I 7 migliori sistemi pneumatici per il risparmio energetico che riducono i costi del 35%

I sette migliori sistemi pneumatici per il risparmio energetico sono la misurazione con definizione del riferimento, la gestione delle perdite, la suddivisione in zone di pressione, la distribuzione a basse perdite, l'accumulo con sequenziamento dei compressori, il controllo della domanda agli utilizzi finali e il recupero del calore utile. Nel loro insieme possono ridurre i costi del 35% in uno stabilimento adatto, ma il 35% non è una media di settore garantita. Il risultato deve essere dimostrato entro un confine normalizzato prima e dopo l'intervento.

La norma ISO 11011 suddivide la valutazione di un impianto ad aria compressa in tre sottosistemi funzionali: generazione, trasmissione e domanda. Questo confine esteso all'intero impianto impedisce di attribuire un risparmio a una singola valvola ignorando la potenza dei compressori, le perdite di distribuzione, le variazioni produttive o un'altra fonte di energia (ISO 11011:2013).

Punti chiave

• Secondo il DOE, negli impianti con scarsa manutenzione le perdite possono sprecare dal 20% al 30% della portata erogata dai compressori.
• Ridurre la pressione solo dopo aver verificato la pressione dinamica presso gli utilizzi finali critici.
• I compressori rotativi a vite a vuoto possono continuare ad assorbire dal 15% al 35% della potenza a pieno carico.
• Verificare il 35% rispetto al costo energetico normalizzato, senza sommare stime da catalogo.

I sistemi pneumatici per il risparmio energetico coordinano misurazione, controllo, manutenzione, distribuzione e interventi sugli utilizzi finali per ridurre l'energia acquistata necessaria a ottenere una quantità definita di produzione utile. Questo articolo è una guida alla scelta e all'implementazione di sette sistemi. Per definire gli obiettivi, contabilizzare le emissioni di carbonio e creare un registro più ampio degli interventi, consultare la guida alla pianificazione per ridurre i costi del 42% e migliorare la sostenibilità. Per il confine termodinamico e il calcolo del lavoro utile, consultare la guida alla conversione energetica negli impianti pneumatici.

1. Perché la misurazione è il primo sistema pneumatico per il risparmio energetico?

La norma ISO 11011 utilizza tre sottosistemi di valutazione e richiede analisi, relazioni, documentazione e una stima del risparmio energetico. La misurazione viene per prima perché i soli kW assorbiti dai compressori non consentono di distinguere la domanda utile alla produzione dalle perdite, dalle cadute di pressione, dal funzionamento a vuoto o dall'aria consumata da un'applicazione inappropriata (ISO 11011:2013).

Creare un riferimento che un altro tecnico possa riprodurre. Come minimo, registrare:

• i kW totali del gruppo compressore, compresi gli ausiliari inclusi nel confine scelto;
• la portata erogata e le condizioni di riferimento;
• la pressione alla mandata del compressore, al serbatoio, al collettore principale, alla diramazione e presso gli utilizzi critici;
• gli stati di funzionamento a carico, a vuoto, fermo e a velocità variabile;
• la quantità prodotta, il mix di prodotti, l'organizzazione dei turni e le ore di pressurizzazione dell'impianto;
• la potenza ausiliaria di essiccatori, filtri, scaricatori di condensa, raffreddamento e recupero del calore;
• le condizioni ambientali e dell'aria aspirata quando modificano in modo significativo la portata del compressore.

Il periodo di riferimento deve comprendere un numero sufficiente di cicli produttivi da rappresentare la domanda normale, la bassa domanda, gli arresti programmati e l'evento intermittente più gravoso. Una singola misurazione fuori turno può evidenziare le perdite, ma non può normalizzare un mese caratterizzato da un mix produttivo variabile.

Per una prima delimitazione del costo elettrico annuo:

In questa formula, $C_{\mathrm{air}}$ è il costo elettrico annuo dell'aria compressa nella valuta scelta; $P_{\mathrm{avg}}$ è la potenza media assorbita dal gruppo in kW; $h$ è il tempo di funzionamento annuo in ore; $r$ è la tariffa elettrica per kWh. Quando applicabili, le componenti di potenza, le tariffe per fasce orarie e i crediti per l'energia termica devono essere aggiunti separatamente.

StrumentoAria compressaCalcolatore del costo energetico dell'aria compressaStima l'energia e il costo annui dell'aria compressa a partire dalla potenza del compressore, dal funzionamento a carico e a vuoto, dalle ore annue e dal prezzo dell'elettricità prima di valutare i sette interventi.Costo dell'energia = Portata d'aria x Potenza specifica x Ore x Prezzo dell'energiaPortata mediaCiclo di lavoroOre annuePotenza specificaApri il calcolatore ->

Gli strumenti MEASUR del DOE per la valutazione dell'aria compressa consentono di definire il funzionamento di riferimento, modellare le modifiche proposte e valutare i risparmi energetici ed economici. Come riferimento economico attendibile, utilizzare il contatore dello stabilimento o i dati del fornitore di energia. Un modello fornisce una previsione; la misurazione accettata dopo l'intervento costituisce la verifica.

Un solo riferimento raramente è sufficiente. Conservare un riferimento energetico, uno normalizzato rispetto alla produzione e uno relativo agli stati di funzionamento. Se i kWh totali diminuiscono perché lo stabilimento ha prodotto meno, migliora soltanto il primo. Se invece calano le ore di funzionamento a vuoto mentre la produzione resta comparabile, il sistema di controllo ha prodotto un risultato tecnico concreto.

2. In che modo un sistema di gestione delle perdite trasforma i rilievi in risparmi?

Il DOE afferma che, negli impianti con scarsa manutenzione, le perdite possono sprecare dal 20% al 30% della portata erogata dai compressori, mentre un programma proattivo può ridurle a meno di una quota compresa tra il 5% e il 10% della portata totale dell'impianto. Questi intervalli servono per una valutazione preliminare e non sostituiscono la misurazione delle perdite effettive dello stabilimento (Manuale DOE).

Un sistema di gestione delle perdite non si limita a un rilevatore a ultrasuoni. Comprende un confine di indagine definito, identificativi univoci per le perdite, prove ripetibili della loro ubicazione, quantificazione mediante portata o decadimento della pressione, responsabilità della riparazione e verifica della chiusura.

Seguire questo ciclo operativo:

1. Misurare, a una pressione nota, la portata in assenza di produzione o in una zona isolata.
2. Esaminare lo stesso confine e applicare un'etichetta a ogni perdita fisica.
3. Distinguere le perdite esterne dai trafilamenti interni di valvole o cilindri.
4. Stimare o misurare la portata specificando le condizioni di riferimento.
5. Calcolare il costo utilizzando la potenza specifica del gruppo e le ore effettive di pressurizzazione.
6. Eseguire la riparazione secondo la procedura di isolamento delle fonti di energia della macchina.
7. Ripetere l'ispezione e la misurazione sullo stesso confine.
8. Regolare i controlli dei compressori se la riduzione della domanda consente a un'unità di funzionare a vuoto o arrestarsi.

Gli strumenti acustici localizzano una sorgente sonora, ma non forniscono automaticamente una misura di portata idonea alla contabilizzazione. Un misuratore di portata installato su una diramazione o una prova controllata di decadimento della pressione offrono evidenze più solide sul confine quando si controllano temperatura, volume incluso, attività produttiva e stato delle valvole.

La guida al rilevamento delle perdite di aria compressa illustra in dettaglio la gerarchia di misurazione e l'esempio di calcolo del DOE. Utilizzare il calcolatore del costo delle perdite per stimare un singolo componente oppure il calcolatore della portata di perdita mediante decadimento della pressione quando è possibile provare in sicurezza un volume isolato.

Non considerare l'intero costo calcolato delle perdite come risparmio in bolletta finché non diminuisce la potenza assorbita dal gruppo. Dopo le riparazioni, un compressore a velocità fissa potrebbe continuare a funzionare a vuoto. In tal caso, lo stabilimento ha recuperato capacità, ma la durata del funzionamento a vuoto si riduce soltanto se i controlli e l'accumulo consentono al gruppo di cambiare stato.

3. Come deve essere organizzata la suddivisione in zone di pressione per ridurre la domanda artificiale?

Il manuale DOE indica che una riduzione di 2 psi in prossimità di 100 psig può diminuire il consumo energetico di circa l'1% fino all'1.6% negli impianti in cui la domanda non regolata rappresenta dal 30% al 50% dell'aria utilizzata. La relazione è condizionata dal tipo di compressore, dai controlli, dalle perdite, dai soffiaggi liberi, dal comportamento dei regolatori e dai requisiti produttivi (Manuale DOE).

Partire dall'utilizzo finale, non dal setpoint del compressore. Registrare la pressione dinamica minima necessaria per garantire forza, velocità, serraggio, soffiaggio, vuoto e qualità corretti. Quindi risalire a monte lungo il profilo di pressione mentre la macchina esegue la combinazione simultanea di operazioni più gravosa.

Creare zone quando un piccolo gruppo di utenze richiede una pressione superiore a quella del resto dello stabilimento. Un controllore di pressione e portata, un regolatore dimensionato correttamente, una diramazione separata, un serbatoio locale o un moltiplicatore di pressione dedicato possono impedire che l'utenza ad alta pressione determini la pressione dell'intero collettore principale.

Utilizzare un moltiplicatore di pressione solo dopo aver accertato che la domanda ad alta pressione sia limitata e intermittente. Incrementare la pressione di una grande portata continua può aumentare il consumo d'aria e nascondere un tratto di distribuzione sottodimensionato. La guida tecnica ai moltiplicatori di pressione spiega il compromesso tra pressione assoluta e portata.

Ridurre gradualmente la pressione sotto osservazione controllata:

• confermare la pressione di riferimento presso ogni utilizzo finale critico;
• abbassare il setpoint con piccoli incrementi documentati;
• ripetere il ciclo a carico più gravoso e il controllo qualità;
• monitorare lo stato dei compressori, le perdite, la portata di soffiaggio e la caduta di pressione del regolatore;
• arrestarsi quando si raggiunge il primo margine di processo convalidato;
• ripristinare l'ultima impostazione accettata e documentarla.

L'obiettivo non è la pressione statica più bassa, bensì la minima pressione dinamica stabile che soddisfa ogni stato operativo convalidato. Aumentare la pressione del collettore principale per compensare una singola strozzatura rende più costosi tutti gli utilizzi non regolati e tutte le perdite.

4. In che modo una distribuzione a basse perdite evita di disperdere la pressione già pagata?

Secondo CAGI, un impianto ad aria compressa ben progettato non dovrebbe superare una caduta di pressione del 10% dalla mandata del compressore a qualsiasi punto di utilizzo. Si tratta di una linea guida per la progettazione dell'impianto, non di un limite di accettazione automatico per ogni evento transitorio (CAGI).

Misurare la pressione in condizioni di flusso all'uscita del compressore, sulle apparecchiature di trattamento, sui serbatoi a monte e a valle dell'essiccatore, sul collettore principale, sulla diramazione, sul tubo flessibile, sul regolatore, all'ingresso della valvola e sull'attuatore. La pressione statica può sembrare normale anche quando un filtro, un innesto rapido, un tubo, una galleria del manifold o un silenziatore costituiscono la strozzatura dominante.

Classificare le perdite in base a caduta di pressione, portata e ore annue di funzionamento:

Strozzatura	Dati da raccogliere	Intervento correttivo tipico
Gruppo essiccatore o filtri	Pressione differenziale a una portata rappresentativa	Eseguire la manutenzione o ridimensionare secondo i limiti del costruttore
Tubazione principale o di diramazione	Portata, diametro interno, lunghezza equivalente, profilo di pressione	Aumentare il diametro, accorciare il percorso o creare una rete ad anello
Tubo flessibile e innesto rapido	Pressione dinamica a monte e a valle dell'insieme	Aumentare il passaggio effettivo ed eliminare i raccordi non necessari
Regolatore presso il punto di utilizzo	Pressione in ingresso, calo in uscita, portata richiesta	Scegliere una portata adeguata, con o senza scarico
Valvola e manifold	Dati di portata sul percorso attivo e pressioni alle bocche	Aumentare la conduttanza o separare le domande simultanee
Percorso di scarico	Pressione alla bocca di scarico e tempo di corsa	Eliminare le strozzature involontarie senza compromettere il controllo sicuro del rumore

La guida alla diagnosi delle cadute di pressione negli impianti pneumatici approfondisce la sequenza di misurazione e il confine fisico dell'impianto.

Non compensare le perdite di pressione aumentando il setpoint di mandata del compressore. Correggere una perdita di 7 psi su un filtro o un tubo flessibile e riportare il collettore alla precedente pressione richiesta dall'utilizzo finale riduce la compressione necessaria senza modificare il requisito della macchina.

5. In che modo l'accumulo e il sequenziamento dei compressori riducono la potenza a vuoto?

Il DOE segnala che un compressore rotativo a vite a vuoto può continuare ad assorbire dal 15% al 35% della potenza a pieno carico senza erogare aria utile. Un accumulo e un controllo efficaci sono quindi importanti ogni volta che la domanda varia, soprattutto quando più compressori funzionano con bande di pressione sovrapposte (Manuale DOE).

L'accumulo alimenta brevi eventi ad alta portata senza costringere ogni compressore a inseguirli. Il sequenziamento assegna i ruoli di base, regolazione, riserva ed emergenza, affinché il gruppo più adatto segua il profilo reale della domanda.

Partire dall'evento misurato:

• portata richiesta oltre la domanda stazionaria;
• durata e frequenza di ripetizione dell'evento;
• caduta di pressione ammissibile tra serbatoio e utilizzo finale;
• tempo di recupero prima dell'evento successivo;
• campo minimo di modulazione del compressore e risposta del controllo;
• volume totale effettivo di accumulo, compreso quello delle tubazioni;
• posizione del trattamento e del controllo di pressione e portata.

Un serbatoio non crea energia: sposta nel tempo il momento in cui il compressore eroga aria e può stabilizzare la pressione rilevata dai controlli. Un serbatoio sovradimensionato con un sequenziamento inadeguato può soltanto prolungare un periodo inefficiente di funzionamento a vuoto. Anche un compressore a velocità variabile utilizzato al di sotto del proprio campo di modulazione efficiente può sprecare energia.

Rappresentare ogni gruppo sulla stessa base temporale: kW, portata erogata, pressione di mandata, stato di carico, velocità e posizione della valvola di aspirazione. Eseguire poi le prove durante la produzione, le pause, il turno serale o notturno, il fine settimana e la massima domanda intermittente. L'obiettivo è avere meno gruppi a carico, ridurre il tempo a vuoto, restringere la banda di pressione utile e mantenere una riserva adeguata.

6. Il controllo della domanda agli utilizzi finali elimina l'aria non necessaria alla produzione

L'attuale pagina del DOE dedicata all'aria compressa raccoglie 14 argomenti in schede di miglioramento, tra cui utilizzi inappropriati, utilizzi finali alla massima efficienza, accumulo, controlli, perdite, stabilizzazione della pressione, manutenzione e scarico della condensa. Questa ampiezza dimostra perché la domanda agli utilizzi finali debba essere progettata, invece di essere considerata un carico inevitabile dello stabilimento (Sistemi ad aria compressa del DOE).

Verificare ogni utenza in base allo stato di funzionamento:

Utilizzo finale	Segnale di spreco	Controllo o alternativa migliore
Ugello di soffiaggio o tubo aperto	Flusso continuo, pressione eccessiva, direzionamento impreciso	Ugello progettato, pressione inferiore, sensore, comando a impulsi, soffiante
Generatore di vuoto Venturi	L'aria continua a fluire dopo la presa del pezzo	Vacuostato, circuito economizzatore, valvola locale, pompa elettrica per servizi prolungati
Cilindro pneumatico	Alesaggio sovradimensionato, pressione eccessiva, frequenza di ciclo elevata	Dimensionare correttamente l'alesaggio, ridurre il volume morto, intercettare le zone inattive
Motore pneumatico o miscelatore	Funzionamento continuo a carico costante	Confrontare con un motore elettrico o una soffiante a pressione inferiore
Raffreddamento di quadri elettrici	Aria libera o raffreddatore a vortice non controllato	Termostato, scambiatore di calore, ventilatore o condizionatore
Scaricatore di condensa	Lo scaricatore temporizzato espelle aria utile	Scaricatore senza perdite o azionato su richiesta, dimensionato per il contaminante
Macchina dismessa	La diramazione rimane pressurizzata	Intercettazione bloccabile dell'alimentazione, scarico o sfiato sicuro, verifica dell'assenza di pressione e controllo di ogni funzione di sicurezza

Il corretto dimensionamento deve mantenere i margini necessari di forza e movimento. Un cilindro più piccolo può risparmiare aria a ogni ciclo, ma può diventare instabile al variare dell'attrito, della pressione di alimentazione, della contropressione allo scarico o del carico. Prima di modificare un attuatore, consultare la guida all'alesaggio e ai costi di esercizio e verificare le perdite energetiche dovute al volume morto.

Misurare l'aria consumata per pezzo conforme, non soltanto per ciclo. Scarti, serraggi ripetuti, soffiaggi a macchina inattiva e sequenze di spurgo possono aumentare il consumo d'aria per unità vendibile anche quando la frequenza di ciclo della macchina sembra invariata.

Classificare la domanda come produttiva, abilitante, protettiva o spreco. Un morsetto che trattiene un pezzo è produttivo. Uno spurgo che protegge un sensore può essere abilitante. Un flusso d'aria legato alla sicurezza può essere protettivo. Una diramazione abbandonata è uno spreco. Questa classificazione evita che un obiettivo energetico elimini l'aria effettivamente richiesta dalla valutazione dei rischi o dal processo.

7. Quando il recupero del calore produce una reale riduzione dei costi?

Secondo il DOE, dall'80% al 93% dell'energia elettrica assorbita dai compressori industriali si trasforma in calore e un sistema di recupero correttamente progettato può recuperare dal 50% al 90% dell'energia termica disponibile. Il calore recuperabile non è automaticamente utile né economicamente vantaggioso (Manuale DOE).

Il recupero del calore diventa un sistema di risparmio energetico quando sono soddisfatte quattro condizioni:

1. Il compressore funziona quando lo stabilimento presenta una domanda termica.
2. La temperatura disponibile dell'aria o dell'acqua è adatta a soddisfare tale domanda.
3. Il sistema comprende canalizzazioni, scambiatori di calore, pompe, ventilatori, controlli e riscaldamento di riserva.
4. Il calore recuperato sostituisce una quantità misurata di elettricità o combustibile acquistati.

Gli impieghi comuni comprendono il riscaldamento degli ambienti, dell'aria di processo e il preriscaldamento dell'acqua o dell'acqua di reintegro delle caldaie, oltre all'essiccazione e al lavaggio. Il riscaldamento stagionale degli ambienti deve essere valutato in base alla contemporaneità mensile, non alle ore annue di funzionamento dei compressori.

Accreditare la fonte termica sostituita, senza conteggiare due volte l'elettricità dei compressori. Se un compressore continua ad assorbire la stessa potenza elettrica, il progetto di recupero riduce la spesa per il riscaldamento, ma non riduce anche i kWh del compressore. Sottrarre l'energia di pompe e ventilatori, la manutenzione e qualsiasi penalizzazione della produzione o del raffreddamento del compressore.

La riduzione della domanda viene comunque per prima. Riparare le perdite riduce la potenza dei compressori e, di conseguenza, anche il calore di scarto disponibile. Progettare il recupero in base al precedente livello di spreco può portare a sovradimensionare lo scambiatore o a creare condizioni di esercizio estive sfavorevoli.

Fonte termica, utenza termica e programma di funzionamento devono essere riuniti in un unico modello orario o mensile. Un'elevata percentuale di recupero, in assenza di un'utenza utile, non produce alcun valore energetico evitato.

Come verificare che i sette sistemi riducano i costi del 35%?

La norma ISO 11011 richiede una valutazione dell'intero impianto articolata in tre sottosistemi funzionali, mentre gli strumenti MEASUR del DOE definiscono il funzionamento di riferimento e modellano i risparmi futuri. Per verificare un risultato del 35% occorrono quindi un confine fisso, un metodo di normalizzazione e dati di costo confrontabili prima e dopo l'implementazione (ISO 11011; DOE MEASUR).

Utilizzare un'unica formula per sostenere il risultato:

In questa formula, $R_{\mathrm{verified}}$ è la percentuale verificata di riduzione dei costi; $C_{\mathrm{base,norm}}$ è il costo normalizzato entro il confine definito prima del progetto; $C_{\mathrm{post,norm}}$ è il costo confrontabile dopo il progetto. Entrambi devono applicare le stesse regole per produzione, tempo di funzionamento, tariffa ed energie incluse.

Se $R_{\mathrm{verified}}$ è pari o superiore al 35%, la soglia indicata nel titolo è stata dimostrata per lo stabilimento e il periodo considerati. Se è inferiore, riportare il risultato misurato. Non sommare sette percentuali stimate, perché diversi interventi agiscono sulla stessa portata d'aria e sullo stesso stato operativo dei compressori.

Mantenere due registri. Il registro dell'aria compressa tiene traccia dell'elettricità assorbita dai gruppi, della portata, della pressione e della produzione. Il registro termico tiene traccia del combustibile o dell'elettricità sostituiti, del calore fornito e degli ausiliari del recupero. Combinare i costi normalizzati soltanto nel confine finale. In questo modo il calore recuperato non viene conteggiato sia come risparmio dei compressori sia come risparmio sul riscaldamento.

Scheda di selezione dei sistemi pneumatici per il risparmio energetico

Il centro risorse del DOE sull'aria compressa elenca 14 distinti argomenti di miglioramento, mentre la norma ISO 11011 richiede che generazione, trasmissione e domanda restino comprese nella valutazione. Prima di emettere un ordine di acquisto, una scheda efficace assegna quindi a ogni intervento un confine, una misurazione, un responsabile, un vincolo di processo e un limite di accettazione (DOE; ISO 11011).

Sistema	Dati di riferimento	Evidenze di accettazione	Dipendenza principale
Misurazione e riferimento	kW, portata, pressione, stato, produzione, ore	Profili ripetibili e incertezza documentata	Posizionamento dei misuratori e condizioni di riferimento
Gestione delle perdite	Portata fuori produzione, etichette, pressione, ore	Etichette chiuse, riduzione della portata al confine e risposta dei gruppi	Accesso per le riparazioni e controlli dei compressori
Suddivisione in zone di pressione	Pressione dinamica agli utilizzi finali e domanda per zona	Minimo setpoint convalidato, con qualità e movimento stabili	Caduta di pressione e utenze eccezionali ad alta pressione
Distribuzione a basse perdite	Portata e pressione in ogni punto in serie	Perdita ridotta senza modificare il requisito di processo	Tubazioni, trattamento, tubi flessibili, valvole, scarico
Accumulo e sequenziamento	Eventi di domanda, accumulo, bande di controllo, curve dei gruppi	Minore potenza a vuoto e meno unità in funzione senza necessità	Volume effettivo dei serbatoi e campo di regolazione
Controllo degli utilizzi finali	Aria per pezzo conforme e stato di funzionamento	Domanda inferiore con sicurezza, qualità e produttività equivalenti	Logica dei sensori, dimensionamento degli attuatori, alternative
Recupero del calore	Calore dei compressori, domanda dell'utenza, contemporaneità, energia sostituita	Calore utile misurato meno l'energia ausiliaria	Disponibilità stagionale e di processo dell'utenza termica

Implementare gli interventi per fasi misurate. Ridefinire il riferimento dopo una variazione importante della domanda, perché possono cambiare il punto di controllo dei compressori, il volume di accumulo necessario e il calore recuperabile. La sequenza scelta deve ridurre la domanda prima di impegnare capitale in apparecchiature di generazione.

Domande frequenti sui sistemi pneumatici per il risparmio energetico

Il DOE segnala perdite dal 20% al 30% negli impianti con scarsa manutenzione e la conversione in calore dall'80% al 93% dell'elettricità assorbita dai compressori. Questi intervalli descrivono un'opportunità, non una riduzione dei costi del 35% garantita. Le cinque risposte seguenti mantengono la scelta e la verifica legate al confine dello stabilimento (Manuale DOE).

Ogni stabilimento può ridurre del 35% i costi dell'aria compressa?

No. Una riduzione del 35% dipende dalle condizioni iniziali, dal riferimento normalizzato rispetto alla produzione, dai controlli dei compressori, dalle perdite, dalla pressione, dagli utilizzi finali, dal programma di funzionamento, dalla tariffa e dalla domanda di calore utilizzabile. Calcolare il risultato utilizzando costi confrontabili prima e dopo l'intervento. Se i dati normalizzati non raggiungono la soglia, riportare il risultato inferiore effettivamente misurato.

Quale sistema pneumatico per il risparmio energetico deve essere implementato per primo?

La misurazione viene per prima perché gli altri sei sistemi richiedono un riferimento difendibile. Dopo aver misurato, eliminare la domanda non necessaria e le perdite prima di ottimizzare l'accumulo, il sequenziamento dei compressori o le apparecchiature sostitutive. L'ordine preciso può cambiare quando la sicurezza, l'affidabilità della produzione, un componente guasto o un'utenza termica immediatamente disponibile impongono un vincolo più forte.

Abbassare la pressione del collettore principale consente sempre di risparmiare energia?

Ridurre la pressione può diminuire il lavoro dei compressori, le perdite e la domanda non regolata, ma soltanto se gli utilizzi finali critici continuano a ricevere una pressione dinamica adeguata. Misurare il profilo di pressione durante l'evento simultaneo più gravoso, correggere le strozzature eccessive e poi abbassare il setpoint per fasi controllate. Non utilizzare come evidenza di accettazione un manometro statico nel locale compressori.

È corretto sommare i risparmi stimati dei sette sistemi?

No. Le stime si sovrappongono perché la riparazione delle perdite, la riduzione della pressione, il controllo degli utilizzi finali, l'accumulo e il sequenziamento possono influire sulla stessa portata d'aria e sullo stesso stato operativo dei compressori. Applicare gli interventi in sequenza, aggiornare il riferimento dopo variazioni sostanziali e calcolare il risultato finale utilizzando l'energia normalizzata dei gruppi e lo spostamento di energia termica misurato separatamente.

Quando va incluso il recupero del calore nel calcolo del 35%?

Includere il recupero del calore soltanto quando il calore recuperato e misurato sostituisce combustibile o elettricità acquistati entro il confine di costo dichiarato. Far coincidere il funzionamento dei compressori con la domanda dell'utenza termica, quindi sottrarre l'energia di pompe e ventilatori, la manutenzione e l'energia di riserva. Non accreditare il calore disponibile dei compressori che viene disperso perché non esiste una domanda termica utile.

Serve assistenza per definire il confine di misurazione dell'aria compressa o preparare una richiesta di offerta per gli interventi? Inviare la pressione dell'impianto, i dati dei compressori, il programma di funzionamento, gli andamenti di portata e potenza, la base produttiva e gli interventi proposti tramite la nostra pagina di contatto tecnico.