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Trockene, ungeschmierte Luft erhöht die Zylinderreibung um 30-50%, beschleunigt den Verschleiß der Dichtungen durch den Verlust der Grenzschmierung und erfordert spezielle Dichtungswerkstoffe, verbesserte Oberflächenbehandlungen und veränderte Betriebsparameter, um eine zuverlässige Leistung und eine akzeptable Lebensdauer zu gewährleisten.
Der Kraftverlust des Zylinders aufgrund von Reibung und Gegendruck lässt sich anhand der folgenden Formel berechnen: Tatsächliche Kraft = (Versorgungsdruck - Gegendruck) × Kolbenfläche - Reibungskraft, wobei die Reibung die verfügbare Kraft je nach Dichtungstyp, Zylinderzustand und Betriebsgeschwindigkeit in der Regel um 10-25% reduziert.
Fehler bei der Positionserfassung sind für fast 30% der Ausfallzeiten von Pneumatiksystemen in der automatisierten Fertigung verantwortlich. Wenn Zylinder ihre Position nicht genau melden können, können ganze Produktionslinien zum Stillstand kommen, was Tausende von Stunden an Produktivitätsverlust kostet. Das Verständnis der Funktionsweise von Reed-Schaltern und Hall-Effekt-Sensoren1 - und wann sie eingesetzt werden - ist entscheidend für eine zuverlässige Automatisierung.
Pneumatikzylinder für Minustemperaturen erfordern spezielle Dichtungen, Tieftemperatur-Schmiermittel, eine auf Wärmeausdehnungskompatibilität ausgerichtete Materialauswahl und verbesserte Filtersysteme, um einen zuverlässigen Betrieb bei Temperaturen von bis zu -40 °C ohne Leistungseinbußen oder Komponentenausfall zu gewährleisten.
Die seitliche Belastung führt zu einer ungleichmäßigen Spannungsverteilung in den Stangenlagern und Dichtungen, was zu beschleunigtem Verschleiß, erhöhter Reibung, Dichtungsextrusion und vorzeitigem Ausfall führt. Durch eine ordnungsgemäße Montage und kolbenstangenlose Zylinderalternativen werden die Auswirkungen der seitlichen Belastung im Vergleich zu herkömmlichen kolbenstangenartigen Zylindern um bis zu 90% reduziert.
