El aluminio extruido suele ser la vía de fabricación lógica para una camisa de cilindro larga y de sección transversal constante. El aluminio fundido a presión suele adaptarse mejor a una tapa que contiene puertos, conductos de amortiguación, elementos de montaje y otras geometrías complejas. Estas afirmaciones describen la facilidad de fabricación. No demuestran qué cilindro terminado es más resistente, seguro o duradero.
Una comparación útil debe separar el proceso de conformado de la aleación, el temple, la sección de pared, el tratamiento térmico, el mecanizado, el tratamiento superficial, la población de defectos y la prueba de presión final. De lo contrario, una tabla que compare una aleación de fundición a presión en estado bruto de colada con una extrusión 6061 tratada térmicamente mide sobre todo dos especificaciones de material distintas, no la fundición a presión frente a la extrusión.
La fundición a presión a alta presión es un proceso de conformado de metal líquido que llena a presión un molde reutilizable de acero. La extrusión de aluminio es un proceso de conformado de palanquilla sólida que empuja el metal calentado a través de una matriz para crear un perfil continuo.
El temple se refiere al estado de procesamiento utilizado para obtener una combinación definida de propiedades después del conformado. Debe indicarse junto a la designación de la aleación porque una misma aleación puede presentar valores de resistencia y conformabilidad sustancialmente diferentes según el temple.
Conclusiones clave
- La extrusión es adecuada para perfiles de camisa largos y de sección constante; la fundición a presión es apropiada para tapas y colectores complejos con forma casi final.
- La aleación, el temple, el espesor de pared, el acabado y el control de defectos determinan las propiedades junto con el proceso de conformado.
- Ambos procesos presentan defectos característicos que requieren una inspección basada en el plano.
- Utilice la presión nominal y las pruebas del cilindro terminado; nunca deduzca un límite de presión únicamente a partir del proceso.
¿Qué modifica realmente cada proceso de fabricación?
The Aluminum Association define la fundición a presión como la inyección de aluminio fundido en un molde de acero bajo presión, mientras que la extrusión deforma plásticamente una palanquilla sólida precalentada a través de una abertura de matriz más pequeña. También enumera cinco variables de extrusión que influyen en el resultado: diseño de la matriz, aleación, temperatura de la palanquilla y del contenedor, temperatura del utillaje y velocidad de extrusión (The Aluminum Association, consultado July 23, 2026).
La fundición a presión comienza con una aleación líquida. El llenado, la evacuación del aire, la velocidad de solidificación, el espesor local de la sección, el sistema de canales y la refrigeración influyen en la microestructura y en la ubicación de defectos por gas o contracción. Permite reproducir nervios, resaltes, cavidades y conductos integrados a escala de producción con un mecanizado posterior limitado.
La extrusión comienza con una palanquilla sólida calentada hasta un intervalo que permite trabajarla. El metal fluye a través de una matriz para producir un perfil continuo. El resultado puede presentar propiedades dependientes de la dirección, diferencias locales de recristalización, tensiones residuales, variaciones dimensionales y defectos superficiales. Los perfiles huecos fabricados con matrices de puentes o de puertos también contienen costuras longitudinales de extrusión donde vuelven a unirse los flujos de metal separados.
La guía terminológica de The Aluminum Association define de manera restringida el «efecto de extrusión» como el aumento de las propiedades de tracción longitudinales causado por una estructura característica no recristalizada en determinadas aleaciones. No afirma que todas las extrusiones tengan granos uniformemente alineados ni que todas las propiedades mejoren en todas las direcciones (Global Advisory Group Terms and Definitions, 2011; consultado July 23, 2026).
Según nuestra experiencia en la revisión de especificaciones de cilindros, tratar el nombre del proceso como si fuera una clasificación de prestaciones oculta las variables que realmente deben aprobarse. El proceso modifica la forma que puede recibir un componente y los defectos que deben controlarse. El estado aprobado del material y la verificación del componente determinan si esas capacidades se traducen en unas prestaciones aceptables del cilindro.
| Punto de comparación | Fundición a presión a alta presión | Extrusión de aluminio | Qué debe verificar el comprador del cilindro |
|---|---|---|---|
| Material inicial | Aleación de fundición en estado líquido | Palanquilla calentada de aleación para forja | Designación de la aleación y estado del material |
| Adecuación geométrica natural | Formas tridimensionales complejas próximas a la geometría final | Piezas largas de sección transversal constante | Plano de la pieza y límite de presión |
| Direccionalidad | La estructura de solidificación varía con la ubicación y la refrigeración | El flujo, la textura y las propiedades pueden variar según la dirección | Orientación de la probeta y dirección crítica de carga |
| Discontinuidades características | Porosidad gaseosa, porosidad por contracción, películas de óxido y juntas frías | Costuras longitudinales, líneas de matriz, adherencias, desgarro superficial, torsión y curvatura | Límites de defectos definidos y método de inspección |
| Trabajos posteriores habituales | Recorte, mecanizado, desbarbado y revestimiento | Enderezado, corte, mecanizado, bruñido y anodizado | Dimensiones finales, sistema superficial y limpieza |
La aleación y el temple tienen prioridad sobre el nombre del proceso
Los datos de Hydro sobre extrusión 6061 no establecen límites de propiedades mecánicas para el temple F, es decir, el estado tal como se fabrica, pero indican resistencias mínimas a la tracción y al límite elástico de 260 MPa y 240 MPa para material T6/T6511. Por tanto, una misma aleación cambia considerablemente con el temple, y los valores aplicables también dependen del espesor de la sección (Hydro Alloy 6061 Data Sheet, 2019; consultado July 23, 2026).
Esta única ficha técnica pone de manifiesto el principal problema de las tablas genéricas de resistencia «fundido a presión frente a extruido». Si una columna utiliza un componente A380 o ADC12 en estado bruto de colada y la otra una extrusión 6061-T6 tratada térmicamente, la comparación combina variaciones de composición química, forma del producto, historial térmico, población de defectos y orientación de ensayo.
El sufijo del temple no es un detalle administrativo. The Aluminum Association señala que T651 y T6511 corresponden a formas de producto y parámetros de procesamiento diferentes, y que no puede suponerse que unas diferencias de temple aparentemente pequeñas sean insignificantes (ANSI H35 Temper Interpretation, 2021; consultado July 23, 2026).
Solicite la designación completa del material. «Aluminio» es insuficiente y «6061» también puede serlo. Una especificación utilizable identifica la aleación, el temple o estado bruto de colada, la forma del producto, la norma de material aplicable, las propiedades requeridas, la sección a la que se aplican y cualquier sustitución aprobada.
| Ejemplo de designación del material | Qué indica | Qué sigue sin demostrar |
|---|---|---|
| Extrusión 6061-F | Aleación y estado tal como se fabrica | Resistencia mínima, acabado final del diámetro interior y presión nominal |
| Extrusión 6061-T6 | Aleación más tratamiento térmico de solubilización y envejecimiento artificial | Geometría del perfil, aceptación de defectos y calidad del anodizado |
| Fundición a presión a alta presión A380 | Aleación de fundición y proceso de conformado | Porosidad local, tratamiento térmico, resistencia a la fatiga y presión nominal |
| «Camisa de aluminio» | Solo una familia general de materiales | Aleación, temple, proceso, dimensiones, superficie o estado de ensayo |
Por qué el aluminio extruido suele ser adecuado para una camisa de cilindro
La extrusión produce un perfil largo cuya sección transversal reproduce la abertura de la matriz; The Aluminum Association también señala que las extrusiones comerciales suelen requerir posteriormente operaciones de corte, mecanizado, doblado, soldadura o acabado. Esta combinación se adapta a muchas camisas neumáticas, pero la superficie extruida no constituye automáticamente una superficie acabada para el deslizamiento de la junta (The Aluminum Association, consultado July 23, 2026).
Un cilindro de perfil convencional puede necesitar un diámetro interior central, caras planas exteriores, ranuras para sensores, elementos para tirantes y canales de montaje a lo largo de la carrera. Un cilindro sin vástago de acoplamiento mecánico puede añadir una ranura longitudinal, alojamientos para bandas de sellado, pistas del carro y elementos de apoyo internos. La extrusión integra estos elementos repetidos en un único perfil continuo y reduce la cantidad de material que debe eliminarse.
La geometría longitudinal también favorece la constancia del proceso. El proveedor puede enderezar y cortar el perfil, mecanizar sus extremos, acabar el diámetro interior, aplicar el anodizado o revestimiento especificado e inspeccionar las dimensiones en las posiciones axiales indicadas. Esta secuencia suele ser más práctica que intentar fundir un límite de presión largo y esbelto con una geometría final uniforme.
No obstante, la extrusión presenta modos de fallo. Un perfil hueco puede contener costuras longitudinales. Una torsión o curvatura excesivas pueden alterar la alineación. Las adherencias superficiales o las líneas de matriz pueden interferir en el acabado posterior, mientras que la microestructura local y las tensiones residuales pueden afectar al mecanizado y al aspecto anodizado. «Extruido» debe iniciar un plan de inspección, no concluirlo.
Para obtener una visión más amplia del sistema de materiales, consulte Ventajas de los cilindros de aleación de aluminio en la automatización moderna. Este artículo distingue entre masa instalada, masa móvil, protección contra la corrosión y consumo de aire, en lugar de atribuir el comportamiento de todo el cilindro a la aleación de la camisa.
¿Dónde encaja la fundición a presión en un cilindro neumático?
Un cilindro de perfil AVENTICS ISO 15552 indica un intervalo de trabajo de 1.5 a 10 bar, un tubo de cilindro de aluminio anodizado y tapas delantera y trasera de aluminio fundido a presión y anodizado. Esta construcción comercial muestra por qué un mismo actuador puede utilizar de manera razonable distintos procesos de aluminio para componentes diferentes (AVENTICS PRA Series Data, consultado July 23, 2026).
Las tapas plantean un problema geométrico diferente al de las camisas. Pueden combinar en un componente corto un puerto de presión, una cámara de amortiguación, un conducto para la aguja, un elemento para sensor, una cara de montaje, resaltes para elementos de fijación, alojamientos de juntas y transiciones internas de flujo. La fundición a presión permite obtener gran parte de esa geometría próxima a su forma final.
Festo publica la misma distinción por componentes para un cilindro de perfil: una camisa lisa de aluminio para forja anodizado y una tapa revestida de aluminio fundido a presión (Festo Profile Cylinder Data Sheet, consultado July 23, 2026). Ninguno de estos ejemplos de fabricantes demuestra que todas las tapas fundidas a presión o todos los tubos extruidos sean aceptables. Muestran que es habitual combinar procesos cuando cada pieza está cualificada para su función.
¿Puede una pieza fundida formar parte de la propia camisa que retiene la presión? Sí, siempre que el diseño del componente, la aleación, los límites de defectos, el margen de mecanizado, la superficie de sellado, las pruebas de presión, las pruebas de fatiga y el control de cambios respalden ese uso. El comprador no debe aprobarla ni rechazarla basándose únicamente en la expresión «fundido a presión».
La guía sobre resistencia y montaje de las tapas de cilindro trata los resaltes de los puertos, las trayectorias de carga de los elementos de fijación, las cavidades de amortiguación y las reacciones de montaje que siguen requiriendo análisis después de seleccionar el proceso de fabricación.
La mejor forma de representar un cilindro es por componente y función: el perfil largo resuelve la geometría repetida, mientras que las tapas resuelven la geometría tridimensional concentrada. El proceso de fabricación se deriva de ese esquema.
Compare los mecanismos de defecto reales
Un estudio de 2020 sobre aluminio fundido a presión a alta presión comparó la porosidad mediante metalografía, radiografía de rayos X y microtomografía computarizada. La necesidad de utilizar tres métodos constituye la lección práctica: importan el tamaño, la forma, la ubicación y la conectividad de los defectos, y un único porcentaje universal de porosidad no permite caracterizar todas las piezas fundidas (Nourian-Avval and Fatemi, 2020).
La porosidad gaseosa y la porosidad por contracción no tienen causas ni consecuencias idénticas. Un poro redondeado y aislado, alejado de una superficie crítica, es distinto de un defecto conectado en una ranura de junta, un puerto roscado, un radio de acuerdo o una sección sometida a grandes esfuerzos. El mecanizado también puede abrir un poro subsuperficial que no era visible en la piel de fundición.
La asistencia por vacío puede reducir los defectos relacionados con gases, pero su efecto depende de la aleación, la pieza fundida, el equipo y el tratamiento térmico concretos. Un estudio de 2023 sobre cuatro aleaciones de fundición a presión con un nivel de vacío declarado de 200 mbar halló menos defectos gaseosos en el estado bruto de colada, pero la respuesta de las propiedades mecánicas no fue uniforme entre aleaciones y condiciones (Gomes et al., 2023).
Las extrusiones requieren el mismo rigor. The Aluminum Association define una costura de extrusión como una zona donde los flujos de metal se sueldan bajo presión y temperatura. En los perfiles huecos fabricados con matrices de puertos aparecen de forma natural una o más costuras longitudinales. Por tanto, la aceptación depende del diseño de la matriz, el control del proceso, la ubicación de la sección, el acabado, la inspección y la carga soportada por esa zona.
| Problema sospechado | No suponga que | Pruebas más adecuadas |
|---|---|---|
| Porosidad de fundición | Todas las piezas fundidas contienen el mismo porcentaje de huecos | CT, radiografía, seccionamiento, densidad, prueba de fugas y límites según la ubicación |
| Costura de extrusión | Todas las costuras son inofensivas o defectuosas | Recorrido de la matriz, ubicación de la costura, pruebas de ataque químico, ensayos mecánicos y revisión del límite de presión |
| Dirección del grano | Las propiedades longitudinales describen todas las direcciones | Datos del material específicos de la orientación y análisis de esfuerzos del componente |
| Marca superficial | El aspecto identifica toda la profundidad del defecto | Medición del perfil, microscopía, inspección dimensional y pruebas funcionales |
| Fuga prematura | El proceso de conformado causó el fallo | Comprobaciones de la junta, el diámetro interior, la unión de las tapas, la válvula, la contaminación, la alineación y los límites de ensayo |
Si el síntoma operativo es una fuga, aísle su recorrido antes de culpar al material de la camisa. Vías de fuga: microanálisis de arañazos en los diámetros interiores de cilindros explica cómo distinguir la posición del pistón, el estado de las juntas, las válvulas conectadas, las fugas del útil y los daños superficiales.
El acabado del diámetro interior y el anodizado son especificaciones independientes
Según The Aluminum Association, las extrusiones comerciales suelen someterse a operaciones adicionales de fabricación o acabado antes de su uso. En una camisa neumática, estas operaciones pueden incluir mandrinado, bruñido, limpieza, anodizado, revestimiento e inspección dimensional final. El proceso de conformado por sí solo no establece la rugosidad, redondez o rectitud del diámetro interior ni su compatibilidad con la junta (The Aluminum Association, consultado July 23, 2026).
Un valor bajo de rugosidad media aritmética no constituye una especificación completa de sellado. No describe arañazos aislados, ondulación, conicidad, redondez, dirección de las estrías, forma de los picos, estructura de los valles ni proporción de material. La superficie correcta depende de la junta de pistón, el lubricante, la velocidad, la temperatura y el sistema de desgaste seleccionados.
El anodizado también modifica el sistema superficial. Su espesor, dureza, sellado de poros, margen dimensional y limpieza posterior al proceso deben controlarse mediante el plano. Un bruñido agresivo después del anodizado puede eliminar precisamente la capa con la que debía estar en contacto la junta. A la inversa, aplicar un tratamiento sin controlar el crecimiento del diámetro interior puede situar el diámetro acabado fuera de tolerancia.
Utilice la guía sobre bruñido de camisas de cilindro y vida útil de las juntas para definir el método de medición, las ubicaciones de muestreo y los límites de reparación. Para servicio corrosivo, evalúe el conjunto completo de revestimientos y elementos de fijación con la guía de selección de cilindros resistentes a la corrosión.
La presión nominal corresponde al cilindro terminado
ISO 15552 abarca cilindros neumáticos con montajes desmontables y diámetros de 32 a 320 mm en una serie de 1,000 kPa, o 10 bar. Su finalidad declarada es la intercambiabilidad dimensional. No asigna una presión nominal en función del proceso de la camisa, la familia de aleación, el nivel de porosidad ni la rugosidad superficial (ISO 15552:2018, confirmada en 2025; consultada July 23, 2026).
La presión nominal de un cilindro terminado depende de más elementos que la pared recta. El análisis debe incluir el perfil real, la ranura o abertura, la geometría de los puertos, la retención de los extremos, las roscas, las ranuras, los radios de acuerdo, las transiciones locales de pared, las tolerancias de fabricación, las tensiones residuales, el servicio a fatiga, la temperatura, el margen por corrosión y las consecuencias del fallo.
Esto resulta especialmente importante en los cilindros sin vástago. Un perfil ranurado con acoplamiento mecánico no se comporta como un tubo circular cerrado, y un cilindro de acoplamiento magnético utiliza otra arquitectura de camisa y transmisión de fuerza. Un cálculo de tensión circunferencial de pared delgada puede servir como comprobación inicial para un tubo cerrado sencillo, pero no permite certificar un perfil sin vástago terminado.
Las pruebas de presión y de rotura deben seguir los requisitos de diseño aprobados del producto, la norma aplicable y la evaluación de riesgos. No imponga una regla universal de «1.5 veces la presión nominal» a menos que la especificación aplicable la exija realmente. Registre el medio de ensayo, la temperatura, el tiempo de mantenimiento, la precisión de la presión, los criterios de aceptación, el plan de muestreo y si la pieza se autorizó posteriormente para uso o se destruyó.
Para comparar las diferencias arquitectónicas, consulte Cilindros sin vástago frente a cilindros estándar antes de trasladar una hipótesis de presión de un diseño a otro.
Plan de cualificación de proveedores basado en las pruebas
ISO 19973-3 evalúa la fiabilidad de los cilindros neumáticos mediante procedimientos de ensayo controlados y expresa la vida útil en ciclos o kilómetros. Este marco deja claro un aspecto de compra: las afirmaciones sobre vida útil requieren una configuración declarada, límites de ensayo, condiciones de funcionamiento, umbral de fallo y resultado; no basta con el nombre de un proceso ni con un multiplicador sin fundamento (ISO 19973-3:2015, confirmada en 2021; consultada July 23, 2026).
Comience con el plano aprobado y la lista de materiales. A continuación, vincule cada requisito de material y proceso con un registro de inspección y una prueba funcional. Un certificado que identifique 6061-T6 no puede demostrar la geometría del diámetro interior; un diámetro interior liso no puede demostrar la aleación ni el temple; una prueba de fugas superada no permite establecer la vida a fatiga.
La cadena de cualificación más sólida consta de cinco niveles vinculados. Si cambia cualquiera de ellos, el proveedor debe evaluar si es necesario repetir la inspección o la validación posteriores.
Utilice la siguiente lista de comprobación para la solicitud de oferta y la aprobación:
- Identidad de la pieza: plano del componente, revisión, serie del cilindro, diámetro, intervalo de carreras y definición del límite de presión.
- Material: aleación, temple o estado bruto de colada, forma del producto, norma aplicable, tipo de certificado y sustituciones permitidas.
- Proceso de fabricación: tipo de molde o proceso de extrusión cuando proceda, tratamiento térmico, mecanizado, desbarbado, limpieza y tratamiento superficial.
- Dimensiones: secciones de pared, diámetro interior, redondez, rectitud, conicidad, torsión, curvatura, geometría de ranuras, roscas y sistema de referencias.
- Sistema superficial: parámetros de textura del diámetro interior, ajustes de medición, requisitos de anodizado o revestimiento, espesor, dureza cuando se requiera y límites visuales.
- Control de defectos: tipos de defectos prohibidos, ubicación y tamaño admisibles, requisitos de CT o radiografía cuando estén justificados, plan de muestreo y reglas de disposición.
- Pruebas funcionales: ensayos de fugas, presión, rotura, fatiga, movimiento, temperatura, corrosión y contaminación adecuados para el producto exacto.
- Trazabilidad: colada, lote, cavidad, lote de extrusión, revisión del proceso, equipo de inspección, estado de calibración y notificación de cambios del proveedor.
Las señales visuales pueden servir de apoyo a la inspección de recepción, pero no determinan el proceso completo. Las líneas de partición y las marcas de los expulsores indican una posible fundición; los elementos longitudinales continuos apuntan a una extrusión. El mecanizado, el granallado, la pintura o el anodizado pueden eliminar u ocultar estas señales. Confirme el proceso mediante el plano, el certificado del material y los registros del proveedor.
¿Qué proceso debe especificar?
Dos ejemplos comerciales de cilindros de perfil combinan tubos de aluminio o camisas de aluminio para forja con tapas de aluminio fundido a presión, mientras que ISO 15552 separa las dimensiones de intercambiabilidad de la selección del material. Por tanto, la elección práctica depende del componente: especifique extrusión cuando la geometría de perfil continuo aporte valor y fundición a presión cuando lo aporte una geometría compleja próxima a su forma final; después, cualifique cada pieza terminada (AVENTICS e ISO, consultadas July 23, 2026).
Elija un perfil de camisa extruido cuando el diseño necesite:
- una sección transversal larga y repetible;
- elementos integrados para sensores, montaje, carro o bandas de sellado;
- rectitud y geometría del perfil controladas después del acabado;
- una aleación para forja y un temple establecidos;
- un proceso definido de mecanizado, bruñido, anodizado e inspección.
Elija un componente fundido a presión cuando el diseño se beneficie de:
- puertos, nervios, resaltes, cavidades y elementos de montaje complejos;
- producción próxima a la forma final con un volumen adecuado;
- menor mecanizado de geometrías tridimensionales;
- control y trazabilidad de defectos específicos de fundición;
- validación de presión y fatiga para el componente real.
Rechace ambos procesos cuando el proveedor no pueda identificar la aleación y el estado, vincular el proceso con un plano aprobado, definir los límites de defectos y superficie o aportar las pruebas funcionales requeridas. Una documentación de material económica no compensa una camisa sin control, y una prueba de presión llamativa no autoriza sustituciones sin documentar.
Conclusión
The Aluminum Association identifica al menos cinco variables de extrusión que influyen en las propiedades finales, y los productos neumáticos actuales muestran camisas de aluminio extruido o para forja trabajando junto con tapas fundidas a presión. Estos hechos respaldan una decisión a nivel de componente, no una clasificación universal de ambos procesos (The Aluminum Association y AVENTICS, consultados July 23, 2026).
La extrusión suele adaptarse a las camisas de cilindro largas y de sección constante porque integra geometrías repetidas en un perfil continuo. La fundición a presión suele ser adecuada para tapas complejas y conductos integrados. Cualquiera de los dos procesos puede producir un componente inaceptable si no se controlan la aleación, el estado, los defectos, las dimensiones, el acabado o la validación.
Especifique primero el componente. A continuación, defina el material, el proceso de fabricación, la geometría final, el sistema superficial, los límites de defectos y las pruebas. Esta secuencia convierte una preferencia de proceso en un requisito auditable para el cilindro neumático.
Preguntas frecuentes sobre camisas de cilindro de aluminio
ISO 15552 abarca una serie dimensional de 10 bar, pero no prescribe la aleación ni el proceso de fabricación de la camisa. Estas cinco preguntas mantienen las decisiones de compra vinculadas al componente real, su estado de material aprobado, la inspección final y las pruebas de presión específicas del modelo, en lugar de depender de una denominación genérica del proceso (ISO 15552:2018, confirmada en 2025).
¿El aluminio extruido siempre es más resistente que el aluminio fundido a presión?
No. La resistencia depende de la aleación, el temple o estado bruto de colada, el espesor de la sección, el historial de procesamiento, la distribución de defectos y la dirección de ensayo. Los datos de Hydro sobre 6061 abarcan desde la ausencia de límites de propiedades mecánicas en temple F hasta valores mínimos especificados para T6/T6511. Compare las especificaciones de material aprobadas y las pruebas de los componentes, no los nombres de dos procesos.
¿Un componente neumático fundido a presión siempre contiene entre un 2 y un 5 por ciento de porosidad?
No. La porosidad varía con la aleación, la geometría, el sistema de canales, la evacuación del aire, los ajustes del proceso, la solidificación, la ubicación del muestreo y el método de medición. Su forma y posición pueden importar más que un porcentaje global. Establezca límites específicos del componente y utilice métodos de inspección adecuados, como CT, radiografía, seccionamiento, densidad, inspección durante el mecanizado o prueba de fugas.
¿Puede un cilindro ISO 15552 utilizar tapas de aluminio fundido a presión?
Sí. ISO 15552 rige la serie dimensional necesaria para la intercambiabilidad, no un único proceso de fabricación obligatorio. Los cilindros comerciales ISO 15552 utilizan tubos de aluminio anodizado con tapas de aluminio fundido a presión. Confirme los materiales, el intervalo de presión de trabajo, el entorno, el montaje y la documentación de ensayo del modelo exacto en lugar de deducir su construcción a partir de la norma.
¿La extrusión proporciona la superficie acabada del diámetro interior que necesitan las juntas de pistón?
No por sí sola. Las extrusiones comerciales suelen someterse después a fabricación y acabado. El diámetro interior de un cilindro puede requerir mecanizado, bruñido, anodizado o revestimiento, limpieza y medición final. Especifique los requisitos de contrasuperficie del fabricante de la junta junto con el tamaño y la forma del diámetro interior, el método de medición de la textura, el estado del revestimiento y los límites de defectos.
¿Qué documentos deben acompañar una camisa de cilindro de aluminio?
Solicite el plano aprobado, la designación de la aleación y el temple o estado bruto de colada, el certificado del material, los registros del proceso y del tratamiento térmico cuando se requieran, la inspección dimensional y superficial, los resultados del control de defectos, las pruebas del revestimiento o anodizado, los registros de fugas y pruebas de presión, la trazabilidad del lote y la notificación de cambios. Adapte el nivel de documentación a las consecuencias del fallo y al riesgo de la aplicación.