Explore el futuro de la neumática. Nuestro blog ofrece opiniones de expertos, guías técnicas y tendencias del sector para ayudarle a innovar y optimizar sus sistemas de automatización.
Unas prácticas correctas de montaje y alineación pueden prolongar la vida útil del actuador de 2 a 8-10 años al eliminar las cargas laterales, reducir el desgaste interno y garantizar una distribución óptima de la fuerza a lo largo del ciclo de carrera del actuador.
Cuando su línea de producción depende de un movimiento giratorio preciso, la elección de un mecanismo de actuador incorrecto puede costarle miles de euros en tiempos de inactividad y reparaciones. Los distintos mecanismos internos ofrecen características de rendimiento muy diferentes, y comprender estas diferencias es crucial para una selección óptima del equipo. El mejor mecanismo de actuador rotativo depende de su aplicación específica
Las fluctuaciones de la presión del aire de ±0,3 bar o más provocan variaciones de la fuerza del actuador de 10-25%, errores de posicionamiento de hasta ±0,5 mm e incoherencias en el tiempo de ciclo de 15-30%, lo que requiere una regulación de la presión de precisión de ±0,05 bar, una capacidad de almacenamiento de aire adecuada y un dimensionamiento correcto del sistema para mantener un rendimiento constante en función de las distintas demandas de producción.
La protección de los actuadores de fundición requiere sistemas de sellado especializados con clasificación IP65+, juntas para altas temperaturas de 150°C+, purga positiva de aire para evitar la entrada de contaminación, construcción en acero inoxidable para resistir la corrosión y protocolos de mantenimiento periódicos que incluyan actualizaciones de filtración e inspecciones de las juntas para lograr una vida útil entre 5 y 10 veces mayor en comparación con los actuadores estándar.
La verdadera capacidad de elevación de las pinzas neumáticas requiere calcular la fuerza teórica a partir de la presión y el área del cilindro, aplicando a continuación factores de reducción para variaciones de presión (0,85-0,95), carga dinámica (0,7-0,8), coeficientes de fricción (0,3-0,8), condiciones ambientales (0,9-0,95) y márgenes de seguridad (3:1 mínimo), lo que suele dar como resultado que la capacidad real sea de 40-60% de la fuerza máxima teórica.
