La descompresión explosiva es un daño interno del elastómero que se produce cuando el gas a alta presión absorbido no puede escapar con la misma rapidez con la que disminuye la presión exterior al sello. Este mecanismo, también llamado descompresión rápida de gas o RGD, puede formar ampollas, picaduras, grietas internas o roturas completas. No es sinónimo de cualquier sello que se agriete después de un episodio de presión.
La presión por sí sola no permite establecer el diagnóstico. Parker señala que el daño por RGD rara vez se produce por debajo de 30 bar y enumera la presión, el tiempo de descompresión, el tipo de gas, el compuesto y la sección transversal de la junta tórica como variables determinantes (Manual de juntas tóricas de Parker, consultado en 2026). Ese límite se encuentra muy por encima del intervalo de funcionamiento de muchos cilindros neumáticos estándar.
Esa diferencia es importante.
Conclusiones principales
- Trabajar a 100 psi no convierte automáticamente una aplicación en un caso de RGD.
- Especifique un compuesto ensayado, no solo NBR, HNBR o FKM.
- Confirme el daño interno seccionando el sello retirado.
- Cualquier estrategia de descarga de presión más lenta debe preservar las funciones de seguridad de la máquina.
¿Qué es la descompresión explosiva en un sello neumático?
Según Parker, la descompresión explosiva corresponde al modo de fallo 10.1.1.4 y puede tener 3 resultados: ampollas superficiales, roturas o, cuando existe una cantidad excesiva de gas atrapado, la destrucción del sello (Manual de juntas tóricas de Parker, sección X, consultado en 2026). El daño comienza en el interior del elastómero, aunque las primeras señales visibles aparezcan en su superficie.
Todos los elastómeros permiten cierto grado de permeación de gas. Durante la presurización y la permanencia bajo presión, el gas se disuelve en el compuesto del sello y se difunde a través de él. Si la presión exterior disminuye con suficiente lentitud, el gas puede salir con daños limitados. Si la presión exterior cae más deprisa de lo que puede escapar el gas interno, la diferencia de presión resultante expande los huecos microscópicos y puede desgarrar el compuesto. En este contexto, «explosiva» describe el mecanismo de daño; no significa necesariamente que explote todo el cilindro. No obstante, los sellos dañados pueden presentar una fuga repentina y liberar la energía neumática almacenada, por lo que el peligro resultante para la máquina exige una evaluación de riesgos y un procedimiento de aislamiento seguro.
El gas necesita tiempo para salir.
Por qué resulta engañoso establecer un umbral universal de 100 psi
La documentación publicada por Parker indica que el daño por RGD en juntas tóricas rara vez se produce por debajo de 30 bar, mientras que el catálogo del cilindro neumático P1F especifica un intervalo de funcionamiento de 1 a 10 bar para la configuración citada (Manual de juntas tóricas de Parker; catálogo Parker P1F, consultados en 2026). Por tanto, 100 psi, aproximadamente 6,9 bar, no es un umbral universal de RGD.
Esta comparación no demuestra que la RGD sea imposible en todas las instalaciones de menor presión. Parker también afirma que cualquier gas comprimido puede provocar el mecanismo después de una descompresión repentina y que la composición del gas es importante. Sí demuestra por qué una sola cifra de presión no puede sustituir una evaluación específica del compuesto y de la aplicación. Comience por la ficha técnica exacta del cilindro. Nunca utilice un cilindro estándar por encima del máximo publicado simplemente porque un sello mejorado encaje en la ranura. La camisa, las tapas de los extremos, los tirantes, los elementos de retención, la válvula, los tubos, los racores, los sensores y las protecciones de la máquina mantienen sus propios límites de presión.
Los límites de presión siguen siendo aplicables.
La RGD constituye una hipótesis más verosímil cuando el sistema utiliza un cilindro especial de alta presión, un intensificador de gas, una permanencia prolongada bajo presión, una gran sección transversal del sello, una descarga rápida o un gas que se disuelve fácilmente en el compuesto. En un cilindro convencional de aire industrial que trabaja dentro de su intervalo nominal, podrían ser más probables la abrasión, los daños de montaje, la carga lateral, la extrusión, la contaminación, el calor o el fallo del lubricante.
¿Qué variables controlan el riesgo de RGD?
James Walker describe un ensayo de RGD con una junta tórica de 5,33 mm de sección transversal, una temperatura de 150°C, una presión de 150 bar, 8 ciclos y 1 hora de permanencia por ciclo (James Walker, 2022). Estas variables controladas demuestran por qué un valor de presión de funcionamiento no basta por sí solo para describir el riesgo del sello.
Registre el historial completo de exposición y descarga:
| Variable | Qué registrar | Por qué cambia el resultado |
|---|---|---|
| Composición del gas | Aire comprimido, nitrógeno, contenido de dióxido de carbono, gas de proceso, vapor o arrastre de lubricante | La solubilidad y la difusión varían según el gas y el compuesto |
| Presión máxima | Presión dinámica en el sello, no solo el valor ajustado en el regulador | Una presión mayor puede aumentar la cantidad de gas absorbido |
| Permanencia a alta presión | Segundos, minutos u horas bajo presión | Una exposición más prolongada da al gas más tiempo para penetrar en el elastómero |
| Perfil de descarga | Presión en la cavidad sellada en función del tiempo | La diferencia entre la presión interior y la exterior impulsa la expansión |
| Temperatura | Valores mínimos, normales y máximos medidos | La temperatura modifica la difusión y las propiedades mecánicas |
| Identidad del compuesto | Fabricante, código del compuesto, dureza, lote y homologación | La familia de polímeros por sí sola no define la resistencia a la RGD |
| Geometría del sello | Sección transversal, compresión, llenado de la ranura y superficie expuesta | Cambian la distancia de difusión y la distribución de tensiones |
| Servicio mecánico | Movimiento alternativo, velocidad, carga lateral, pulsación y holgura | El desgaste o la extrusión pueden crear un modo de fallo concurrente |
¿Qué debe hacerse si no existe un registro de la presión de la cámara? No lo sustituya por la lectura del depósito o del manómetro del regulador situados aguas arriba. Las válvulas, los escapes rápidos, los tubos largos, las válvulas antirretorno, los silenciadores obstruidos o los volúmenes atrapados pueden hacer que la presión en el sello siga una evolución temporal diferente. Mida la descarga de gas en la cavidad correspondiente durante la parada o la transición real de la válvula. Los ajustes de las válvulas no son perfiles de descompresión. La temperatura, la carga útil, los tubos, los silenciadores y la demanda simultánea de la máquina pueden modificar el registro.
El riesgo de RGD es un problema de exposición y descarga. La permanencia a alta presión determina cuánto gas puede penetrar en el compuesto, mientras que el episodio de descarga determina en qué medida la caída de la presión exterior se adelanta a la difusión. Considerar solo una de estas dos partes conduce a un diagnóstico incompleto.
Ambas partes son importantes.
¿En qué se diferencia el daño por RGD de la extrusión y el desgaste?
La guía de fallos de Parker distingue cuatro mecanismos visualmente diferentes que afectan a un sello neumático: descompresión explosiva, extrusión o mordisqueo, abrasión y fallo en espiral (Manual de juntas tóricas de Parker, sección X, consultado en 2026). Por tanto, síntomas de fuga parecidos pueden deberse a causas físicas distintas y exigir medidas correctivas diferentes.
| Modo de fallo | Indicios habituales | Condición que aporta mayor respaldo | Conclusión errónea frecuente |
|---|---|---|---|
| Descompresión rápida de gas | Picaduras, ampollas, roturas internas o fisuras | Permanencia bajo gas a alta presión seguida de una descarga rápida | Cualquier sello agrietado debe presentar RGD |
| Extrusión o mordisqueo | Material ausente o deshilachado en el borde de una holgura, a menudo en el lado de baja presión | Holgura excesiva, compuesto blando, alta presión o pulsaciones de presión | Un sello más duro por sí solo corrige todo el alojamiento |
| Abrasión | Superficie dinámica aplanada, pulida, rayada o desgastada | Rugosidad, lubricación deficiente, contaminación o temperatura excesiva | Una fuga después de muchos ciclos demuestra un daño interno por gas |
| Fallo en espiral | Cortes helicoidales oblicuos o torsión alrededor del anillo | Rodadura, excentricidad, carga lateral o superficie irregular | La presión nominal es la única variable |
| Daños de montaje | Cortes o muescas alineados con roscas, orificios o bordes afilados | Chaflán inadecuado, montaje sucio o herramientas incorrectas | El compuesto era químicamente incompatible |
| Degradación térmica o química | Endurecimiento, reblandecimiento, hinchamiento, contracción o agrietamiento generalizado | Temperatura o fluido fuera de los límites del compuesto | Bastará con cambiar la velocidad de descompresión |
Inspeccione el vástago, la camisa, los anillos de desgaste, la guía, la ranura y el lubricante durante la misma investigación. La guía sobre la carga lateral de los cilindros explica por qué un sello de presión no debe soportar fuerzas laterales externas, mientras que la guía sobre lubricación del aire y materiales de sellado aborda la fricción y la compatibilidad con los lubricantes. La extrusión del sello es el desplazamiento del elastómero hacia una holgura bajo presión. La abrasión del sello es la pérdida progresiva de superficie causada por el contacto dinámico. Ambas pueden generar fugas, pero ninguna requiere que el gas se expanda dentro del compuesto. Estas definiciones impiden que un síntoma relacionado con la presión se convierta automáticamente en un diagnóstico de RGD.
No califique un daño como RGD a partir de una fotografía únicamente. Una superficie con ampollas respalda la hipótesis, pero el hinchamiento químico, el daño térmico, la contaminación o los defectos de fabricación pueden alterar el aspecto. El historial de presión y la sección transversal interna deben concordar con los indicios visuales.
El patrón debe ser coherente.
La familia del material no constituye una clasificación de RGD
Parker identifica tres compuestos específicos resistentes a la RGD pertenecientes a distintas familias de polímeros: N0552-90 NBR, KB163-90 HNBR y V1238-95 FKM (Manual de juntas tóricas de Parker, consultado en 2026). Esto demuestra de forma directa que la formulación y la homologación del compuesto importan más que la afirmación genérica de que una familia de polímeros siempre es superior.
Existen muchas formulaciones dentro de las familias NBR, HNBR, FKM, poliuretano y otros materiales de sellado. Las cargas, el sistema de curado, los plastificantes, la dureza, la permeabilidad al gas, el módulo, la resistencia al desgarro, la capacidad térmica y la compatibilidad con los fluidos pueden variar aunque la denominación del polímero sea idéntica. Comprar «HNBR» sin un código de compuesto ni pruebas de ensayo deja sin completar el trabajo esencial de selección. ¿Puede la denominación del polímero determinar la elección? No. Un compuesto homologado para RGD es una formulación específica evaluada con condiciones documentadas de probeta, gas, temperatura, ciclos de presión, inspección y aceptación. Su homologación no puede atribuirse a otra formulación por el mero hecho de que ambos productos utilicen el mismo polímero base.
El código del compuesto es importante.
Los datos del compuesto KB163-90 identifican un material HNBR de 90 Shore A y enumeran homologaciones de RGD conforme a NORSOK M-710 e ISO 23936-2 (informe del compuesto de Parker, 2017). Esa homologación corresponde al KB163-90 dentro del alcance documentado del ensayo; no se transfiere automáticamente a todos los sellos de HNBR de 90 Shore A ni demuestra la idoneidad para un sello dinámico de pistón neumático. La norma ISO 23936-2 describe procedimientos de homologación para elastómeros utilizados en equipos de producción de petróleo y gas, y su vigencia se confirmó en 2022 (ISO). Su alcance no constituye una certificación general para cilindros industriales de aire comprimido. Antes de utilizarla como prueba, relacione el compuesto, la probeta, el gas, la temperatura, el ciclo de presión, los criterios de aceptación y la aplicación prevista.
Por ejemplo, un resultado obtenido con una junta tórica estática de 5,33 mm no homologa automáticamente un sello dinámico de vástago más delgado. El compuesto puede ser prometedor, pero la aplicación neumática sigue necesitando su propia evaluación del desgaste, la fricción, la ranura, el acabado superficial, la lubricación y los ciclos de presión.
La guía sobre NBR, FKM, HNBR y compatibilidad química ofrece una comparación de materiales más amplia. Para una aplicación con RGD, solicite el informe exacto del compuesto y confirme por separado el desgaste dinámico, la temperatura, la calidad del aire, la lubricación, la geometría de la ranura y el régimen de descarga de presión.
¿Cómo debe inspeccionarse un posible fallo por RGD?
El método de RGD de James Walker secciona cada junta tórica ensayada en 4 partes radiales iguales y examina los daños con un aumento mínimo de 10 veces (James Walker, 2022). Este examen destructivo aporta mucha más información que revisar únicamente la superficie exterior del sello instalado.
Utilice una secuencia controlada de análisis del fallo:
- Aísle la máquina conforme a su procedimiento aprobado de control de energías. Asegure todas las cargas atrapadas o sometidas a la gravedad.
- Conserve las pruebas antes de modificar el circuito. Exporte las tendencias de presión, el historial de órdenes, las alarmas, el número de ciclos, la temperatura, el estado de las válvulas, el ajuste del regulador y el episodio exacto que precedió a la fuga.
- Marque la orientación del sello y el lado de presión. Fotografíe el sello, la ranura, el vástago, el diámetro interior, los anillos de desgaste, los bordes, los orificios, los elementos de fijación, el estado del lubricante y cualquier residuo antes de limpiar o mover la pieza dañada.
- Inspeccione sin añadir daños. Registre picaduras, ampollas, bordes mordisqueados, bandas de desgaste pulidas, cortes en espiral, endurecimiento, hinchamiento y la ubicación de cada indicio.
- Seccione el sello retirado solo cuando esté autorizado el examen destructivo. Examine varias caras radiales con aumento para detectar huecos, roturas o fisuras que no sean visibles desde el exterior.
- Identifique la pieza: fabricante, código del compuesto, dureza, dimensiones, lote y certificado.
- Compare los indicios con otros modos de fallo posibles. El historial de presión junto con las grietas internas respalda la RGD; el mordisqueo del borde junto con la holgura apunta a la extrusión; el desgaste unilateral remite a la alineación o al guiado.
Conserve el sello averiado.
Según nuestra experiencia, la primera comparación más útil consiste en relacionar el daño del sello con su orientación de montaje. Cuando nuestro equipo analizó cilindros averiados, primero situó los indicios respecto al lado de presión, el borde de una holgura, un lado del diámetro interior y la trayectoria de montaje. Comprobamos que este sencillo mapa descartaba a menudo el mecanismo equivocado antes de comenzar la selección del material.
El ensayo de caída de presión puede cuantificar la fuga después del montaje, pero no permite identificar la RGD por sí solo. Utilice la calculadora de caudal de fuga por caída de presión únicamente para estimar la fuga a partir de un volumen controlado y una caída de presión; después, conserve las pruebas físicas del sello para el análisis de la causa raíz.
¿Cómo puede reducir el circuito neumático el esfuerzo de descompresión?
Parker recomienda tres respuestas frente a la descompresión explosiva: aumentar el tiempo de descompresión, seleccionar un material de sellado resistente y considerar un sello metálico cuando la presión se mantiene muy alta (Manual de juntas tóricas de Parker, sección X, consultado en 2026). Solo la primera respuesta modifica directamente el perfil de descarga neumática.
Una descarga más lenta puede dar al gas absorbido más tiempo para difundirse hacia el exterior. Entre las posibles soluciones se encuentran la reducción escalonada de la presión, una vía de venteo controlada o una secuencia de parada validada. La elección y la temporización de los dispositivos dependen del volumen atrapado, el comportamiento de parada requerido, la capacidad de escape, el riesgo de contaminación, la temperatura y el estado seguro de la máquina. No instale un restrictor arbitrario en una línea de escape de emergencia. Cualquier restricción que proteja un sello pero retrase la eliminación de una presión peligrosa puede reducir la seguridad de la máquina. La norma ISO 4414:2010 aborda los peligros significativos de los sistemas de potencia fluida neumática y sigue vigente tras su confirmación en 2021 (ISO). Aplique la evaluación de riesgos de la máquina y las instrucciones exactas de los componentes.
La seguridad es lo primero.
El funcionamiento normal y el aislamiento de energía de emergencia pueden requerir vías diferentes. La parada habitual puede reducir la presión por etapas, mientras que una función de seguridad puede exigir un escape más rápido. Si estos requisitos entran en conflicto, cambie el compuesto del sello, su geometría o la arquitectura del actuador en lugar de debilitar la función de seguridad. Compruebe los elementos de escape con el caudal real. Los silenciadores obstruidos pueden ralentizar un episodio, mientras que las válvulas de escape rápido pueden acelerar otro. Registre la presión en ambas cámaras del cilindro, ya que los lados del vástago y de la tapa pueden descargarse a través de válvulas, volúmenes y restricciones diferentes.
Lista de comprobación para la homologación técnica
ISO 23936-2 es una norma de 66 páginas para la homologación de elastómeros destinados a la producción de petróleo y gas, e ISO señala que complementa, pero no sustituye, los códigos de diseño y los requisitos de materiales aplicables (ISO). Una evaluación de un cilindro neumático exige el mismo rigor respecto al alcance: los datos de ensayo deben corresponder al componente y al servicio reales.
Las pruebas deben corresponder a la tarea.
Antes de aprobar un sello neumático de alta presión, documente:
- el modelo del cilindro, el diámetro, la carrera, la ranura del sello, los racores conectados y el intervalo de presión publicado para cada componente que contiene presión, incluida la reducción de capacidad por temperatura y las condiciones transitorias permitidas;
- el fabricante del sello, el código del compuesto, la dureza, las dimensiones y el lote;
- la composición del gas, el punto de rocío, el aerosol de lubricante, el arrastre del compresor, los productos químicos de limpieza y cualquier contaminación del proceso que pudiera alcanzar el sello;
- la temperatura mínima, normal y máxima en el sello;
- la presión en ambas cámaras del cilindro durante el llenado, la permanencia, el movimiento y la descarga;
- el tiempo de permanencia a alta presión y el tiempo de descarga durante episodios normales, de fallo y de seguridad;
- la frecuencia de los ciclos, el número total de ciclos, la velocidad de carrera, la alineación y la carga lateral externa;
- el método de ensayo de RGD, el tamaño de la probeta, la mezcla de gases, la temperatura, la presión, los ciclos y el grado de aceptación;
- la compatibilidad química, la deformación remanente por compresión y las pruebas de desgaste y extrusión del mismo compuesto;
- los criterios de sustitución documentados.
Pregunte al proveedor del sello si su homologación de RGD se aplica al servicio estático o dinámico. Muchas homologaciones publicadas para petróleo y gas se refieren a juntas tóricas en equipos estáticos de alta presión. Los sellos neumáticos alternativos de pistón y vástago añaden fricción, desgaste, acabado superficial, lubricación, velocidad y comportamiento de arranque. Confirme también que el propio cilindro esté diseñado para esa presión. Sustituir el sello no puede aumentar la presión nominal de un actuador. Los componentes que contienen presión y los racores conectados deben conservar sus valores nominales individuales frente a la temperatura, la pulsación, los ensayos de presión, el mantenimiento y el uso indebido previsible.
¿Cuándo debe consultarse a un fabricante de sellos?
El informe KB163-90 de Parker recoge un compuesto HNBR concreto, una dureza de 90 Shore A y homologaciones de RGD específicas; además, limita sus datos al material de referencia (Parker, 2017). Este límite específico del producto es el modelo para una evaluación técnica justificable por parte del proveedor.
Consulte al fabricante antes de autorizar el servicio cuando:
- el cilindro trabaja por encima del intervalo de catálogo estándar o utiliza un intensificador, acumulador, multiplicador de presión o recipiente a presión no estándar;
- el gas no es aire comprimido convencional o se desconoce su composición;
- la permanencia es prolongada y la descarga rápida;
- la sección transversal del sello, la ranura, la holgura o el servicio difieren de la probeta ensayada;
- no se dispone del código del compuesto o del informe de ensayo de RGD;
- la aplicación combina alta temperatura, exposición química, carga lateral, funcionamiento en seco, pulsaciones de presión, un acabado superficial inusual o una lubricación restringida;
- el fallo podría generar una carga no controlada, una expulsión, contaminación o un peligro para el personal;
- el mismo sello ha fallado dos veces después de su sustitución y, aun así, los registros de presión, las pruebas físicas y los mecanismos concurrentes nunca se han conciliado para determinar una causa raíz verificada.
Envíe al proveedor los registros sin procesar y las pruebas físicas, no solo un valor de presión ajustado y una fotografía. Una solicitud técnica útil incluye los historiales de presión de ambas cámaras, la temperatura, el gas, el tiempo de permanencia, el episodio de descarga, las dimensiones del sello y de la ranura, el número de ciclos, la orientación del daño y las imágenes de las secciones transversales.
Unos buenos registros ahorran tiempo.
Para la degradación causada por la temperatura, compare los indicios con la guía de temperatura de los sellos de cilindro. Para el endurecimiento o el agotamiento del lubricante, utilice la guía sobre el envejecimiento de la grasa. Estos modos de fallo pueden coexistir con el daño causado por la presión.
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Preguntas frecuentes sobre la descompresión explosiva: ¿qué deben comprobar los ingenieros?
El ejemplo de homologación de RGD de James Walker utiliza 8 ciclos de presión desde 150 bar hasta la presión ambiente, con 1 hora de permanencia, mientras que el cilindro neumático Parker P1F citado funciona hasta 10 bar (James Walker, 2022; Parker P1F, consultado en 2026). Estos alcances diferentes explican por qué los ingenieros no deben transferir una designación de ensayo o un umbral de presión sin comprobar el servicio real.
¿Puede producirse RGD con aire comprimido a 100 psi?
En principio es posible, porque Parker indica que cualquier gas comprimido puede contribuir al mecanismo después de una descarga repentina, pero 100 psi no es un umbral universal de RGD. Parker también informa de que el daño rara vez se produce por debajo de 30 bar. A la presión habitual de un cilindro, investigue los daños de montaje, la abrasión, la extrusión, la carga lateral, el calor y la contaminación antes de aceptar un diagnóstico de RGD.
¿El HNBR evita automáticamente la RGD?
No. Parker enumera un compuesto HNBR homologado, KB163-90, junto con compuestos NBR y FKM homologados. Esto demuestra que la familia del polímero por sí sola es insuficiente. Especifique el fabricante y el código del compuesto y, después, compare las condiciones de su ensayo de RGD, la temperatura, la compatibilidad con el gas, la dureza, la geometría, el desgaste dinámico y el servicio previsto con la aplicación del cilindro.
¿Puede una inspección superficial confirmar la RGD?
No. Las picaduras o ampollas superficiales respaldan la hipótesis, pero Parker señala que una RGD grave revela roturas y fisuras en el interior de la junta tórica. Conserve la orientación y el historial de presión y, cuando esté autorizado, seccione el sello retirado. Compare el daño interno con la extrusión, la abrasión, el fallo en espiral, los cortes de montaje, el envejecimiento térmico y el hinchamiento químico antes de atribuir la causa raíz.
¿Debe estrangularse el escape para evitar la RGD?
Solo después de validar la respuesta completa de la máquina. Una descompresión más lenta puede reducir el esfuerzo del sello, pero una restricción arbitraria podría retrasar una descarga de presión necesaria o cambiar el comportamiento de parada del actuador. Separe la parada habitual del escape de seguridad cuando sea necesario, siga las instrucciones de los componentes y verifique los registros de presión de ambas cámaras del cilindro en condiciones normales y de fallo.
¿Qué datos deben incluirse en una solicitud de oferta de sellos o en un informe de fallo?
Incluya el modelo del cilindro, la presión nominal, el código del compuesto del sello, la ranura y la sección transversal, la composición del gas, la temperatura, los registros de presión de las cámaras, la permanencia a alta presión, el tiempo de descarga, la frecuencia de los ciclos, la lubricación, la carga lateral y la orientación del daño. Añada imágenes de la superficie y de las secciones, además del método de ensayo de RGD y el grado de aceptación solicitados. Un valor de presión ajustado por sí solo no es suficiente.
Fuentes y referencias técnicas
- Manual de juntas tóricas de Parker, sección X: análisis de daños, mecanismo de descompresión explosiva, identificación y medidas correctivas.
- Manual de juntas tóricas de Parker, edición Prädifa, variables de riesgo y ejemplos de RGD específicos de compuestos.
- Guía de ensayos de RGD de James Walker, 2022, ejemplo de condiciones de ensayo y método de inspección.
- ISO 23936-2:2011, alcance y vigencia de la homologación de elastómeros para la producción de petróleo y gas.
- Informe del compuesto KB163-90 de Parker, 2017, identidad del compuesto y homologaciones declaradas.
- Catálogo de cilindros neumáticos Parker P1F, intervalo de presión neumática específico del modelo.
- ISO 4414:2010, alcance de la seguridad de los sistemas de potencia fluida neumática.