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La compresibilidad del aire afecta al control del cilindro neumático al crear un comportamiento similar al de un muelle que provoca imprecisión de posicionamiento, variaciones de velocidad, oscilaciones de presión y rigidez reducida, con efectos que se vuelven más pronunciados a presiones más altas, líneas de aire más largas y movimientos más rápidos, lo que requiere un diseño cuidadoso del sistema y, a menudo, soluciones de cilindros servoneumáticos o sin vástago para un control preciso.

La velocidad del pistón de un cilindro neumático se calcula mediante la fórmula V = Q/(A × η), donde V es la velocidad (m/s), Q es el caudal de aire (m³/s), A es el área efectiva del pistón (m²) y η es la eficiencia volumétrica (normalmente 0,85-0,95), y el tamaño del puerto afecta directamente a los caudales y velocidades máximas alcanzables mediante cálculos de caída de presión.

El tipo de montaje del cilindro determina directamente la capacidad de carga: los montajes fijos admiten cargas axiales de hasta 15.000 N, los montajes pivotantes soportan 8.000 N con capacidad de carga lateral, los montajes de muñón gestionan 12.000 N en espacios compactos y los montajes de brida proporcionan una capacidad de más de 20.000 N para aplicaciones de servicio pesado, por lo que la selección adecuada es fundamental para evitar fallos costosos y maximizar la fiabilidad del sistema.

El diseño de la junta del pistón controla directamente los niveles de fricción, con modernas juntas de baja fricción que reducen la fricción de arranque de 15-25% de fuerza de funcionamiento a sólo 3-8%, mientras que la geometría optimizada de la junta, los materiales avanzados como los compuestos de PTFE y el diseño adecuado de las ranuras minimizan la fricción de funcionamiento a 1-3% de la fuerza del sistema, lo que permite un movimiento suave, un menor consumo de aire y una mayor vida útil del cilindro que supera los 10 millones de ciclos.