Phân tích hư hỏng do van bị nhiễm bẩn là quá trình đối chiếu triệu chứng của van hỏng, hình học bên trong, cặn bẩn, dữ liệu chất lượng khí và lịch sử vận hành với một cơ chế hư hỏng có cơ sở. Kích thước hạt nhiễm bẩn rất quan trọng, nhưng chỉ một giá trị micron không thể chứng minh van đã bị kẹt, xói mòn, rò rỉ hay mất lưu lượng pilot.
Tại sao cùng một báo cáo nhiễm bẩn lại có thể đi kèm những kiểu hư hỏng khác nhau? Một hạt đi qua được đường dòng chính của van này có thể mắc trong đường pilot của van khác, cản trở phớt trượt hoặc nằm trên đế đĩa van. Nồng độ, độ cứng, hình dạng, độ ẩm, màng dầu, áp suất và vận tốc cũng làm thay đổi kết quả.
Điểm chính cần ghi nhớ
- ISO 12500-3 xác định 2 dải thử nghiệm cho bộ lọc hạt, không phải các dải hư hỏng van áp dụng chung.
- Phải so sánh kích thước hạt với hình học làm việc và bằng chứng thực tế của van được chọn.
- Nhãn micron của bộ lọc không cho biết hàm lượng nước, dầu, hiệu suất, độ sụt áp hay tình trạng khi phần tử lọc đã bám tải.
- Hãy bảo toàn cặn bẩn trước khi vệ sinh hoặc thay van hỏng.
Kích thước hạt nhiễm bẩn thực sự cho biết điều gì về hư hỏng van?
Kích thước hạt là một biến số chẩn đoán, không phải giới hạn hư hỏng độc lập. ISO 12500-3 xác định 2 dải thử nghiệm bộ lọc: dải hạt mịn lớn hơn 0.01 μm và nhỏ hơn 5 μm, cùng dải hạt thô từ 5 μm đến 40 μm. Các dải này mô tả thử nghiệm bộ lọc, không phải ngưỡng chắc chắn gây hư hỏng van (ISO 12500-3, 2009).
Kết quả kích thước hạt chỉ trở nên hữu ích khi được gắn với bốn câu hỏi:
- Mẫu được lấy ở đâu? Khí tại phòng máy nén, ống góp nhánh, đầu vào van, cốc lọc và cặn lấy ra khỏi đế van bị hỏng đại diện cho các ranh giới khác nhau.
- Có bao nhiêu hạt? Một mảnh vụn lớn và hàng triệu hạt mịn có thể tạo ra bằng chứng rất khác nhau, ngay cả khi cả hai báo cáo đều ghi cùng một kích thước lớn nhất.
- Hạt được tạo thành từ vật liệu gì? Mạt kim loại cứng, mảnh phớt mềm, cặn oxit trong ống, bụi chất hút ẩm, cặn keo dính và giọt chất lỏng tương tác với bề mặt theo những cách khác nhau.
- Bộ phận nào đã mất chức năng? Tiết lưu pilot, gờ con trượt, đế làm kín đàn hồi, đường xả cân bằng của màng hoặc bộ giảm thanh khí xả đều tạo ra một đường dẫn hư hỏng khác nhau.
Các dải kích thước thường được nhắc đến trong công tác bảo trì vẫn có thể dùng để hình thành giả thuyết. Hạt mịn có thể đi vào những đường nhỏ hoặc góp phần làm mòn bề mặt. Hạt lớn hơn có thể mắc tại đế van hoặc chặn một lỗ tiết lưu. Tuy nhiên, những nhận định đó chưa phải là chẩn đoán cho đến khi phù hợp với bằng chứng vật lý.
Phép so sánh kích thước hữu ích nhất phải được thực hiện tại đúng vị trí: so sánh quần thể hạt quan sát được với bộ phận của van đã hỏng. Con số micron trong catalog thuộc về yêu cầu kỹ thuật của khí hoặc bộ lọc. Kết luận nguyên nhân gốc phải gắn với chính cổng pilot, đế van, bề mặt trượt, phớt hoặc đường xả nơi chức năng bị mất.
Để phòng ngừa từ thượng nguồn và lập kế hoạch độ tinh khiết khí theo ISO, hãy xem hướng dẫn riêng về cách ngăn nhiễm bẩn trong van điều khiển khí nén. Bài viết này chỉ tập trung vào khía cạnh phân tích hư hỏng.
Tại sao hình học của van làm thay đổi dạng hư hỏng?
Hình học của van quyết định tạp chất có thể đi đến đâu và làm gián đoạn hoạt động như thế nào. ISO 8573-4 yêu cầu xem xét đồng thời kích thước và nồng độ số lượng hạt, đồng thời đề cập đến giới hạn lấy mẫu và độ không đảm bảo. Phạm vi đo lường đó giải thích vì sao một giá trị “hạt lớn nhất” duy nhất không thể đại diện cho mọi mức phơi nhiễm hoặc mọi khe hở bên trong (ISO 8573-4, 2019).
Năm đặc điểm hình học cần được kiểm tra riêng:
- Bề mặt trượt: Con trượt và lỗ van phụ thuộc vào chuyển động dọc trục tự do và mức rò có kiểm soát qua các gờ con trượt. Hạt khô, cặn dính, ba via hoặc chất bôi trơn không tương thích có thể làm tăng ma sát hoặc cào xước bề mặt trượt.
- Đế và đĩa van: Một hạt nằm trên đường làm kín có thể giữ van hé mở, gây rò rỉ bên trong hoặc để lại vết trên đế mềm. Van vẫn có thể chuyển trạng thái bình thường nhưng không đạt yêu cầu về độ kín.
- Đường pilot: Một đường điều khiển nhỏ có thể mất tín hiệu trước khi đường dòng chính có biểu hiện bị hạn chế. Triệu chứng có thể giống cuộn coil yếu, áp suất pilot thấp hoặc phản hồi chậm.
- Đường xả cân bằng của màng: Van màng điều khiển bằng pilot phụ thuộc vào cân bằng áp suất và một đường xả được kiểm soát. Tắc nghẽn có thể làm van không mở, đóng chậm hoặc dừng ở trạng thái trung gian.
- Phần cứng khí xả: Bộ giảm thanh đã bám tải hoặc đường xả bị nhiễm bẩn làm tăng áp suất ngược. Điều này có thể làm van chuyển trạng thái chậm hoặc xi lanh chạy chậm mà không để lại mảnh vụn trong cổng cấp khí.
Đó là lý do cách nói “hạt lớn hơn khe hở” là quá đơn giản. Một số van dùng phớt đàn hồi có thể biến dạng. Một số hạt đi vào dưới dạng cụm. Cặn dính có thể giữ các hạt nhỏ cho đến khi tạo thành mảng bám lớn hơn. Hạt cứng có thể cào xước bề mặt chỉ trong một lần chuyển trạng thái, trong khi hạt mềm có thể bị nén rồi đi qua mà không để lại hư hỏng lâu dài.
Bài viết về so sánh thiết kế van trượt và van đĩa giải thích chi tiết hơn sự khác nhau về chức năng. Phân tích hư hỏng phải bắt đầu từ cấu tạo thực tế đó, không phải từ một biểu tượng van chung chung.
Các loại van khí nén khác nhau phản ứng thế nào với nhiễm bẩn?
Loại van làm thay đổi mức phơi nhiễm, nhưng không có một giới hạn micron chung cho mỗi họ van. Parker khuyến nghị dùng bộ lọc định mức 5 μm gần van Isys H3 và coi vật lạ là nguyên nhân hư hỏng chính, trong khi Festo mô tả các cấp lọc tiêu chuẩn 40 μm và 5 μm cho xử lý khí. Cả hai đều là ví dụ trong bối cảnh sản phẩm cụ thể, không phải bảng xếp hạng áp dụng chung (Parker; Festo).
| Cấu tạo van | Bộ phận nhạy với nhiễm bẩn | Triệu chứng ban đầu | Bằng chứng xác nhận mạnh hơn |
|---|---|---|---|
| Van đảo chiều kiểu con trượt | Gờ con trượt, lỗ van, phớt động, tầng pilot | Chuyển trạng thái chậm, không hết hành trình, thỉnh thoảng bị kẹt | Vết xước có hướng, màng cặn dính, mảnh vụn tại gờ trượt hoặc đường pilot |
| Van đĩa hoặc van có đế | Đường làm kín hẹp và cơ cấu hồi | Rò rỉ bên trong hoặc không làm kín được | Vết hằn của hạt, đế mềm bị hỏng, mảnh vụn trên đường làm kín |
| Van điều khiển bằng pilot | Lỗ tiết lưu pilot, đường thông hơi, thể tích điều khiển nhỏ | Tầng chính không chuyển trạng thái dù áp suất cấp đủ | Áp suất pilot không có hoặc tăng chậm tại tầng chính; có cặn trong đường điều khiển |
| Van màng | Đường xả cân bằng, đế pilot, vùng làm kín của màng | Mở chậm, đóng chậm, mở không hết | Đường xả bị tắc, màng hỏng, đế pilot bị nhiễm bẩn |
| Van kim hoặc van tiết lưu một chiều | Tiết lưu điều chỉnh và đường bypass một chiều | Tốc độ xi lanh thay đổi hoặc chuyển động hai chiều không đều | Mảnh vụn tại kim, đường một chiều bị hạn chế, chênh áp qua thiết bị thay đổi |
| Van tỷ lệ | Mép tiết lưu, tầng pilot, bộ phản hồi hoặc khoang điện tử bên trong | Vùng chết, trôi tín hiệu, phản hồi chậm, đầu ra không ổn định | Dạng sóng lệnh, áp suất và lưu lượng kết hợp với kiểm tra bên trong |
Van màng điều khiển bằng pilot có thể mất chức năng tại đế pilot hoặc đường xả cân bằng ngay cả khi cổng chính có vẻ lớn. Hãy dùng đúng bản vẽ mặt cắt và tài liệu hướng dẫn của sản phẩm khi truy tìm đường nhiễm bẩn.
Van tác động trực tiếp loại bỏ một tầng pilot nhưng vẫn có thể bị kẹt, rò rỉ hoặc hỏng điện. Van tỷ lệ có thể đòi hỏi cao hơn vì ứng dụng quan tâm đến những thay đổi nhỏ ở đầu ra, nhưng nhận định “nhạy hơn” phải gắn với chất lượng khí, phép thử đáp ứng và dung sai chấp nhận do nhà sản xuất quy định. Hướng dẫn về van tỷ lệ phân biệt đầu ra của van với toàn bộ hệ thống chuyển động vòng kín.
Thiết kế điều khiển bằng pilot cần được đo áp suất tại cổng pilot ngay trong thời điểm xảy ra lỗi. Áp suất cấp tại bộ FRL không chứng minh được đường pilot đã nạp hoặc xả. Xem hướng dẫn về van điều khiển bằng pilot để hiểu đường truyền tín hiệu.
Bằng chứng nào phân biệt kẹt, tắc nghẽn, xói mòn và rò rỉ?
Phải phân biệt các dạng hư hỏng bằng bằng chứng quan sát được, không phải bằng 4 dải micron tùy ý. CAGI liệt kê 10 loại tạp chất phổ biến trong khí nén, gồm gỉ sét, cặn ống, bụi trong khí quyển, các dạng nước, các dạng dầu và vi sinh vật. Nhiều loại có thể cùng tồn tại, vì vậy chỉ dùng máy đếm hạt không thể xác định mọi loại cặn hoặc nguồn phát sinh (Thư viện tài nguyên CAGI, 2026).
Kẹt hoặc chuyển động không trơn
Van chống lại chuyển động cơ khí hoặc không hoàn tất hành trình. Trước tiên hãy xác nhận tín hiệu điều khiển và áp suất pilot. Sau đó tìm vết xước, vật liệu bám chuyển, ba via, phớt trương nở, cặn keo dính, cặn khô hoặc con trượt không di chuyển tự do theo quy trình bảo trì. Lỗi cuộn coil, điện áp thấp hoặc tín hiệu pilot yếu có thể tạo ra triệu chứng giống nhiễm bẩn.
Tắc đường dẫn
Đường dẫn bị ảnh hưởng đã mất khả năng dẫn dòng, thường xảy ra tại lỗ tiết lưu pilot, đường xả cân bằng, vị trí chỉnh kim hoặc bộ giảm thanh. Hãy so sánh áp suất trước và sau đường dẫn nghi ngờ trong lúc xảy ra lỗi. Loại bỏ mảnh vụn mà không ghi lại vị trí sẽ phá hủy mối liên hệ mạnh nhất giữa cặn bẩn và chức năng bị tắc.
Mài mòn do xói hoặc cọ xát
Mài mòn là sự mất vật liệu bề mặt theo thời gian, không đơn thuần là sự hiện diện của hạt nhỏ. Hãy tìm vết xước có hướng, mép tiết lưu bị bo tròn, mức rò thay đổi, lưu lượng biến đổi, mảnh vụn bị ghim vào bề mặt và vật liệu tương ứng ở thượng nguồn. Một lần tháo kiểm tra không thể xác định tốc độ mòn nếu không có lịch sử vận hành hoặc số đo trước đó.
Rò tại đế van hoặc hỏng phớt
Van đạt trạng thái được ra lệnh nhưng không thể cô lập các cổng hoặc giữ áp suất. Kiểm tra đường làm kín để tìm vết hằn của hạt, vết cắt, vết lõm, trương nở, chai cứng hoặc hư hại hóa học. Rò rỉ cũng có thể do lắp sai, quá áp, môi chất không tương thích hoặc lò xo mòn, vì vậy cặn bẩn phải phù hợp với dạng hư hại.
Theo kinh nghiệm của chúng tôi khi xem xét các hư hỏng khí nén, vệ sinh van quá sớm là nguyên nhân dễ phòng tránh nhất làm mất bằng chứng. Hãy chụp ảnh cả hai cổng, ghi lại trạng thái hỏng, giữ lại phần tử lọc và cặn bẩn, đồng thời đánh dấu hướng lắp trước khi dung môi chạm vào linh kiện. Vị trí cặn thường hữu ích hơn nhiều so với một báo cáo kích thước hạt trong phòng thí nghiệm được lập sau đó nhưng không có lịch sử vị trí.
Nên đo nhiễm bẩn dạng hạt như thế nào?
Hãy dùng phương pháp đo phù hợp với câu hỏi cần trả lời. ISO 8573-4 báo cáo kích thước hạt và nồng độ số lượng, còn ISO 8573-8 đề cập đến nồng độ khối lượng của hạt rắn. Hai kết quả này không thể thay thế cho nhau; cả hai tiêu chuẩn đều đề cập đến việc lấy mẫu, giới hạn phương pháp, đánh giá, độ không đảm bảo và báo cáo (ISO 8573-4; ISO 8573-8).
Bắt đầu bằng cách xác định rõ vị trí và trạng thái vận hành. Các điểm hữu ích gồm đầu ra phòng máy nén, cuối ống góp phân phối, ngay trước cụm van, trước và sau bộ lọc cuối, cũng như chính linh kiện bị hỏng. Ghi lại áp suất, nhiệt độ, điều kiện dòng chảy, ngày tháng, trạng thái máy và hoạt động bảo trì gần đây.
Đếm hạt cho biết có bao nhiêu hạt nằm trong từng dải kích thước được báo cáo tại điểm lấy mẫu khí. Phép đo này không tự động xác định vật liệu, độ cứng, hình dạng hoặc nguồn gốc. Có thể cần dùng kính hiển vi, quang phổ, phản ứng từ, phân tích hóa học cặn bẩn và so sánh với vật liệu ở thượng nguồn khi cần xác định nguồn.
Mẫu lấy khi tháo van trả lời một câu hỏi khác. Nó cho thấy vật liệu đã tích tụ hoặc mắc lại trong một linh kiện, nhưng quá trình thu hồi có thể làm sai lệch kết quả. Mảnh vụn lớn có thể dễ nhìn thấy trong khi hạt mịn vẫn nằm trong màng dầu. Dung môi có thể hòa tan cặn keo. Tăm bông có thể đưa thêm sợi vào mẫu. Hãy ghi lại phương pháp thu hồi.
Hãy trả lời các câu hỏi sau trước khi chấp nhận một báo cáo:
- Mẫu có đại diện cho điều kiện vận hành khi xảy ra lỗi không?
- Đường lấy mẫu có sạch, đã được xả rửa và phù hợp với dải hạt không?
- Hiện tượng ngưng tụ hoặc bay hơi có làm thay đổi mẫu không?
- Kết quả được báo cáo theo nồng độ số lượng, nồng độ khối lượng hay thành phần cặn?
- Độ không đảm bảo có được nêu rõ và có thực hiện mẫu trắng hoặc kiểm tra nền khi cần không?
- Có thể liên hệ kết quả với đầu vào hoặc bằng chứng bên trong của van hỏng không?
Lấy mẫu khí và phân tích sau tháo van xác lập những phần khác nhau của quan hệ nhân quả. Mẫu tại đầu vào cho thấy mức phơi nhiễm; mẫu tháo van cho thấy vật liệu bị giữ lại hoặc hư hại. Khi cả hai xác định vật liệu tương thích ở đúng phía của bộ lọc hoặc bộ phận van, lập luận từ nguồn đến hư hỏng sẽ vững chắc hơn nhiều so với từng kết quả riêng lẻ.
Dữ liệu lọc nào phải có trong yêu cầu kỹ thuật?
Một yêu cầu kỹ thuật về bộ lọc có cơ sở cần nhiều hơn một con số micron. ISO 12500-3 sử dụng 2 dải kích thước hạt thử nghiệm cho bộ lọc hạt khí nén và coi kết quả là phép thử điển hình. Festo cũng cảnh báo rằng cấp lọc mịn hơn có thể nhanh bám tải và làm tăng độ sụt áp nếu các hạt lớn không được loại bỏ theo từng cấp (ISO 12500-3; Festo).
Ít nhất phải quy định:
- cấp lọc và tiêu chuẩn hoặc định nghĩa của nhà sản xuất làm căn cứ
- hiệu suất loại bỏ hoặc hiệu năng định mức theo kích thước hạt
- lưu lượng thử, áp suất đầu vào, nhiệt độ và điều kiện tạp chất
- độ sụt áp khi sạch và độ sụt áp cho phép khi đã bám tải
- lưu lượng hiệu chỉnh tại điểm vận hành thực tế
- cốc lọc, cơ cấu xả và chỉ báo chênh áp
- giới hạn sử dụng và tiêu chí thay phần tử lọc
- cấp hạt, nước và dầu theo ISO 8573 cần đạt tại điểm sử dụng đã xác định
Chỉ riêng các từ “tuyệt đối” và “danh nghĩa” là chưa đủ. Ý nghĩa của chúng phụ thuộc vào phương pháp thử và hiệu suất công bố của nhà cung cấp. Hướng dẫn về cấp lọc micron tuyệt đối và danh nghĩa giải thích cách so sánh định nghĩa hiệu năng thực tế thay vì chỉ dựa vào nhãn.
Bộ FRL tại điểm sử dụng có thể loại bỏ hạt theo cấp định mức và điều chỉnh áp suất, nhưng không tự động kiểm soát hơi nước, hơi dầu, mọi loại aerosol hay tạp chất phát sinh ở hạ nguồn. Việc bôi trơn phải phù hợp với chính sách của nhà sản xuất van.
ISO 8573-1 phân loại riêng hạt, nước và dầu theo ba nhóm độ tinh khiết. Bộ lọc hạt không thể thiết lập điểm sương áp suất, còn máy sấy không thay thế cho cấp lọc hạt cuối. Hãy xem hướng dẫn về chất lượng khí nén theo ISO và hướng dẫn về bộ lọc kết tụ khi bằng chứng liên quan đến nước hoặc sương dầu.
Các phép tính tổn thất trên lỗ tiết lưu và đường ống thông thường không thể thay thế dữ liệu riêng của sản phẩm về hiệu suất lọc, lưu lượng hiệu chỉnh, độ sụt áp khi bám tải và độ tinh khiết khí. Việc chọn bộ lọc phải dựa trên hiệu năng đã được nhà sản xuất thử nghiệm tại điều kiện vận hành thực tế.
Quy trình sáu bước phân tích hư hỏng van do nhiễm bẩn
Hãy dùng quy trình 6 bước để bảo toàn bằng chứng trước khi thay đổi phần cứng. ISO 8573-4 yêu cầu xem xét giới hạn của việc lấy mẫu và đo lường khi báo cáo kết quả hạt, vì vậy quy trình phải lưu lại vị trí, trạng thái vận hành và độ không đảm bảo cùng với dữ liệu micron (ISO 8573-4, 2019).
- Giữ nguyên trạng thái hỏng. Ghi lại tín hiệu điều khiển, điện áp cuộn coil, áp suất pilot, áp suất cấp, áp suất hạ nguồn, thời gian đáp ứng, nhiệt độ, tải và trạng thái máy. Không chuyển van lặp đi lặp lại nếu việc đó có thể làm xê dịch bằng chứng hoặc tạo nguy hiểm.
- Tách nhiễm bẩn khỏi các lỗi có triệu chứng tương tự. Kiểm tra dây điện, thời điểm tín hiệu, áp suất pilot tối thiểu, áp suất ngược đường xả, cơ cấu chấp hành bị kẹt và liên động cơ khí. Bộ lọc trông bẩn không chứng minh lỗi van có cùng nguyên nhân.
- Lập bản đồ ranh giới nhiễm bẩn. Kiểm tra bộ lọc cuối, cơ cấu xả nước, trạng thái máy sấy, nhánh phân phối, công việc đường ống gần đây, môi trường xả và mọi nguồn ở hạ nguồn có thể di chuyển ngược lại.
- Bảo toàn và kiểm tra van. Chụp ảnh các cổng và hướng lắp. Tuân theo quy trình tháo an toàn của nhà sản xuất. Thu riêng mảnh vụn khô, màng dầu, mảnh phớt và chi tiết hỏng, sau đó ghi lại vị trí lấy từng mẫu.
- Đo đúng đại lượng. Dùng nồng độ số lượng cho quần thể hạt trong không khí, nồng độ khối lượng khi phù hợp và phân tích vật liệu để xác định nguồn. Chỉ so sánh khí thượng nguồn, khí tại điểm sử dụng, cặn bộ lọc và cặn trong van khi các phương pháp lấy mẫu tương thích.
- Xác minh biện pháp khắc phục. Thay hoặc vệ sinh linh kiện hỏng theo phạm vi cho phép, xử lý nguồn phát sinh, sau đó lặp lại phép kiểm tra áp suất, chức năng và chất lượng khí trong cùng điều kiện vận hành. Theo dõi khả năng tái diễn thay vì tuyên bố thành công sau một chu kỳ sạch.
Biện pháp khắc phục nên nhắm vào đâu? Nếu mảnh vụn chỉ xuất hiện sau khi sửa đường ống hạ nguồn, bổ sung bộ lọc mịn hơn tại phòng máy nén có thể không giúp ích. Nếu cả khí đầu vào lẫn cặn trong van đều chứa bụi chất hút ẩm tương ứng, bộ lọc sau máy sấy trở thành đối tượng nghi ngờ rõ hơn. Nếu van sạch nhưng áp suất pilot sụt, hãy sửa đường điều khiển trước khi quy nguyên nhân cho nhiễm bẩn.
Câu hỏi thường gặp về nhiễm bẩn van
5 câu trả lời sau đây tách biệt kích thước hạt, phương pháp đo, quá trình lọc và nguyên nhân gốc. ISO 12500-3 chia thử nghiệm bộ lọc hạt khí nén thành 2 dải kích thước, còn ISO 8573-4 và ISO 8573-8 phân biệt nồng độ số lượng với nồng độ khối lượng. Không tiêu chuẩn nào xác lập một kích thước hạt chung có thể phá hỏng mọi loại van (ISO 12500-3).
Kích thước hạt nào nguy hiểm nhất đối với van khí nén?
Không có một kích thước nguy hiểm nhất áp dụng chung. Rủi ro phụ thuộc vào nồng độ, hình dạng và độ cứng của hạt, độ ẩm hoặc màng dầu, vận tốc dòng chảy và hình học của bộ phận phải chuyển động hoặc làm kín. Trước khi kết luận cơ chế hư hỏng, hãy so sánh các hạt đo được với đường pilot, đế van, bề mặt trượt và yêu cầu chất lượng khí của nhà sản xuất đối với đúng loại van được chọn.
Hạt nhỏ hơn khe hở của van vẫn có thể gây hư hỏng không?
Có. Hạt nhỏ có thể lưu thông qua bề mặt trượt, tích tụ trong chất bôi trơn hoặc cặn dính, góp phần gây mài mòn hoặc kết thành mảng bám. Ngược lại, một hạt lớn hơn nhưng mềm có thể biến dạng rồi đi qua. Kích thước phải được đánh giá cùng vật liệu, nồng độ, bằng chứng trên bề mặt, mức rò, triệu chứng chuyển động và cấu tạo thực tế của van.
Bộ lọc 5 μm có bảo vệ được mọi van khí nén không?
Không. Parker và SMC khuyến nghị lọc 5 μm cho một số họ van cụ thể, nhưng điều đó không biến nó thành yêu cầu áp dụng chung. Hãy xác nhận đúng tài liệu hướng dẫn của van, định nghĩa hiệu suất lọc, lưu lượng hiệu chỉnh, độ sụt áp, giới hạn nước và dầu, chính sách bôi trơn cùng tạp chất phát sinh ở hạ nguồn của bộ lọc cuối.
Có nên chỉ thay bộ lọc khi chênh áp tăng không?
Không. Chênh áp giúp chỉ báo mức bám tải do hạt, nhưng không trực tiếp chứng minh độ tinh khiết của khí đầu ra hoặc khả năng hấp phụ còn lại. Hãy áp dụng giới hạn bảo trì của nhà sản xuất cùng với chênh áp, tuổi phần tử lọc, hoạt động xả nước, tình trạng cốc lọc, phép đo chất lượng khí và mọi lần tiếp xúc với dầu, nước, hóa chất hoặc sự kiện nhiễm bẩn bất thường.
Làm thế nào để chứng minh nhiễm bẩn gây hư hỏng van?
Ghi lại trạng thái hỏng, loại trừ lỗi điện và lỗi áp suất, bảo toàn cặn theo từng vị trí, đồng thời so sánh khí tại điểm sử dụng với bộ phận bị hỏng. Kết luận mạnh nhất phải liên kết mức phơi nhiễm, danh tính vật liệu, cơ chế hư hỏng van hợp lý, dấu vết vật lý tương ứng và kết quả thử thành công sau khi khắc phục. Chất bẩn nhìn thấy được là bằng chứng về nhiễm bẩn, không phải bằng chứng về quan hệ nhân quả.
Kết luận kỹ thuật
Phân tích hư hỏng đáng tin cậy phải tách biệt 3 câu hỏi: tạp chất nào đã đến van, bộ phận bên trong nào mất chức năng và biện pháp khắc phục có loại bỏ nguyên nhân hay không. ISO 8573-1 cũng phân loại riêng hạt, nước và dầu theo các cấp độ tinh khiết độc lập, qua đó nhấn mạnh rằng một nhãn micron không thể mô tả toàn bộ tình trạng khí (ISO 8573-1, 2010).
Hãy bắt đầu từ đúng triệu chứng và cấu tạo van. Bảo toàn trạng thái hỏng, xác nhận điều kiện tín hiệu và pilot, ghi lại vị trí cặn, rồi chọn phương pháp lấy mẫu tương thích. Chỉ sau đó kích thước hạt mới nên được dùng để định hướng chẩn đoán.
Giải pháp thiết kế có thể là lọc theo nhiều cấp, lắp bộ lọc tại điểm sử dụng, cải thiện thoát nước, sửa máy sấy, lắp ráp sạch hơn, thay đổi đường ống, bảo vệ đường xả, dùng chất bôi trơn tương thích hoặc chọn loại van phù hợp hơn với môi trường. Lựa chọn đúng phải dựa trên bằng chứng, không dựa trên một quy tắc chung 5, 10, 25 hay 40 μm.