão de trabalho antes de alterar uma seção de distribuição.DeltaP = C x L x Q^1,85 / (d^5 x P) para queda de pressãoCaudalcomprimento do tuboComprimento equivalente dos acessóriosdiâmetro internoAbrir calculadora

A calculadora é uma ferramenta de triagem. Seu resultado empírico não substitui os dados de pressão e vazão do fabricante para filtros, secadores, reguladores, válvulas ou engates complexos. Tampouco certifica uma rede ramificada. Use-a para comparar opções de tubulação e, em seguida, valide o caminho escolhido com a vazão de produção.

Considere as alterações nesta ordem:

Remova restrições evitáveis e repare corrosão interna ou contaminação.
Encurte mangueiras flexíveis longas e substitua engates subdimensionados quando os dados do produto confirmarem o gargalo.
Adicione ou reabra uma conexão de anel se os estados operacionais permitirem vazão pelas duas direções.
Substitua somente a seção cuja diferença de pressão medida exceda seu orçamento.
Adicione tomadas de pressão para que a rota reparada continue diagnosticável.

Use a calculadora de velocidade do ar para fazer uma triagem com uma vazão e um diâmetro interno conhecidos. Se o diâmetro interno ainda estiver sendo selecionado, o artigo sobre dimensionamento de tubulações aborda o método em duas etapas de velocidade e queda de pressão.

Não repita a afirmação comum de que dobrar o diâmetro sempre reduz a perda de pressão do ar comprimido exatamente 32 vezes. Essa proporção pertence a um modelo específico e a condições de contorno fixas. Redes reais de ar comprimido incluem mudança de densidade, conexões, componentes, ramificações, temperatura e, às vezes, fluxo bloqueado.

Quando o armazenamento local resolve um problema de demanda de pico?

O manual da CAGI recomenda registrar a potência do compressor e a pressão de descarga, ou usar um medidor de vazão calibrado, durante uma semana para revelar a demanda média, máxima e mínima. O armazenamento local atende a eventos curtos com tempo suficiente para recuperação, não à demanda média acima do suprimento (CAGI, projeto de sistemas de ar comprimido, 2021).

Um reservatório próximo a uma zona de alta vazão pode fornecer parte de um pulso curto sem forçar toda essa vazão instantânea através de uma linha principal longa. Ele precisa de retenção, isolamento, dreno, classificação de pressão, proteção de segurança e estratégia de controle adequados. Sua capacidade utilizável depende do volume do reservatório e da oscilação de pressão permitida.

Compare quatro valores:

demanda de pico de ar livre durante o evento;
vazão de suporte do compressor que chega à zona;
duração do evento;
tempo disponível para recuperação antes do próximo evento.

A calculadora de dimensionamento de reservatório de ar pode estimar o volume a partir dessas entradas e da faixa de pressão entre o máximo e o mínimo. A seleção final do vaso deve seguir as normas aplicáveis a vasos de pressão e a análise da engenharia da fábrica.

O armazenamento é a solução errada quando a pressão cai continuamente durante um turno longo, o compressor nunca se recupera ou um engate pequeno deixa uma máquina sem vazão mesmo que seu ramal permaneça pressurizado. Ele também pode mascarar um problema de controle se o reservatório for adicionado antes da revisão do sequenciamento do compressor e das faixas de pressão.

O que separa um problema de armazenamento de um problema de tubulação? A duração do evento. Uma queda de pressão que se recupera prontamente após um pulso curto de demanda pode responder ao armazenamento local. Uma diferença que persiste sempre que há vazão aponta para capacidade ou resistência sustentada.

Suportes, expansão e vibração exigem regras específicas do produto

A Parker recomenda dois clipes por comprimento de tubo para seu sistema Transair e orienta os instaladores a consultar o manual de instalação do produto para o posicionamento correto dos suportes. Essa instrução específica do produto mostra por que uma regra universal de espaçamento 6D–10D não é segura para todo material, diâmetro, temperatura, orientação e ambiente (suportes de tubulação Transair da Parker, consultado em 2026).

O projeto dos suportes protege juntas, alinhamento, drenagem, comportamento de expansão e as pessoas. É um requisito de confiabilidade mecânica, não um cálculo direto de perda de pressão. Use o manual atual do fabricante exato da tubulação junto com os requisitos de engenharia do projeto e os códigos locais.

Documente:

produto da tubulação, diâmetro externo, espessura ou série e peso preenchido;
orientação horizontal ou vertical;
cargas de conexões, válvulas, drenos, mangueiras e instrumentos;
faixa de temperatura operacional e de instalação;
método de expansão térmica e posições dos pontos fixos;
fontes de vibração e isolamento flexível;
exposição sísmica, a impactos, lavagem, corrosão e radiação ultravioleta;
acesso necessário para inspeção, isolamento e futuras modificações.

Componentes pesados precisam de suporte independente quando o fabricante exigir. Um clipe de tubo não deve sustentar um secador, reservatório, conjunto de válvulas ou carga de reação da máquina, a menos que o sistema seja projetado para essa carga. A mangueira flexível pode isolar vibrações, mas também acrescenta perda de pressão e deve ser classificada para o serviço.

Sistemas modulares de alumínio, aço, aço inoxidável, cobre e polímeros aprovados têm comportamentos diferentes nas juntas e na expansão. Siga um sistema completo de um único produto em vez de misturar regras de suporte de um catálogo com dimensões de tubulação de outro.

A verificação A/B transforma uma modificação em evidência

O sourcebook do DOE usa um perfil de pressão e um perfil de demanda para estabelecer uma linha de base e, em seguida, recomenda medir os resultados em relação a ela. O mesmo guia associa uma alteração de aproximadamente 1% na potência em saída máxima a cada mudança de 2 psi na pressão de descarga próxima de 100 psig, sujeita às curvas de desempenho do compressor (Sourcebook do DOE, 2016).

Altere uma variável importante por vez, quando isso for viável. Repita o evento de produção original com as mesmas posições dos sensores, taxa de amostragem, estado do produto e máquinas ativas. Compare:

pressão mínima no ponto de uso;
diferença de pressão na seção modificada;
vazão de pico e média;
kW do compressor e estado de controle;
tempo de ciclo da máquina, taxa de rejeição ou outra saída relevante;
tempo de recuperação após o evento de demanda.

Normalize a energia em relação à saída útil:

Energia elétrica específica é a energia elétrica do sistema do compressor usada por volume de ar livre entregue. Aqui, $\mathrm{SEC}$ é essa razão, $E_{\mathrm{electric}}$ é a energia elétrica durante a janela de teste definida e $V_N$ é o volume de ar livre entregue na condição de referência indicada. Um denominador baseado na produção, como peças aprovadas, pode ser mais útil quando o mix de produtos e o tempo ocioso são controlados.

Specific electrical energy is the compressor-system electrical energy used per delivered free-air volume. Here, $\mathrm{SEC}$ is that ratio, $E_{\mathrm{electric}}$ is electrical energy over the defined test window, and $V_N$ is delivered free-air volume at the stated reference condition. A production-based denominator such as accepted parts may be more useful when product mix and idle time are controlled.

A verificação A/B mantém o limite operacional fixo, para que a alteração medida possa ser atribuída à modificação.

Se a pressão no ponto de uso melhorar, mas os kW por unidade de produção não melhorarem, verifique se os controles do compressor mudaram de estado ou se a demanda não regulada aumentou. Se o tempo de ciclo melhorar, mas a qualidade do produto mudar, o ajuste pneumático pode precisar de uma validação de processo separada.

Reduza a pressão do compressor somente depois que o usuário mais exigente plausível ainda tiver margem. Faça pequenos ajustes, aguarde os controles se estabilizarem e repita o teste de produção. O setpoint final deve constar do registro operacional junto com os limites de alarme e as instruções de restauração.

O que deve conter o registro de otimização?

A ISO 11011 exige que os resultados da avaliação de ar comprimido sejam analisados, relatados e documentados nos subsistemas de suprimento, transmissão e demanda. Portanto, um registro útil precisa de mais do que um diâmetro de tubulação proposto: deve preservar a linha de base, as premissas de cálculo, a modificação, os limites de aceitação e o resultado medido (ISO 11011, 2013).

Use este pacote compacto de engenharia:

Registro	Conteúdo mínimo
Limite do sistema	Saída do compressor ou reservatório, conjunto de tratamento, coletor, zona, máquina, uso final
Evento de demanda	Equipamentos ativos, gatilho de início, duração, frequência, estado do produto
Instrumentação	ID do sensor, localização, faixa, status da calibração, taxa de amostragem, base de tempo compartilhada
Linha de base	Pressão, vazão, kW, estado de controle, tempo de ciclo, saída útil
Cálculo	Diâmetro interno real, comprimento, conexões, pressão, temperatura, base de vazão, método, limitações
Revisão mecânica	Produto da tubulação, suportes, expansão, vibração, ambiente, código aplicável
Modificação	Revisão do desenho, números de peça dos componentes, ajustes, data de instalação
Aceitação	Pressão mínima, diferença máxima, meta de ciclo, SEC ou KPI de produção
Resultado	Traços antes/depois, desvios, ajuste final de pressão, data de acompanhamento

Para uma nova cotação de fornecedor, solicite dados de pressão e vazão do fabricante na pressão de entrada e vazão indicadas. Peça o diâmetro interno real e as instruções de suporte específicas do produto. Se o fornecedor usar simulação, exija as condições de contorno e os dados dos componentes que fundamentam o resultado.

O guia mais amplo sobre projeto de sistemas de ar comprimido aborda capacidade do compressor, qualidade do ar, armazenamento e arquitetura de controle. Este registro de otimização deve apontar para essas decisões anteriores sem duplicá-las.

Conclusão: otimize o caminho de fluxo medido

A orientação da CAGI de queda total de pressão de 10% e a recomendação de velocidade de 20 ft/s na tubulação são limites úteis, mas não identificam a seção com falha. A otimização eficaz resulta de dados sincronizados de pressão, vazão, potência e estado da máquina, seguidos por uma alteração controlada e um teste A/B (Technical Brief da CAGI sobre queda de pressão, consultado em 2026).

Comece pela pressão mínima necessária no ponto de uso. Trabalhe a montante para construir um orçamento de pressão e depois registre o evento que cria o problema. Separe capacidade do suprimento, perda no tratamento, resistência da distribuição, restrições dos ramais, vazamentos, armazenamento local e componentes pneumáticos finais.

A melhor modificação não é necessariamente a maior tubulação nem a pressão mais alta. É a menor alteração justificada que restaura a pressão e a vazão necessárias, melhora a métrica de energia ou produção escolhida e continua verificável durante a manutenção futura.

Perguntas frequentes sobre otimização de tubulações

A CAGI recomenda uma queda de pressão de no máximo 10% do compressor até qualquer ponto de uso e velocidade de 20 ft/s ou menos na tubulação. Estas cinco respostas aplicam essas proteções sem substituir medições sincronizadas em campo (Technical Brief da CAGI sobre queda de pressão, consultado em 2026).

Qual é a primeira medição a fazer quando uma máquina remota perde pressão?

Meça a pressão no coletor e na entrada da máquina durante o ciclo exato que causa o problema, usando uma base de tempo compartilhada. Acrescente a pressão do compressor ou do reservatório e a vazão do ramal quando possível. Um manômetro estático pode mostrar a pressão armazenada, mas não revela qual seção consome o orçamento de pressão enquanto o ar está em movimento.

Uma queda de pressão de 10% é sempre aceitável?

Não. O valor de 10% da CAGI é uma proteção de projeto para o sistema inteiro, não uma meta obrigatória para cada seção. Uma máquina sensível à pressão pode precisar de um orçamento mais restrito. Distribua a perda entre tratamento, distribuição, ramal e componentes no ponto de uso e verifique se a menor pressão entregue ainda atende ao requisito da aplicação.

Devo aumentar a pressão do compressor para corrigir um ramal com baixa pressão?

Não antes de localizar a restrição. O DOE associa cada aumento de aproximadamente 2 psi na pressão de descarga a cerca de 1% de potência adicional na saída máxima próxima de 100 psig. Uma pressão mais alta também pode aumentar a demanda não regulada. Meça o perfil de pressão dinâmica, corrija a perda comprovada e aumente a pressão somente quando o requisito do sistema justificar.

Quando um anel principal é melhor que um coletor sem saída?

Um anel principal pode alimentar uma zona por duas direções, reduzindo a vazão em cada seção e melhorando as opções de isolamento. Ele não garante vazão igual nos ramais nem corrige pequenas quedas na máquina. Compare as cargas reais, a resistência da rota, os estados das válvulas e a pressão remota nos casos operacionais relevantes antes de adicionar ou redimensionar um anel.

Como selecionar o espaçamento dos suportes da tubulação?

Use o manual de instalação atual do produto exato da tubulação, considerando diâmetro, orientação, temperatura, conexões e ambiente. A Parker, por exemplo, recomenda dois clipes por comprimento de tubo para seu sistema Transair e orienta os instaladores a seguir suas instruções de posicionamento. Não aplique uma única regra 6D–10D a materiais ou sistemas não relacionados.

Como otimizar seu sistema de tubulação para obter a máxima eficiência?

David Li