Sensores magnéticos de cilindro para células de soldagem

O sensor correto para uma célula de soldagem é um sensor magnético compatível com o cilindro, cuja ficha técnica, sistema de cabos, configuração de montagem e instalação completa tenham sido qualificados no pior ciclo de soldagem plausível da célula. Uma indicação genérica de “imune a campos de soldagem” não basta. Ela pode descrever um sensor indutivo de proximidade que detecta um alvo metálico externo, e não o ímã dentro de um cilindro pneumático.

Comece identificando o que precisa ser detectado. Se o sensor existente lê o ímã do pistão através da parede do cilindro, o substituto deve ser aprovado para esse cilindro, ímã, ranhura e conjunto de montagem. Se a máquina puder usar uma bandeira ou um suporte metálico, um sensor indutivo imune a campos de soldagem poderá ser uma opção. Essas são duas arquiteturas de detecção diferentes.

Principais conclusões

Associe o sensor magnético ao cilindro e ao ímã do pistão exatos.

Não substitua esse sensor por um modelo indutivo para alvo metálico sem reprojetar o alvo.

Avalie separadamente os respingos, os campos magnéticos externos, a interferência elétrica e os danos no cabo.

Siga as instruções do fabricante para fiação e equipotencialização de proteção, em vez de aplicar uma regra universal de blindagem.

Aprove o sensor somente após um ensaio de produção no pior caso, observado na entrada do PLC.

Por que sensores de cilindro apresentam falhas perto da soldagem?

Um catálogo da SMC para cilindros de soldagem orienta o usuário a consultar o fabricante quando a corrente de soldagem ultrapassa 16.000 A e alerta que cabos de soldagem ou eletrodos da pinça próximos podem afetar os ímãs do cilindro. Esse aviso específico do modelo é mais útil que uma distância universal de separação, pois a corrente, a geometria dos condutores, o percurso de retorno, a orientação e a construção do cilindro alteram a exposição (catálogo SMC MK2T).

Em nossa experiência, um sensor que falha somente durante a soldagem não sofreu necessariamente danos eletrônicos permanentes. O mesmo sintoma no PLC pode resultar de um desvio magnético temporário, uma perturbação conduzida, um cabo danificado, um sensor deslocado, uma falha no conector ou um pistão que não chegou à posição esperada. Separe essas causas antes de especificar a substituição.

Via de exposição	Sintoma típico	Evidência a coletar	Primeira verificação
Campo magnético externo	Comutação falsa ou ausente durante a soldagem	Percurso da corrente, posição e orientação do sensor	Comparar ciclos com e sem soldagem
Perturbação elétrica	Oscilação no PLC, transições adicionais ou perda de sinal	Registro de eventos, alimentação, percurso do cabo e conector	Comparar o LED do sensor com a entrada do PLC
Respingos e calor	Capa marcada, conector danificado ou ferragem travada	Limites de temperatura e trajetória dos respingos	Inspecionar todo o conjunto de cabos
Movimento mecânico	O ponto de detecção muda após manutenção ou impacto	Posição do sensor, torque e chegada do pistão	Marcar e conferir a posição instalada
Percurso de corrente não intencional	Aquecimento, formação de arco ou danos elétricos recorrentes	Revisão do retorno de soldagem e da equipotencialização	Solicitar inspeção elétrica qualificada

A última categoria exige cautela. A blindagem do cabo do sensor, o comum do sinal, o condutor de equipotencialização de proteção da máquina e o cabo de retorno da corrente de soldagem não cumprem a mesma função. Nunca desconecte a equipotencialização de proteção nem remova conexões energizadas para “encontrar” um percurso de corrente. A investigação elétrica deve seguir o procedimento de trabalho seguro da unidade e a documentação da máquina e do equipamento de soldagem.

Se a falha continuar com a soldagem desativada, use a sequência mais ampla de diagnóstico de falhas em sensores de cilindros pneumáticos antes de atribuir a causa ao processo de soldagem.

De qual método de detecção a máquina realmente precisa?

Duas famílias oficiais de produtos mostram por que o método de detecção deve vir primeiro: a SMC oferece um sensor de estado sólido resistente a campos magnéticos para cilindros pneumáticos, enquanto a ifm descreve seu sensor de soldagem Kplus como um dispositivo indutivo que detecta objetos metálicos. Ambos atendem a ambientes de soldagem, mas não detectam o mesmo alvo (SMC D-P3DWA, ifm Kplus).

Sensor magnético de cilindro

Um sensor magnético de cilindro detecta o campo de um ímã incorporado ao pistão. A cadeia completa de detecção inclui o ímã, a parede do cilindro, o elemento sensor, os limiares de comutação, a ranhura de montagem, o suporte e a saída elétrica. O fato de um sensor caber fisicamente em uma ranhura T ou C não garante sua compatibilidade com o ímã do pistão nem com a janela de comutação necessária.

“Estado sólido” também não identifica um único princípio de detecção. Um sensor encapsulado pode usar um elemento Hall, magnetorresistivo ou outro elemento magnético. Para uma comparação prática entre os termos Reed, Hall, MR, dois fios, PNP e NPN, consulte o guia de funcionamento dos sensores de cilindro.

Escolha essa arquitetura quando o PLC precisar confirmar que o pistão entrou em uma zona definida de fim de curso ou de detecção intermediária, e quando o fabricante do cilindro aprovar a combinação com o sensor.

Sensor indutivo de proximidade imune a campos de soldagem

Um sensor indutivo de proximidade imune a campos de soldagem gera seu próprio campo eletromagnético de detecção e responde a um alvo metálico próximo. Modelos destinados à soldagem podem usar revestimentos antiaderentes e projetos de circuito ou bobina concebidos para resistir a campos magnéticos intensos. Tanto a Balluff quanto a ifm descrevem suas famílias indutivas imunes a campos de soldagem como dispositivos de detecção de metal, e não como sensores que leem o ímã do pistão através da parede do cilindro (sensores Factor 1 da Balluff imunes a campos de soldagem, sensores indutivos para soldagem da ifm).

Essa arquitetura pode ser adequada quando a máquina dispõe de uma bandeira, batente, garra, corrediça ou suporte metálico externo e repetível para detectar. A conversão de um sensor de cilindro normalmente exige o projeto mecânico do alvo, uma análise das tolerâncias da distância de detecção, proteção do cabo e uma nova análise de falhas. Não se trata de uma substituição direta.

Detecção remota ou mecanicamente isolada

Quando nenhum dos dois tipos de sensor pode ser protegido no local necessário, desloque a tarefa de detecção. Um alvo indutivo protegido, um fim de curso mecânico, um transdutor linear remoto ou outro dispositivo específico da aplicação pode oferecer melhor acesso e maior vida útil. A escolha depende da resolução necessária, da frequência de ciclos, do espaço disponível, da contaminação e de o sinal ser apenas operacional ou integrar uma função de segurança.

Se o sistema de controle precisar de mais que um bit de fim de curso, o guia de integração de sensores de realimentação explica por que confirmação discreta, realimentação analógica de posição e controle em malha fechada não devem ser tratados como equivalentes.

Quais evidências a ficha técnica do sensor deve apresentar?

Uma seleção defensável exige pelo menos seis grupos de evidências: compatibilidade com o cilindro, comportamento em campos magnéticos, declarações de EMC, interface elétrica, limites ambientais e restrições de instalação. Esses grupos decorrem dos diferentes fenômenos separados pelos métodos de imunidade da IEC 61000 e das restrições específicas de modelo apresentadas nos catálogos dos fabricantes de componentes pneumáticos (IEC 61000-4-3, IEC 61000-4-6).

Compatibilidade exata com o cilindro e o ímã

Registre o fabricante, a série e o diâmetro do cilindro, a ranhura ou trilho, a opção de ímã, o suporte do sensor, a posição de detecção e a saída de cabo necessária. Peça ao fornecedor a lista de sensores aprovados ou uma declaração escrita de compatibilidade para essa configuração exata. A conformidade dimensional ISO do cilindro não padroniza todos os campos magnéticos nem todas as ranhuras de sensor.

Para o aspecto magnético do problema, diferencie faixa de operação, histerese, repetibilidade e tolerância de montagem. O guia sobre o ímã interno do pistão explica por que um ímã mais forte, por si só, não garante um ponto de comutação mais estável.

Ensaios de EMC identificados e critérios de desempenho

Não aceite a indicação “protegido contra EMI” sem a declaração que a sustenta. Pergunte qual norma de produto ou norma genérica de EMC se aplica, quais portas foram ensaiadas, quais métodos IEC 61000-4-x foram usados, os níveis de ensaio, a configuração dos cabos e os critérios de desempenho.

Esses métodos tratam de perturbações diferentes:

A IEC 61000-4-3 trata da imunidade a campos eletromagnéticos de radiofrequência radiados.
A IEC 61000-4-4 trata de transientes elétricos rápidos e repetitivos nas portas de alimentação, sinal, controle e terra.
A IEC 61000-4-5 trata de surtos unidirecionais associados a manobras e transientes atmosféricos.
A IEC 61000-4-6 trata de perturbações conduzidas induzidas por campos de radiofrequência.
A IEC 61000-4-8 trata de campos magnéticos na frequência da rede, de 50 Hz e 60 Hz.

A aprovação em um ensaio não comprova imunidade a todos os fenômenos de um ambiente com soldagem por resistência, soldagem a arco ou abertura de arco por alta frequência. Também não substitui a validação da célula completa.

Interface elétrica

Especifique a faixa de alimentação, a topologia de dois ou três fios, a saída PNP ou NPN, a função normalmente aberta ou normalmente fechada, a faixa de corrente da carga, a queda de tensão interna, a corrente de fuga no estado desligado, o tempo de resposta, a pinagem do conector, a proteção contra curto-circuito e o comprimento do cabo.

Verifique a entrada do PLC em vez de parar no LED do sensor. Um sensor de dois fios pode acender mesmo que sua corrente de fuga, queda de tensão interna, limiar de entrada ou fiação ainda impeça um estado lógico confiável. Registre no RFQ o módulo de entrada e o tipo de canal efetivamente usados.

Construção adequada ao ambiente

A classificação de temperatura deve abranger o conjunto completo. Uma carcaça de aço inoxidável não confere aos componentes eletrônicos, à resina de encapsulamento, ao conector ou ao cabo uma classificação de operação a 800 °C. Da mesma forma, a descrição de uma capa de fluoropolímero ou silicone não comprova que ela resistirá a uma determinada gota de respingo sem um ensaio definido do produto.

A versão do D-P3DWA da SMC para soldagem a arco usa compostos especiais de flúor na construção do cabo e oferece uma cobertura metálica contra respingos. Essa é uma evidência útil sobre o produto, mas ainda se aplica às variantes e condições de instalação identificadas, e não a qualquer sensor coberto por aço inoxidável ou fluoropolímero (informações do produto SMC).

Como avaliar a exposição à soldagem?

Quatro métodos de imunidade IEC costumam ser relevantes na análise elétrica, mas nenhum deles converte uma corrente de soldagem em uma distância segura universal para o sensor. As normas IEC 61000-4-3, -4-4, -4-5 e -4-6 definem fenômenos de ensaio reproduzíveis; a instalação real ainda depende do processo de soldagem, da disposição dos condutores, das portas, do percurso dos cabos e das instruções do equipamento.

Elabore um mapa de exposição em torno do ciclo real:

Identifique se o processo é soldagem por pontos por resistência, MIG/MAG, TIG, de pinos, a laser ou uma combinação.
Registre o modelo da fonte de soldagem e do controlador.
Documente a corrente de pico ou a programação do processo com base nos dados do equipamento.
Rastreie os condutores de saída e de retorno da corrente de soldagem.
Fotografe a distância e a orientação deles em relação ao cilindro, sensor, conector e cabo de sinal.
Marque as trajetórias diretas de respingos e as superfícies quentes.
Registre operações de soldagem simultâneas e as posições dos cabos móveis.
Identifique o ciclo exato em que a entrada se torna instável.

Por que a orientação importa? O campo magnético no sensor depende da geometria do circuito completo de corrente, e não apenas da corrente indicada no equipamento de soldagem. Condutores de ida e retorno curtos e próximos se comportam de forma diferente de um laço amplo ao redor de um dispositivo de fixação. Estruturas de aço e cabos móveis podem alterar ainda mais o campo local.

Use a distância como uma variável de ensaio registrada, não como garantia universal. Por exemplo, a Fronius recomenda, quando possível, pelo menos 30 cm entre um cabo do sensor de tensão e o cabo de retorno de soldagem ou o pacote de mangueiras, no contexto de seu próprio sistema de gerenciamento de cabos. Essa é uma orientação de instalação valiosa para o sistema abrangido, não uma prova de que todo sensor de cilindro estará seguro a 300 mm (Guia de gerenciamento de cabos da Fronius).

Como proteger o sensor contra respingos e danos mecânicos?

A IEC 60529 classifica a proteção dos invólucros de equipamentos elétricos abrangidos contra acesso, objetos estranhos, poeira e água; ela não certifica resistência a respingos de solda, flexão do cabo, impacto no conector ou campos magnéticos externos (IEC 60529). Trate o código IP como um requisito, não como uma classificação de sobrevivência à soldagem.

Aplique a proteção física nesta ordem:

Afaste da trajetória direta. Posicione o sensor e a saída do cabo atrás de uma proteção existente ou no lado do cilindro oposto à solda, quando as regras de montagem do fabricante do cilindro permitirem.
Use a cobertura especificada. Prefira uma cobertura ou um suporte contra respingos aprovado pelo fabricante a um invólucro de aço improvisado, que pode afetar o percurso magnético ou impedir o ajuste.
Proteja a entrada do cabo. A primeira curva, a entrada moldada, o conector e o trecho móvel exposto normalmente exigem mais atenção que o corpo do sensor.
Controle o movimento do cabo. Mantenha o raio de curvatura indicado, forneça alívio de tração e evite atrito contra bordas afiadas do dispositivo.
Preserve o acesso para manutenção. Uma cobertura que acumula resíduos ou impossibilita o ajuste do sensor pode criar outro modo de falha.

Não classifique os materiais da carcaça apenas pelo ponto de fusão. A faixa de temperatura de operação do sensor, a construção do cabo, a opção de cobertura, o ensaio de respingos, a exposição química e a geometria da instalação são mais relevantes. Pergunte se o revestimento antiaderente ou a cobertura pode ser substituído e quais produtos de limpeza o fabricante permite.

Em falhas recorrentes, fotografe a peça antes da limpeza. Constatamos que um cabo marcado por respingos, uma capa retraída pelo calor, um suporte solto, um conector contaminado e um sensor eletricamente íntegro, mas mal posicionado, levam a ações corretivas muito diferentes.

Como tratar a fiação, a blindagem e a equipotencialização?

A IEC 60204-1 inclui requisitos revisados de equipotencialização de proteção e EMC para equipamentos elétricos de máquinas, enquanto a Fronius orienta separadamente os usuários a encurtar os percursos de retorno da soldagem, garantir bons contatos, manter os condutores de ida e retorno juntos quando possível e evitar laços e cruzamentos. Essas são camadas distintas da instalação e não devem ser reduzidas a uma única regra de “aterramento” (IEC 60204-1, guia da Fronius).

Camada	Finalidade principal	Regra de seleção
Equipotencialização de proteção e PE	Segurança elétrica e equipotencialização	Seguir os requisitos da máquina, dos componentes e das normas de segurança elétrica aplicáveis
Circuito de retorno da soldagem	Conduzir a corrente de soldagem prevista de volta à fonte	Seguir as instruções do fabricante do equipamento de soldagem para percurso, conexão e dimensionamento do cabo
Alimentação e comum de sinal do sensor	Completar o circuito de baixa tensão do sensor	Seguir os diagramas de fiação do sensor e do PLC
Blindagem do cabo, quando especificada	Controlar o acoplamento eletromagnético definido	Terminar exatamente conforme exigido pelo dispositivo e pelo projeto de EMC do sistema

Não existe uma resposta universal segura para “aterrar a blindagem em uma ponta ou nas duas?”. Diferenças de potencial em baixa frequência, impedância em alta frequência, construção do conector, equipotencialização do painel, tipo de cabo e configuração ensaiada pelo fabricante são fatores relevantes. Em nossas análises de aplicação, a pergunta útil é se a terminação instalada em ambas as extremidades corresponde à configuração documentada e ensaiada.

Mantenha os condutores do sensor juntos conforme projetado, minimize áreas de laço desnecessárias e evite longos trechos paralelos aos condutores de soldagem. Quando não for possível manter a separação, envolva os fornecedores do equipamento de soldagem e dos controles, em vez de escolher uma distância retirada de uma tabela sem fonte.

Os ferrites também dependem da aplicação. O material, a curva de impedância em função da frequência, a posição, a disposição dos condutores e o comportamento de saturação determinam se eles ajudarão. Instale-os somente quando o fabricante do equipamento recomendar ou quando uma investigação de EMC identificar um tratamento adequado de modo comum ou diferencial.

Acima de tudo, não isole o terra de proteção, não remova conexões de equipotencialização nem use a blindagem do sinal como solução para o percurso de retorno da soldagem. Corrija o circuito de soldagem previsto e o sistema de equipotencialização de proteção sob análise elétrica qualificada.

Como qualificar um sensor antes da liberação para produção?

Um catálogo da SMC para cilindros de soldagem orienta explicitamente a ajustar o sensor magnético depois de confirmar a operação na instalação real. Transforme essa instrução em um ensaio de aceitação documentado, em vez de aprovar o sensor apenas com uma verificação de bancada (catálogo SMC de cilindros resistentes a respingos).

Use esta sequência:

Verifique a identificação. Registre o cilindro, sensor, suporte, cabo, conector, entrada do PLC, firmware ou configuração do filtro de entrada e programa de soldagem.

Inspecione a instalação. Confirme o torque de montagem, o raio de curvatura do cabo, o alívio de tração, a cobertura, o encaixe do conector e a separação de partes móveis ou quentes.

Estabeleça uma referência sem soldagem. Acione o cilindro na pressão, carga e velocidade de produção com a soldagem desativada. Registre o comportamento do LED do sensor e da entrada do PLC.

Ensaie o pior estado de soldagem. Execute o programa aprovado de maior corrente, a posição mais próxima do cabo móvel, a combinação de soldagens simultâneas e a maior frequência de ciclos esperada.

Observe as duas extremidades. Compare a indicação local do sensor com a entrada bruta do PLC e o registro de eventos. Isso distingue alterações na detecção de efeitos na fiação ou no circuito de entrada.

Teste a margem de comutação. Mova o sensor dentro da faixa de ajuste permitida pelo fabricante e confirme transições confiáveis de ON e OFF nos extremos térmicos e mecânicos.

Repita após o equilíbrio térmico. Um ensaio a frio pode não revelar comportamentos do cabo, conector, ímã ou circuito eletrônico que mudam após uma produção prolongada.

Registre os critérios de aprovação. Defina as transições permitidas, a janela de resposta, o número de repetições, o intervalo de inspeção e o que constitui uma reprovação.

Se a entrada de posição for usada em uma função de controle relacionada à segurança, um sensor de automação comum não se torna automaticamente um dispositivo de segurança. A arquitetura de segurança, a cobertura de diagnóstico, a resposta a falhas e a adequação dos componentes exigem uma avaliação separada de segurança de máquinas.

Como diagnosticar falhas sem adivinhação?

Três observações costumam restringir rapidamente a busca: se a falha aparece com a soldagem desativada, se o LED do sensor e a entrada do PLC discordam e se a falha acompanha o sensor quando ele é trocado por uma unidade comprovadamente compatível. As verificações em etapas do guia de falhas em sensores de cilindro seguem o mesmo princípio: isole a cadeia de sinal antes de atribuir a causa ao ímã do pistão.

Observação	Causas mais prováveis	Próxima evidência
O LED do sensor muda, mas a entrada do PLC não	Conector, cabo, limiar de entrada, comum ou módulo	Testar a entrada segundo um procedimento aprovado
O LED e o PLC falham somente durante a soldagem	Influência magnética, perturbação da alimentação ou suscetibilidade	Alterar uma variável controlada por vez
A falha permanece com a soldagem desativada	Montagem, chegada do pistão, sensor, cabo, ímã ou PLC	Seguir a sequência de diagnóstico padrão
A falha acompanha um sensor comprovadamente compatível	Sensor ou cabo/conector associado	Inspecionar o modo de falha e comparar o histórico da peça e do lote
A falha permanece no local após a troca do sensor	Cilindro, suporte, fiação, entrada, campo local ou geometria do processo	Comparar com uma estação idêntica e em boas condições
O dano físico aparece primeiro na entrada do cabo	Trajetória dos respingos, raio de curvatura, cabo sem apoio ou projeto da cobertura	Corrigir a instalação antes de atualizar os componentes eletrônicos

Evite diagnosticar “degradação do ímã” a partir de uma única leitura com um medidor de campo portátil. A orientação da sonda, a distância, a parede do cilindro, a posição do pistão, a temperatura e o aço próximo alteram a medição. Compare com um eixo idêntico e em boas condições, usando um dispositivo de medição repetível e o mesmo estado operacional.

Evite também a investigação destrutiva no circuito de retorno da soldagem ou na rede de equipotencialização de proteção. Se houver suspeita de corrente anormal, profissionais qualificados devem usar instrumentos adequados e um procedimento aprovado, sem desativar as medidas de proteção.

O que deve constar no RFQ e no registro de aceitação?

Um RFQ com 12 campos elimina a maioria das lacunas de evidência reveladas pelas instruções da SMC específicas para o cilindro, pelos métodos de imunidade IEC e pelas orientações sobre cabos do equipamento de soldagem. Isso também torna comparáveis as respostas dos fornecedores, em vez de depender da expressão comercial “à prova de soldagem”.

Inclua:

Fabricante, série, diâmetro, curso e opção de ímã do cilindro
Ranhura, trilho, suporte e direção necessária da saída do cabo
Tarefa de detecção: zona do pistão, fim de curso, alvo metálico externo ou posição medida
Processo de soldagem, modelo da fonte e programas aprovados
Corrente máxima de soldagem documentada e operações simultâneas
Distância e orientação do sensor em relação à pinça, ao eletrodo, ao condutor de saída e ao condutor de retorno
Exposição direta a respingos e superfícies quentes
Faixa de temperatura ambiente e local medida
Tensão de alimentação, interface PNP/NPN ou de dois fios, modelo da entrada do PLC, carga e conector
Código IP exigido e requisitos separados para respingos, produtos químicos e flexão do cabo
Declaração de EMC aplicável, métodos de ensaio, níveis, portas, configuração dos cabos e critérios de desempenho
Ciclo de qualificação exigido, critérios de aprovação, rastreabilidade e disponibilidade de reposição

Peça ao fornecedor que identifique todas as premissas e limitações. Se a compatibilidade depender de um ímã de cilindro específico, uma cobertura, um comprimento de cabo ou uma distância mínima de montagem, registre essa condição no desenho, na lista de materiais ou no cadastro de peças aprovadas. Para uma análise específica da aplicação, envie o mesmo conjunto de evidências pelo formulário de contato técnico.

Perguntas frequentes sobre sensores magnéticos de cilindro: o que os compradores devem perguntar?

Cinco perguntas dos compradores separam o princípio de detecção, a construção ambiental, as evidências de EMC, as regras de instalação e o desempenho da célula completa. Essas distinções seguem as categorias separadas de produtos apresentadas pela SMC e pela ifm, bem como os diferentes fenômenos de imunidade definidos pela série IEC 61000.

Qual é o melhor sensor de cilindro para um ambiente de soldagem?

Não existe um único sensor que seja o melhor em todos os casos. Comece com um sensor magnético aprovado pelo fabricante para o cilindro e o ímã do pistão exatos; em seguida, verifique sua documentação sobre campos de soldagem, respingos, cabos, características elétricas e EMC. Se a máquina puder apresentar um alvo metálico externo, um sensor indutivo imune a campos de soldagem poderá ser avaliado como uma arquitetura diferente.

Um sensor Reed pode ser usado perto de equipamentos de soldagem?

Não rejeite nem aprove todos os sensores Reed apenas pelo nome da tecnologia. Use os limites de aplicação do fabricante do cilindro e do sensor, a proteção da saída, a corrente nominal da carga, as restrições relativas a campos externos e o ensaio da instalação real. Quando houver um sensor de estado sólido resistente a campos magnéticos devidamente qualificado, ele poderá oferecer evidências de aplicação mais claras para a célula de soldagem.

Um sensor indutivo imune a campos de soldagem pode detectar o ímã do pistão de um cilindro?

Normalmente, não. Sensores indutivos de proximidade convencionais imunes a campos de soldagem detectam alvos metálicos que entram em seu campo de detecção. Eles não substituem um sensor magnético de cilindro que lê o ímã do pistão através da parede. Seu uso exige uma bandeira metálica externa acessível ou outro alvo, além de um novo projeto mecânico e elétrico.

Uma classificação IP69 ou IP69K comprova que o sensor resiste a respingos de solda?

Não. Um código IP trata da proteção do invólucro contra acesso, objetos estranhos, poeira e água conforme a norma aplicável. Ele não comprova resistência a respingos fundidos, flexão do cabo, campos magnéticos ou interferência conduzida. Solicite evidências separadas para a carcaça, o cabo, o conector, o revestimento e a aplicação de soldagem prevista.

A blindagem do cabo do sensor deve ser aterrada em uma ponta ou nas duas?

Siga a documentação de EMC do sensor, do PLC, do conector e da máquina. Terminações em uma ponta ou nas duas resolvem problemas de acoplamento diferentes e dependem da frequência, da impedância da equipotencialização, da construção do cabo e da instalação ensaiada. Nunca desconecte o terra de proteção nem use a blindagem como substituto da correção do percurso de retorno da soldagem.

Guia para escolher sensores magnéticos de cilindro em ambientes de soldagem

Eric Zhou