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Die Größe von Schläuchen und Armaturen bestimmt direkt die Geschwindigkeit und Leistung von Zylindern, da die Durchflusskapazität begrenzt ist. Unterdimensionierte Verbindungen führen zu Druckabfällen, die die verfügbare Kraft verringern und die Zykluszeiten verlängern.
Verriegelungszylinder bieten einen ausfallsicheren Betrieb durch mechanische Verriegelung in der Position, wenn der Luftdruck ausfällt. Sie verwenden federbelastete Sperrklinken, magnetische Verriegelungen oder mechanische Arretierungen, um die Lastposition bei Stromausfällen beizubehalten und gewährleisten, dass kritische Prozesse auch bei Notabschaltungen oder Systemstörungen stabil und sicher bleiben.
Der Druckabfall in Zylinderzylindern bei hohem Durchfluss ist auf Reibungsverluste durch turbulente Luftströmung, Anschlussbeschränkungen und interne Geometriebeschränkungen zurückzuführen. Der Druckabfall wird mit Hilfe der Darcy-Weisbach-Gleichungen berechnet und durch optimierte Anschlussgrößen, glatte Innenflächen und eine geeignete Gestaltung der Strömungswege minimiert.
Die Auswahl von Zylindern für Umgebungen mit hohen Schock- und Vibrationsbelastungen erfordert eine verstärkte Konstruktion mit hochbelastbaren Lagern, stoßfesten Dichtungen, schwingungsdämpfenden Halterungen und robusten internen Komponenten, die dafür ausgelegt sind, Beschleunigungen von über 10 G standzuhalten und gleichzeitig eine präzise Positionierung und einen zuverlässigen Betrieb zu gewährleisten.
Berührungslose kolbenstangenlose Zylinder mit Luftlagern nutzen Druckluftfilme, um den physischen Kontakt zwischen beweglichen Teilen zu eliminieren. Dadurch wird ein reibungsfreier Betrieb mit einer Positioniergenauigkeit von weniger als 1 Mikrometer, keine Partikelbildung und ein wartungsfreier Betrieb für ultrareine und hochpräzise Anwendungen erreicht.
