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Los filtros coalescentes eliminan los aerosoles de aceite, el vapor de agua y las partículas submicrónicas del aire comprimido forzando el aire contaminado a través de medios especializados que capturan y drenan los contaminantes líquidos, logrando concentraciones de aceite tan bajas como 0,01 ppm y eliminando el 99,99% de partículas de hasta 0,01 micras, lo que los hace esenciales para el procesamiento de alimentos, la industria farmacéutica, la fabricación de productos electrónicos y otras aplicaciones críticas que requieren aire comprimido realmente limpio.

La configuración y el mantenimiento adecuados de los FRL implican establecer niveles de presión correctos (normalmente de 10 a 15 PSI por debajo de la capacidad nominal máxima de los componentes), sustituir los elementos filtrantes cada 3 a 6 meses, ajustar los índices de lubricación a 1-2 gotas por cada 1.000 ciclos y realizar inspecciones visuales semanales; el seguimiento de estas prácticas puede prolongar la vida útil de los componentes neumáticos en 200-300% y reducir los fallos del sistema hasta en 85%.

La clasificación absoluta de micras garantiza la eliminación del 99,98% de las partículas de tamaño superior al especificado, mientras que la clasificación nominal suele capturar sólo el 85-95% de las partículas del tamaño indicado, lo que significa que un filtro nominal de 5 micras puede dejar pasar partículas de hasta 15-20 micras, dañando potencialmente los componentes neumáticos sensibles.

La desviación del regulador de presión en neumática se refiere al cambio gradual e involuntario de la presión de salida con el tiempo, incluso cuando las condiciones de presión de entrada y caudal permanecen constantes, normalmente causado por el desgaste de los componentes, la contaminación, los efectos de la temperatura o la degradación de las juntas internas, lo que provoca variaciones en el rendimiento del sistema de 5-15% o más.