Sensores magnéticos de cilindro para soldadura: guía de

El sensor de cilindro adecuado para una célula de soldadura es un interruptor magnético compatible con el cilindro cuya ficha técnica, sistema de cableado, disposición de montaje e instalación completa se hayan validado en el peor ciclo de soldadura razonablemente previsible de la célula. Una etiqueta genérica de «inmunidad a campos de soldadura» no basta. Puede referirse a un sensor inductivo de proximidad que detecta un blanco metálico externo, en vez del imán situado dentro de un cilindro neumático.

Empiece por identificar qué debe detectarse. Si el sensor existente detecta un imán de pistón a través de la pared del cilindro, el recambio debe estar aprobado para ese cilindro, imán, ranura y herrajes de montaje. Si la máquina puede incorporar una leva metálica o un soporte, un sensor inductivo inmune a campos de soldadura puede ser una opción. Se trata de dos arquitecturas de detección diferentes.

Puntos clave

Adapte el interruptor magnético de cilindro al cilindro y al imán de pistón exactos.

No sustituya el sensor por uno inductivo para blancos metálicos sin rediseñar el blanco.

Trate por separado las proyecciones, los campos magnéticos externos, las interferencias eléctricas y los daños en el cable.

Siga las instrucciones del fabricante sobre cableado y conexiones equipotenciales de protección, en vez de aplicar una regla universal para la pantalla.

Apruebe el sensor solo después de una prueba de producción en el peor caso, observando la entrada del PLC.

¿Por qué fallan los sensores de cilindro cerca de procesos de soldadura?

Un catálogo de cilindros para soldadura de SMC indica que debe consultarse al fabricante cuando la corriente de soldadura supera los 16.000 A y advierte que los cables de soldadura o los electrodos de la pinza situados cerca pueden afectar a los imanes del cilindro. Esta advertencia específica del modelo resulta más útil que una distancia de separación universal, porque la corriente, la geometría de los conductores, el trazado del retorno, la orientación y la construcción del cilindro modifican la exposición (catálogo SMC MK2T).

Según nuestra experiencia, un sensor que falla únicamente durante la soldadura no ha sufrido necesariamente daños electrónicos permanentes. Un mismo síntoma en el PLC puede deberse a un desplazamiento magnético temporal, una perturbación conducida, un cable dañado, un interruptor desplazado, un fallo del conector o un pistón que no alcanzó la posición prevista. Separe estas vías antes de especificar un recambio.

Vía de exposición	Síntoma habitual	Evidencias que deben recopilarse	Primera comprobación
Campo magnético externo	Conmutación falsa o ausente durante la soldadura	Trayectoria de la corriente, posición y orientación del sensor	Comparar ciclos con la soldadura desactivada y activada
Perturbación eléctrica	Parpadeo de la entrada del PLC, transiciones adicionales o pérdida de señal	Registro de eventos, alimentación, recorrido del cable y conector	Comparar el LED del sensor con la entrada del PLC
Proyecciones y calor	Cubierta picada, conector dañado o herrajes bloqueados	Límites de temperatura y trayectoria de las proyecciones	Inspeccionar el conjunto completo del cable
Movimiento mecánico	El punto de detección cambia tras una intervención o un impacto	Posición del interruptor, par de apriete y llegada del pistón	Marcar y verificar la posición instalada
Trayectoria de corriente no prevista	Calentamiento, formación de arco o daños eléctricos repetidos	Revisión del retorno de soldadura y de las conexiones equipotenciales	Recurrir a una inspección eléctrica cualificada

La última categoría exige especial prudencia. La pantalla del cable del sensor, el común de señal, el conductor de conexión equipotencial de protección de la máquina y el cable de retorno de soldadura no cumplen la misma función. Nunca desconecte conexiones de protección ni retire conexiones bajo tensión para «encontrar» una trayectoria de corriente. La investigación eléctrica debe realizarse conforme al procedimiento de trabajo seguro de la planta y a la documentación de la máquina y del equipo de soldadura.

Si el fallo continúa con la soldadura desactivada, aplique la secuencia general de diagnóstico de fallos en sensores de cilindros neumáticos antes de atribuir el problema al proceso de soldadura.

¿Qué método de detección necesita realmente la máquina?

Dos familias oficiales de productos muestran por qué el método de detección debe definirse primero: SMC comercializa un interruptor automático de estado sólido resistente a campos magnéticos para cilindros neumáticos, mientras que ifm describe su sensor Kplus para soldadura como un dispositivo inductivo que detecta objetos metálicos. Ambos están destinados a entornos de soldadura, pero no detectan el mismo blanco (SMC D-P3DWA, ifm Kplus).

Interruptor magnético de cilindro

Un interruptor magnético de cilindro es un dispositivo que detecta el campo de un imán integrado en el pistón. La cadena de detección completa incluye el imán, la pared del cilindro, el elemento sensor, los umbrales de conmutación, la ranura de montaje, el soporte y la salida eléctrica. Que un interruptor encaje físicamente en una ranura en T o en C no significa que sea automáticamente compatible con el imán del pistón o con la ventana de conmutación necesaria.

«Estado sólido» tampoco identifica un único principio de detección. Un interruptor encapsulado puede utilizar un elemento Hall, magnetorresistivo u otro elemento de detección magnética. Para comparar en la práctica los términos Reed, Hall, MR, dos hilos, PNP y NPN, consulte la guía de funcionamiento de interruptores de cilindro.

Elija esta arquitectura cuando el PLC necesite confirmar que el pistón ha entrado en una zona definida de detección, ya sea al final de carrera o en una posición intermedia, y el fabricante del cilindro apruebe la combinación con el interruptor.

Sensor inductivo de proximidad inmune a campos de soldadura

Un sensor inductivo de proximidad inmune a campos de soldadura es un dispositivo que genera su propio campo electromagnético de detección y responde a un blanco metálico cercano. Los modelos diseñados para soldadura pueden incorporar recubrimientos antiadherentes y circuitos o bobinas concebidos para resistir campos magnéticos intensos. Tanto Balluff como ifm describen sus familias inductivas inmunes a campos de soldadura como dispositivos para detectar metal, no como interruptores que detectan el imán de un pistón a través de la pared (sensores Factor 1 de Balluff inmunes a campos de soldadura, sensores inductivos para soldadura de ifm).

Esta arquitectura puede ser adecuada si la máquina dispone de una leva metálica, un tope, una mordaza, una corredera o un soporte externo que se repita con precisión. La conversión desde un interruptor de cilindro suele exigir el diseño mecánico del blanco, un análisis de tolerancias de la distancia de detección, protección del cable y una nueva revisión de fallos. No es una sustitución directa del sensor.

Detección remota o aislada mecánicamente

Cuando ninguno de los dos tipos de sensor puede protegerse en la posición necesaria, traslade la función de detección. Un blanco inductivo protegido, un final de carrera mecánico, un transductor lineal remoto u otro dispositivo específico para la aplicación puede ofrecer mejores condiciones de acceso y vida útil. La elección depende de la resolución necesaria, la frecuencia de ciclo, el espacio disponible, la contaminación y de si la señal es meramente operativa o forma parte de una función de seguridad.

Si el sistema de control necesita más que una señal binaria de final de carrera, la guía de integración de sensores de realimentación explica por qué la confirmación discreta, la realimentación analógica de posición y el control en lazo cerrado no deben considerarse equivalentes.

¿Qué evidencias debe aportar la ficha técnica del sensor?

Una selección defendible requiere al menos seis grupos de evidencias: compatibilidad con el cilindro, comportamiento frente a campos magnéticos, declaraciones de CEM, interfaz eléctrica, límites ambientales y restricciones de instalación. Estos grupos corresponden a los diferentes fenómenos separados por los métodos de inmunidad de IEC 61000 y a las restricciones específicas de cada modelo que figuran en los catálogos de fabricantes de componentes neumáticos (IEC 61000-4-3, IEC 61000-4-6).

Compatibilidad exacta con el cilindro y el imán

Registre el fabricante y la serie del cilindro, el diámetro, la ranura o el carril, la opción de imán, el soporte del sensor, la posición de detección y la salida de cable necesaria. Solicite al proveedor la lista de sensores aprobados o una declaración de compatibilidad por escrito para esa configuración exacta. La conformidad dimensional ISO del cilindro no normaliza todos los campos magnéticos ni todas las ranuras de sensores.

Para la parte magnética del problema, distinga entre rango de funcionamiento, histéresis, repetibilidad y tolerancia de montaje. La guía sobre imanes internos de pistón explica por qué un imán más potente, por sí solo, no garantiza un punto de conmutación más estable.

Ensayos CEM identificados y criterios de funcionamiento

No acepte una afirmación de «protección EMI» sin la declaración que la respalda. Pregunte qué norma de producto o norma CEM genérica se aplica, qué puertos se ensayaron, qué métodos IEC 61000-4-x se utilizaron, cuáles fueron los niveles de ensayo, la configuración del cable y los criterios de funcionamiento.

Estos métodos abarcan perturbaciones diferentes:

IEC 61000-4-3 abarca la inmunidad a campos electromagnéticos de radiofrecuencia radiados.
IEC 61000-4-4 abarca los transitorios eléctricos rápidos repetitivos en puertos de alimentación, señal, control y tierra.
IEC 61000-4-5 abarca las sobretensiones unidireccionales asociadas a maniobras y transitorios de rayo.
IEC 61000-4-6 abarca las perturbaciones conducidas inducidas por campos de radiofrecuencia.
IEC 61000-4-8 abarca los campos magnéticos a frecuencia industrial de 50 Hz y 60 Hz.

Superar un ensayo no demuestra inmunidad frente a todos los fenómenos presentes en un entorno de soldadura por resistencia, soldadura por arco o cebado de alta frecuencia. Tampoco sustituye la validación de la célula completa.

Interfaz eléctrica

Especifique el rango de alimentación, topología de dos o tres hilos, salida PNP o NPN, función normalmente abierta o normalmente cerrada, rango de corriente de carga, caída de tensión interna, corriente de fuga en estado desactivado, tiempo de respuesta, asignación de pines del conector, protección contra cortocircuitos y longitud del cable.

Compruebe la entrada del PLC, en vez de detenerse en el LED del sensor. Un interruptor de dos hilos puede iluminarse aunque su corriente de fuga, caída de tensión interna, umbral de entrada o cableado impidan obtener un estado lógico fiable. Registre en la RFQ el módulo de entrada y el tipo de canal reales.

Construcción para el entorno

La temperatura nominal corresponde al conjunto completo. Una carcasa de acero inoxidable no otorga a la electrónica, al compuesto de encapsulado, al conector o al cable una temperatura de funcionamiento de 800 °C. Del mismo modo, describir una cubierta de fluoropolímero o silicona no demuestra que soporte una determinada gota de proyección sin un ensayo de producto definido.

La versión para soldadura por arco del D-P3DWA de SMC utiliza compuestos fluorados especiales en la construcción del cable y ofrece una cubierta metálica contra proyecciones. Es una evidencia de producto útil, pero se aplica a variantes y condiciones de instalación identificadas, no a cualquier sensor inoxidable o recubierto de fluoropolímero (información de producto de SMC).

¿Cómo debe evaluarse la exposición a la soldadura?

Cuatro métodos de inmunidad IEC suelen ser pertinentes para el análisis eléctrico, pero ninguno permite convertir una corriente de soldadura en una distancia segura universal para el sensor. IEC 61000-4-3, -4-4, -4-5 y -4-6 definen fenómenos de ensayo reproducibles; la instalación real sigue dependiendo del proceso de soldadura, la disposición de los conductores, los puertos, el recorrido de los cables y las instrucciones de los equipos.

Elabore un mapa de exposición basado en el ciclo real:

Identifique si se trata de soldadura por puntos por resistencia, MIG/MAG, TIG, por pernos, láser o procesos combinados.
Registre el modelo de la fuente de potencia y del controlador de soldadura.
Documente la corriente de pico o el programa del proceso a partir de los datos del equipo.
Siga el recorrido de los conductores positivo y de retorno de soldadura.
Fotografíe su distancia y orientación respecto al cilindro, el sensor, el conector y el cable de señal.
Marque las trayectorias directas de las proyecciones y las superficies calientes.
Registre las operaciones de soldadura simultáneas y las posiciones de los cables móviles.
Identifique el ciclo exacto en el que la entrada se vuelve inestable.

¿Por qué importa la orientación? El campo magnético en el sensor depende de la geometría del bucle de corriente completo, no solo de la corriente indicada en el equipo de soldadura. Un recorrido de ida y retorno corto y estrechamente acoplado se comporta de forma distinta a un bucle amplio alrededor de un útil. Las estructuras de acero y los cables móviles pueden modificar aún más el campo local.

Utilice la distancia como una variable de ensayo registrada, no como una garantía universal. Por ejemplo, Fronius recomienda mantener, cuando sea posible, al menos 30 cm entre un cable de sensor de tensión y el cable de retorno de soldadura o el paquete de mangueras en su propio contexto de gestión de cables. Es una orientación de instalación valiosa para el sistema cubierto, pero no demuestra que todos los interruptores de cilindro sean seguros a 300 mm (Guía de gestión de cables de Fronius).

¿Cómo se protege el sensor frente a las proyecciones y los daños mecánicos?

IEC 60529 clasifica la protección de las envolventes frente al acceso, los objetos extraños, el polvo y el agua para los equipos eléctricos cubiertos; no certifica la resistencia a proyecciones de soldadura, flexión del cable, impactos en el conector ni campos magnéticos externos (IEC 60529). Considere el código IP como un requisito más, no como una clasificación de supervivencia en soldadura.

Aplique la protección física en este orden:

Aléjelo de la trayectoria directa. Coloque el sensor y la salida del cable detrás de una protección existente o en el lado del cilindro opuesto a la soldadura, cuando lo permitan las reglas de montaje del fabricante.
Utilice la cubierta especificada. Dé preferencia a una cubierta o soporte contra proyecciones aprobado por el fabricante, en vez de una envolvente de acero improvisada que pueda afectar a la trayectoria magnética o impedir el ajuste.
Proteja la entrada del cable. El primer doblez, la entrada moldeada, el conector y el tramo expuesto al arrastre suelen necesitar más atención que el cuerpo del interruptor.
Controle el movimiento del cable. Respete el radio de curvatura indicado, proporcione alivio de tensión y evite el roce contra bordes afilados del útil.
Conserve el acceso para mantenimiento. Una cubierta que acumule residuos o impida ajustar el interruptor puede crear otro modo de fallo.

No clasifique los materiales de la carcasa únicamente por su punto de fusión. El rango de temperatura de funcionamiento del interruptor, la construcción del cable, la opción de cubierta, el ensayo de proyecciones, la exposición química y la geometría de instalación son más relevantes. Pregunte si el recubrimiento o la cubierta antiproyecciones se pueden sustituir y qué productos de limpieza permite el fabricante.

Ante fallos repetidos, fotografíe la pieza dañada antes de limpiarla. Hemos comprobado que un cable picado, una cubierta termorretraída por el calor, un soporte suelto, un conector contaminado y un interruptor eléctricamente intacto pero mal colocado exigen medidas correctivas muy diferentes.

¿Cómo deben tratarse el cableado, el apantallamiento y las conexiones equipotenciales?

IEC 60204-1 incluye requisitos revisados sobre conexiones equipotenciales de protección y CEM para el equipo eléctrico de las máquinas, mientras que Fronius indica por separado que deben acortarse los recorridos de retorno de soldadura, garantizar buenos contactos, mantener juntos los conductores de ida y retorno cuando sea posible y evitar bobinas y cruces. Son capas diferentes de la instalación y no deben reducirse a una única regla de «puesta a tierra» (IEC 60204-1, guía de Fronius).

Capa	Finalidad principal	Regla de selección
Conexiones equipotenciales de protección y PE	Seguridad eléctrica y equipotencialidad	Seguir los requisitos de la máquina, de los componentes y de seguridad eléctrica aplicables
Circuito de retorno de soldadura	Conducir la corriente de soldadura prevista de vuelta a su fuente de potencia	Seguir las instrucciones del fabricante del equipo de soldadura sobre recorrido, conexiones y dimensionamiento del cable
Alimentación y común de señal del sensor	Cerrar el circuito de baja tensión del sensor	Seguir los esquemas de cableado del sensor y del PLC
Pantalla del cable, cuando se especifique	Controlar un acoplamiento electromagnético definido	Terminarla exactamente como exija el diseño CEM del dispositivo y del sistema

No existe una respuesta universal segura a la pregunta «¿debe conectarse la pantalla a tierra en un extremo o en ambos?». Las diferencias de potencial a baja frecuencia, la impedancia a alta frecuencia, la construcción del conector, las conexiones equipotenciales del armario, el tipo de cable y la disposición ensayada por el fabricante influyen en la respuesta. En nuestras revisiones de aplicaciones, la pregunta útil es si la terminación instalada coincide con la disposición documentada y ensayada en ambos extremos.

Mantenga juntos los conductores del sensor según su diseño, minimice el área de bucle innecesaria y evite recorridos paralelos largos junto a conductores de soldadura. Cuando no pueda mantenerse la separación, consulte a los proveedores del equipo de soldadura y del sistema de control, en vez de elegir una distancia tomada de una tabla sin fuente.

Las ferritas también dependen de la aplicación. Su material, curva de impedancia en función de la frecuencia, colocación, disposición de los conductores y comportamiento ante la saturación determinan si resultan útiles. Instálelas solo cuando lo recomiende el fabricante del equipo o cuando una investigación CEM determine un tratamiento adecuado de modo común o de modo diferencial.

Sobre todo, no aísle la tierra de protección, no retire conexiones equipotenciales ni utilice la pantalla de señal como remedio para el recorrido del retorno de soldadura. Corrija el circuito de soldadura previsto y el sistema de conexiones equipotenciales de protección bajo una revisión eléctrica cualificada.

¿Cómo se valida un sensor antes de autorizar la producción?

Un catálogo de cilindros para soldadura de SMC indica expresamente que el interruptor automático debe ajustarse después de confirmar su funcionamiento en la instalación real. Convierta esa instrucción en una prueba de aceptación documentada, en vez de aprobar el sensor únicamente mediante una comprobación en banco (catálogo de cilindros resistentes a proyecciones de SMC).

Aplique esta secuencia:

Verifique la identidad. Registre el cilindro, el sensor, el soporte, el cable, el conector, la entrada del PLC, el firmware o el ajuste del filtro de entrada y el programa de soldadura.
Inspeccione la instalación. Confirme el par de montaje, el radio de curvatura del cable, el alivio de tensión, la cubierta, el asiento del conector y la separación respecto a piezas móviles o calientes.
Establezca una referencia sin soldadura. Accione el cilindro con la presión, carga y velocidad de producción, pero con la soldadura desactivada. Registre el comportamiento del LED del sensor y de la entrada del PLC.
Ensaye el peor estado de soldadura. Ejecute el programa de mayor corriente aprobado, la posición más cercana del cable móvil, la combinación de soldaduras simultáneas y la máxima frecuencia de ciclo prevista.
Observe ambos extremos. Compare la indicación local del interruptor con la entrada bruta del PLC y el registro de eventos. Así se distinguen los cambios de detección de los efectos en el cableado o en el circuito de entrada.
Ponga a prueba el margen de conmutación. Mueva el sensor dentro del rango de ajuste permitido por el fabricante y confirme transiciones ON y OFF fiables en los extremos térmicos y mecánicos.
Repita después de la estabilización térmica. Un ensayo en frío puede pasar por alto cambios en el comportamiento del cable, el conector, el imán o la electrónica tras una producción sostenida.
Registre los criterios de aceptación. Defina las transiciones permitidas, la ventana de respuesta, el número de repeticiones, el intervalo de inspección y qué constituye un fallo de ensayo.

Si la entrada de posición se utiliza en una función de control relativa a la seguridad, un sensor de automatización estándar no se convierte automáticamente en un dispositivo de seguridad. La arquitectura de seguridad, la cobertura de diagnóstico, la respuesta ante fallos y la idoneidad del componente requieren una evaluación independiente de la seguridad de la máquina.

¿Cómo se pueden diagnosticar fallos sin hacer suposiciones?

Tres observaciones suelen acotar rápidamente la búsqueda: si el fallo existe con la soldadura desactivada, si el LED del sensor y la entrada del PLC discrepan y si el fallo sigue al sensor cuando se intercambia por una unidad compatible conocida. Las comprobaciones escalonadas de la guía de fallos de sensores de cilindro aplican el mismo principio: aislar la cadena de señal antes de culpar al imán del pistón.

Observación	Vías más probables	Siguiente evidencia
El LED del sensor cambia, pero la entrada del PLC no	Conector, cable, umbral de entrada, común o módulo	Probar la entrada mediante un procedimiento aprobado
El LED y el PLC fallan solo durante la soldadura	Influencia magnética, perturbación de la alimentación o susceptibilidad	Cambiar una sola variable controlada
El fallo persiste con la soldadura desactivada	Montaje, llegada del pistón, interruptor, cable, imán o PLC	Aplicar la secuencia de diagnóstico estándar
El fallo sigue a un sensor compatible conocido	Sensor o cable/conector unido a este	Inspeccionar el modo de fallo y comparar el historial de piezas o lotes
El fallo permanece en la posición después de cambiar el sensor	Cilindro, soporte, cableado, entrada, campo local o geometría del proceso	Comparar con una estación idéntica en buen estado
El daño físico aparece primero en la entrada del cable	Trayectoria de las proyecciones, radio de curvatura, cable sin soporte o diseño de la cubierta	Corregir la instalación antes de mejorar la electrónica

Evite diagnosticar una «pérdida de magnetización» a partir de una única lectura con un medidor portátil de campo. La orientación y distancia de la sonda, la pared del cilindro, la posición del pistón, la temperatura y el acero cercano modifican la medición. Compare con un eje idéntico en buen estado utilizando un útil repetible y el mismo estado de funcionamiento.

Evite también las pruebas destructivas en la red de retorno de soldadura o de conexiones equipotenciales de protección. Si se sospecha de una corriente anómala, el personal cualificado debe utilizar instrumentos apropiados y un procedimiento aprobado sin anular las medidas de protección.

¿Qué debe contener una RFQ y el registro de aceptación?

Una RFQ de 12 campos cubre la mayoría de las lagunas de información que ponen de manifiesto las instrucciones específicas del cilindro de SMC, los métodos de inmunidad IEC y las orientaciones sobre cables de equipos de soldadura. También permite comparar las respuestas de los proveedores, en vez de depender de afirmaciones comerciales como «resistente a la soldadura».

Incluya:

Fabricante, serie, diámetro, carrera y opción de imán del cilindro
Ranura, carril, soporte y dirección necesaria de salida del cable
Función de detección: zona del pistón, final de carrera, blanco metálico externo o posición medida
Proceso de soldadura, modelo de la fuente de potencia y programas aprobados
Corriente máxima de soldadura documentada y operaciones simultáneas
Distancia y orientación del sensor respecto a la pinza, el electrodo, el conductor de ida y el conductor de retorno de soldadura
Exposición directa a proyecciones y superficies calientes
Rango de temperatura ambiente y local medida
Tensión de alimentación, interfaz PNP/NPN o de dos hilos, modelo de entrada del PLC, carga y conector
Código IP requerido y requisitos separados para proyecciones, productos químicos y flexión del cable
Declaración CEM aplicable, métodos y niveles de ensayo, puertos, configuración del cable y criterios de funcionamiento
Ciclo de validación necesario, criterios de aceptación, trazabilidad y disponibilidad de recambios

Solicite al proveedor que identifique todos los supuestos y limitaciones. Si la compatibilidad depende de un imán de cilindro, una cubierta, una longitud de cable o una distancia mínima de montaje determinados, incluya esa condición en el plano, la lista de materiales o el registro de piezas aprobadas. Para una revisión específica de la aplicación, envíe el mismo paquete de evidencias mediante el formulario de contacto técnico.

Preguntas frecuentes sobre sensores magnéticos de cilindro: ¿qué deben preguntar los compradores?

Cinco preguntas de los compradores permiten distinguir el principio de detección, la construcción ambiental, las evidencias de CEM, las reglas de instalación y el comportamiento de la célula completa. Estas diferencias se corresponden con las categorías de producto separadas que muestran SMC e ifm, así como con los distintos fenómenos de inmunidad definidos por la serie IEC 61000.

¿Cuál es el mejor sensor de cilindro para un entorno de soldadura?

No existe un único sensor que sea el mejor para todos los casos. Empiece con un interruptor magnético aprobado por el fabricante para el cilindro y el imán de pistón exactos; después, verifique su documentación sobre campos de soldadura, proyecciones, cable, características eléctricas y CEM. Si la máquina puede incorporar un blanco metálico externo, se puede evaluar un sensor inductivo inmune a campos de soldadura como una arquitectura diferente.

¿Se puede usar un interruptor Reed cerca de equipos de soldadura?

No descarte ni apruebe todos los interruptores Reed basándose únicamente en el nombre de la tecnología. Consulte los límites de aplicación del fabricante del cilindro y del interruptor, la protección de salida, la corriente nominal de carga, las restricciones frente a campos externos y la prueba de la instalación real. Cuando exista un interruptor de estado sólido resistente a campos magnéticos debidamente cualificado, puede aportar evidencias de aplicación más claras para la célula de soldadura.

¿Puede un sensor inductivo inmune a campos de soldadura detectar el imán del pistón de un cilindro?

Normalmente, no. Los sensores inductivos de proximidad estándar inmunes a campos de soldadura detectan blancos metálicos que entran en su campo de detección. No sustituyen a un interruptor magnético de cilindro que detecta el imán del pistón a través de la pared del cilindro. Para utilizarlos se necesita una leva metálica externa accesible u otro blanco, además de un rediseño mecánico y eléctrico.

¿Una clasificación IP69 o IP69K demuestra que un sensor resiste las proyecciones de soldadura?

No. Un código IP describe la protección de la envolvente frente al acceso, objetos extraños, polvo y agua conforme a la norma aplicable. No demuestra resistencia a proyecciones fundidas, flexión del cable, campos magnéticos ni interferencias conducidas. Solicite evidencias separadas para la carcasa, el cable, el conector, el recubrimiento y la aplicación de soldadura prevista.

¿La pantalla del cable de un sensor debe conectarse a tierra en un extremo o en ambos?

Siga la documentación de CEM del sensor, el PLC, el conector y la máquina. Las terminaciones en un extremo y en ambos extremos resuelven problemas de acoplamiento distintos y dependen de la frecuencia, la impedancia de las conexiones equipotenciales, la construcción del cable y la instalación ensayada. Nunca desconecte la tierra de protección ni utilice la pantalla como sustituto de la corrección del circuito de retorno de soldadura.

Guía para elegir sensores magnéticos de cilindro en entornos de soldadura

Eric Zhou