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Ein gedrosselter Durchfluss in pneumatischen Systemen tritt auf, wenn die Luftgeschwindigkeit an der engsten Stelle einer Durchflussbegrenzung die Schallgeschwindigkeit (Mach 1) erreicht und damit eine Obergrenze für die Durchflussmenge geschaffen wird, die unabhängig von der Erhöhung des Drucks vor dem Ventil nicht überschritten werden kann.
Die Schallleitfähigkeit bei Pneumatikventilen bezieht sich auf die maximal erreichbare Durchflussmenge, wenn die Gasgeschwindigkeit durch eine Ventilöffnung die Schallgeschwindigkeit erreicht und dadurch eine Drosselung des Durchflusses entsteht, die eine weitere Erhöhung des Durchflusses unabhängig von der Druckreduzierung auf der Ventilseite begrenzt. Dieses Phänomen tritt auf, wenn das Druckverhältnis über dem Ventil das kritische Druckverhältnis von etwa 0,528 für Luft überschreitet.
Bei der pneumatischen Zylinderdämpfung wird der Luftstrom allmählich reduziert, wenn sich der Kolben seiner Endposition nähert. Dadurch wird eine kontrollierte Abbremsung erreicht, die harte Stöße verhindert und die Lebensdauer des Zylinders erheblich verlängert.
Wenn Ihre Produktionslinie von Sekundenbruchteilen abhängt, kommt es auf jede Millisekunde der Ventilreaktionszeit an. Ein verzögertes Magnetventil kann zu kostspieligen Ausfallzeiten, verfehlten Produktionszielen und frustrierten Kunden führen. Der Unterschied zwischen einer Reaktionszeit von 10 ms und 50 ms kann den Unterschied zwischen Gewinn und Verlust bedeuten. Pneumatisches Magnetventil
Zur Berechnung des Druckabfalls über ein pneumatisches Ventil werden drei Schlüsselparameter benötigt: Eingangsdruck (P1), Ausgangsdruck (P2) und Durchflussmenge (Q). Die Grundformel lautet ΔP = P1 - P2, aber für genaue Berechnungen müssen der Cv-Koeffizient des Ventils und die Durchflusscharakteristiken mit der Formel Q = Cv × √(ΔP × SG) berücksichtigt werden, wobei SG das spezifische Gewicht von Luft (normalerweise 1,0) ist.
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