재료 탄성은 실제로 공압 시스템 성능에 어떤 영향을 미치는가?

재료 탄성은 로드, 브래킷, 마운트, 프레임, 튜브 벽, 실이 하중을 받아 변형되도록 하여 공압 성능에 영향을 미칩니다. 그러나 탄성률만으로는 기계의 위치 오차나 진동을 예측하기 어려운 경우가 많습니다. 형상, 지지되지 않은 길이, 조인트 접촉, 압축 공기 체적, 마찰, 틈새, 밸브 상태, 제어기 동작이 선택한 금속이나 폴리머보다 더 큰 움직임을 만들 수 있습니다.

실무적인 방법은 실제 하중 경로를 기준으로 강성 예산을 구성하는 것입니다. 올바른 경계 조건으로 각 구조 요소의 기여도를 계산하고, 챔버 공기는 별도로 모델링하며, 정의된 운전점에서 조립된 기계를 측정하십시오. 이렇게 해야 강성, 강도, 피로, 크리프, 실 회복, 반복성, 위치 결정 정확도를 모호한 하나의 “탄성” 주장으로 뭉뚱그리지 않을 수 있습니다.

핵심 요점

16 mm 강철 로드의 예에서는 1 kN에서 약 0.012 mm 늘어납니다.

형상과 하중 경로가 재료 탄성률보다 더 큰 영향을 줄 수 있습니다.

구조적 컴플라이언스는 직렬로 더하고, 챔버 공기는 별도로 모델링하십시오.

실 회복은 컴파운드별 시험이 필요합니다.

피로에는 항복 강도의 백분율이 아니라 응력-사이클 데이터가 필요합니다.

재료 탄성은 실제로 무엇을 바꾸는가?

2025년에 확인된 ISO 6892-1:2019은 금속의 실온 인장 시험을 규정하고, ISO 37:2024는 가황 고무와 열가소성 고무에 별도의 방법을 사용합니다. 이 구분은 중요합니다. 하나의 탄성률 값으로 공압 조립체의 모든 부품이나 모든 하중 모드를 설명할 수는 없습니다 (ISO 6892-1; ISO 37).

탄성은 명시된 범위와 시험 조건에서 응력과 변형률 사이의 회복 가능한 관계입니다. 강성은 특정 부품이나 조립체에서 힘과 변위 사이의 관계입니다. 영률과 같은 재료 물성은 강성에 기여하지만, 부품의 길이, 단면, 형상, 구속 조건, 온도, 하중 방향에 따라 그 물성이 기계에서 나타나는 방식이 결정됩니다.

이 구분을 통해 흔히 한데 섞이는 여러 증상을 분리할 수 있습니다.

기계에서 관찰되는 현상	우선 조사할 주요 항목	탄성률만으로 부족한 이유
하중이 바뀌면 툴 끝점이 움직임	조립체 강성과 틈새	마운트, 가이드, 조인트, 로드와 프레임이 함께 움직임
위치를 유지할 때 실린더가 물렁하게 느껴짐	가스 강성, 밸브 상태, 누설, 마찰	연결된 챔버와 튜브 체적이 압력 응답을 바꿈
고온 운전 후 실이 누설됨	컴파운드 적합성, 압축 영구변형, 마모	엘라스토머는 시간, 온도, 매체에 따라 달라짐
하중을 제거해도 브래킷이 휘어진 상태로 남음	보증/항복 한계 또는 국부 손상	회복 가능한 탄성률은 영구 변형을 규정하지 않음
많은 사이클 후 마운트에 균열이 생김	피로 하중 스펙트럼과 국부 응력	단조 하중의 항복 강도보다 낮은 응력에서도 피로가 발생할 수 있음
이동 방향에 따라 위치가 달라짐	마찰, 히스테리시스, 틈새, 제어	탄성 변위는 반전 오차의 일부에 불과할 수 있음

따라서 재료 탄성은 하중이 저장되고 방출되는 방식을 바꾸지만 전체 오차를 식별해 주지는 않습니다. 정밀 작업에서는 힘, 위치, 밸브 상태, 챔버 압력, 온도, 접근 방향, 유지 시간, 측정 위치를 기록하십시오. 그렇지 않으면 두 강성 측정값이 서로 다른 운전점을 설명할 수 있습니다.

공압 시스템 강성 예산

NASA의 SPAR 구조 참고자료는 균일 부재의 축방향 스프링 상수를 다음과 같이 제시합니다. $k_i = A_iE_i/L_i$ . 이 식은 단면적과 탄성률이 커질수록 강성이 증가하고 길이가 길수록 감소한다는 것을 보여 줍니다. 실제 공압 하중 경로에는 이와 같은 여러 탄성 요소와 조인트가 포함되므로 추정하지 말고 측정해야 합니다 (NASA SPAR 참고 매뉴얼).

선형 범위에서 균일한 축방향 부재의 경우:

k_i = \frac{A_i E_i}{L_i}

여기서 $k_i$ 는 N/mm 단위의 부품 강성이고, $A_i$ 는 mm² 단위의 하중 전달 면적이며, $E_i$ 는 N/mm² 단위의 영률이고, $L_i$ 는 mm 단위의 하중 작용 길이입니다. 이 관계식은 작은 변형, 균일한 축응력, 일정한 단면, 국부적으로 선형인 재료 응답을 가정합니다.

부품이 직렬로 동일한 힘을 전달할 때 컴플라이언스는 합산됩니다.

\frac{1}{k_{\mathrm{struct}}} = \sum_i \frac{1}{k_i}

증분 하중으로 인한 구조 변위는 다음과 같습니다.

\Delta x_{\mathrm{struct}} = \frac{\Delta F}{k_{\mathrm{struct}}}

이 모델에는 장착 플레이트, 브래킷, 로드, 로드 엔드 조인트, 가이드, 고정구 및 기계 프레임을 포함할 수 있습니다. 공기 압축, 베어링 틈새, 백래시 또는 제어기 오차를 무심코 포함해서는 안 됩니다. 이들의 거동을 측정하거나 모델링할 때까지 별도 항으로 유지하십시오.

직렬 체인에서는 일반적으로 가장 약한 강성 항이 전체를 지배합니다. 단순화한 축의 측정 또는 계산 강성이 50, 20, 100, 80 kN/mm라고 가정해 보겠습니다. 역수의 합으로 계산한 등가 강성은 10.8 kN/mm입니다. 따라서 개별 부품 중 어느 것도 그만큼 움직이지 않더라도 1 kN의 하중 변화로 약 0.0925 mm의 구조 변위가 발생합니다.

유용한 강성 예산은 구조 하중 전달을 따라가면서 가스, 틈새, 마찰, 센싱 및 제어의 기여도를 계속 드러냅니다.

형상과 재료 탄성률

NASA의 캔틸레버 예에서는 알루미늄 탄성률 69 GPa와 다음 관계식을 사용합니다. $\delta = FL^3/(3EI)$ . 지지되지 않은 길이는 세제곱으로 들어가고 단면 형상은 단면 2차 모멘트를 통해 반영됩니다. 따라서 형상이나 지지 조건을 바꾸는 것이 소폭의 재료 변경보다 더 큰 효과를 낼 수 있습니다 (NASA/TM-2018-219863).

이상적인 균일 캔틸레버의 자유단 점하중에는 다음 식을 사용합니다.

\delta = \frac{F_{\perp}L^3}{3EI}

이 식에서 $\delta$ 는 횡방향 끝단 처짐이고, $F_{\perp}$ 는 횡하중이며, $L$ 는 지지되지 않은 길이이고, $E$ 는 영률이며, $I$ 는 단면의 2차 모멘트입니다. 이 식은 실제 부품이 가정한 고정 빔처럼 거동하고 처짐이 작은 경우에만 유효합니다.

거듭제곱 항은 설계 우선순위를 분명하게 보여 줍니다. 이상적인 지지되지 않은 길이를 절반으로 줄이면 계산된 처짐은 8분의 1로 감소합니다. 실선 원형 단면에서는 $I = \pi d^4/64$ 이므로 직경을 키우면 굽힘 강성이 4제곱으로 변합니다. 같은 재료도 형상과 구속 조건에 따라 유연하거나 강하게 거동할 수 있습니다.

이 때문에 탄성률이 더 높은 로드로 바꾼다고 해서 유연한 축이 자동으로 개선되지는 않습니다. 장착 플레이트, 클레비스 회전, 가이드 레일, 베어링 틈새 또는 프레임이 여전히 지배적일 수 있습니다. 당사의 캔틸레버 실린더 처짐 가이드는 고정 빔 가정을 정의하고, 수평 피스톤 로드 가이드는 점하중과 로드 자체 중량을 구분합니다.

외부 가이드가 부담해야 하는 횡방향 페이로드 반력을 실린더 로드에 맡기지 마십시오. 측면 하중은 베어링과 실의 힘을 바꾸고 굽힘을 만들며 단순한 축방향 모델을 무효화할 수 있습니다. 형상 보정은 재료 업그레이드가 아니라 하중 경로에서 시작해야 합니다.

16 mm 피스톤 로드는 실제로 얼마나 늘어나는가?

NASA 교육 자료는 축방향 처짐을 다음과 같이 제시하며 $\delta = FL/(AE)$ 강성과 강도를 구분합니다. 16 mm 실선 로드, 500 mm 하중 작용 길이, 1,000 N 축방향 힘, 예시로 200,000 N/mm²의 강철 탄성률을 사용하면 0.0124 mm가 늘어나며, 수십 분의 1 mm가 아닙니다 (NASA CP-3259).

로드의 단면적은 다음과 같습니다.

A = \frac{\pi d^2}{4} = \frac{\pi(16\ \mathrm{mm})^2}{4} = 201.1\ \mathrm{mm^2}

축방향 연신량은 다음과 같습니다.

\delta_{\mathrm{rod}} = \frac{FL}{AE} = \frac{(1000\ \mathrm{N})(500\ \mathrm{mm})}{(201.1\ \mathrm{mm^2})(200000\ \mathrm{N/mm^2})} = 0.0124\ \mathrm{mm}

이는 이상적인 선형 탄성 계산입니다. 나사산 변형, 로드 엔드 형상, 베어링 회전, 마운트 유연성, 온도 구배, 표면 접촉 및 하중 편심은 제외합니다. 또한 실제 로드 등급과 열처리에 대해 인증된 탄성률이 아니라 200 GPa를 가정합니다.

이 계산은 크기의 기준을 정해 준다는 점에서 유용합니다. 같은 증분 하중에서 측정된 툴 끝점 이동이 0.25 mm라면 이상적인 로드 연신은 관찰값의 약 5%만 설명합니다. 지배적인 마운트를 보강하거나 짧게 만드는 것이 로드 재료를 바꾸는 것보다 더 큰 개선을 낼 수 있습니다.

힘 입력도 단순한 공칭 실린더 추력이 아니라 부재를 통해 실제로 전달되는 힘이어야 합니다. 챔버 압력, 배압, 마찰, 가속도, 중력 및 외부 반력이 하중을 바꿉니다. 실린더 힘 계산기는 상위 단계의 힘 추정에만 사용하고, 가정은 측정된 챔버 압력과 자유물체도로 대체하십시오.

압축 공기의 강성은 어디에 들어가는가?

공개된 공압 아이솔레이터 모델은 단열 소변위 조건에서 챔버 강성을 다음과 같이 제시합니다. $K = \gamma p_0A^2/V$ . 절대 압력, 피스톤 면적, 연결 체적 및 열 과정이 모두 중요합니다. 이 공압 스프링은 금속이나 프레임의 탄성과 별개이며 피스톤 위치와 밸브 상태에 따라 달라집니다 (음향 및 진동 저널).

유용한 국부 모델은 다음과 같습니다.

k_p = \frac{n p_{\mathrm{abs}} A^2}{V}

여기서 $k_p$ 는 운전점 근처의 공압 강성이고, $n$ 는 선택한 폴리트로픽 지수이며, $p_{\mathrm{abs}}$ 는 챔버 절대 압력이고, $A$ 는 유효 피스톤 면적이며, $V$ 는 연결된 챔버, 포트, 피팅, 매니폴드 및 튜브의 체적입니다. 일관된 SI 단위를 사용하십시오.

복동 실린더에서는 각 챔버의 면적, 압력 및 체적을 사용해 두 챔버의 기여도를 모두 계산하십시오. 로드 측 환상 면적은 캡 측 피스톤 면적과 다릅니다. 연결 체적도 피스톤 위치에 따라 변하므로 스트로크 끝 부근의 강성은 중간 위치의 강성과 다를 수 있습니다.

밸브 상태는 경계 조건을 바꿉니다. 폐쇄 챔버는 밸브를 통해 레귤레이터, 배기 제한기, 어큐뮬레이터 또는 누설 경로에 연결된 챔버와 다르게 작동합니다. 느린 교란과 빠른 교란은 열 교환도 다르게 일으키므로 $n$ 의 하나의 값이 모든 주파수와 유지 시간에 유효하지는 않습니다.

튜브 재료는 측정되었거나 공개된 벽-체적 응답을 통해서만 이 모델에 포함해야 합니다. 튜브 내경과 길이가 먼저 계산 가능한 가스 체적을 만듭니다. 별도의 튜브 컴플라이언스와 실린더 위치 결정 강성 가이드에서는 보편적인 폴리우레탄 또는 나일론 보정 계수를 임의로 만들지 않고 그 체적을 더하는 방법을 설명합니다.

포아송비로 실 수명을 예측할 수 없는 이유는 무엇인가?

ISO 815-1:2019은 일반적으로 80 IRHD 미만 고무에서 25% 일정 변형 후 압축 영구변형을 측정하며, 더 단단한 컴파운드에는 더 낮은 변형을 사용합니다. 이 표준은 시간, 온도, 회복 조건 및 화학적 변화가 영구변형에 영향을 준다고 설명합니다. 포아송비만으로는 이러한 변수를 포착할 수 없습니다 (ISO 815-1).

포아송비는 정해진 재료 모델에서 축변형률에 대한 횡변형률을 나타냅니다. 작은 변형률의 등방성 고체에 대한 선형 탄성 계산에는 도움이 되지만, 실제 공압 실은 접촉, 큰 변형, 마찰, 압력에 의한 활성화, 점탄성 이완, 마모, 온도, 윤활제 및 화학적 노출을 겪습니다.

Parker O-Ring Handbook은 컴파운드 조성, 제조 조건, 시험편 두께, 시험 매체, 변형, 온도 및 시간을 압축 영구변형 의존성 목록에 추가합니다. 또한 관련 조건이 동일할 때만 시험 결과를 비교할 수 있다고 주의합니다 (Parker 오링 핸드북).

다음 특성을 포아송비만으로 추론하지 마십시오.

압축 영구변형 저항;
열 노화 후 실 접촉 압력;
명시된 틈새와 압력에서의 압출 저항;
동적 마찰 또는 스틱-슬립;
화학적 팽윤 또는 수축;
마모율 또는 사용 수명;
압력 사이클 중 누설.

ISO 37:2024는 고무의 인장 응력-변형률 특성을 측정하며, 항복 측정은 일부 열가소성 고무와 특정 컴파운드에만 적용된다고 설명합니다. ISO 7743:2017은 별도의 압축 시험 절차를 사용합니다. 따라서 실 사양에는 컴파운드, 경도 시험법, 압축 영구변형 시험, 매체, 온도, 지속 시간, 글랜드 형상, 압출 틈새, 표면 및 동적 사용 조건을 명시해야 합니다.

재료별 선정은 피스톤 실 재료 과학 가이드에서 확인하십시오. 이 가이드는 NBR, FKM, 폴리우레탄 및 PTFE 관련 설계를 하나의 “고무 탄성률” 범주가 아니라 서로 다른 컴파운드와 구조 선택으로 다룹니다.

탄성, 항복, 크리프 및 피로

ISO 1099:2017은 특정 금속 재료 상태와 응력비에서 적용 응력과 파괴까지의 사이클 수 사이의 관계로 피로 정보를 산출합니다. 이는 ISO 6892-1에서 얻는 단조 하중 물성과 다릅니다. 부품은 각 사이클에서 명목상 탄성 상태를 유지하면서도 피로 손상을 누적할 수 있습니다 (ISO 1099; ISO 6892-1).

네 가지 거동을 구분하십시오.

거동	하중을 제거한 후 어떤 일이 일어나는가?	사용할 증거
탄성 변형	명시된 범위 안에서 부품이 대부분 되돌아감	해당 온도에서의 탄성률 또는 하중-처짐 곡선
항복/소성 변형	영구적인 치수 변화가 남음	해당 보증/항복 시험 및 부품 응력 해석
크리프/이완	지속 조건에서 시간에 따라 변형 또는 힘이 변함	정확한 재료의 시간-온도-하중 데이터
피로	반복 하중에서 균열이 시작되고 성장함	응력-사이클 또는 변형률-사이클 데이터, 응력비, 표면 및 환경

0.2% 보증값은 모든 금속, 폴리머 또는 고무에 적용되는 보편적인 물리적 경계가 아닙니다. 이는 뚜렷한 항복점이 없을 때 비례하지 않는 연신을 보고하는 한 가지 정의된 방법입니다. 마찬가지로 “항복 강도의 60%에서 운전”하는 것은 피로 설계 방법이 아닙니다.

피로 검토에는 반복 힘 범위, 평균 하중, 응력비, 사이클 수, 과도 상태, 비상 정지, 형상, 국부 응력 집중, 잔류 응력, 표면 상태, 부식, 온도 및 제조 이력이 필요합니다. ISO 1099는 응력-사이클 결과를 재료 상태와 응력비에 명시적으로 연결하며, 의도적으로 노치가 있는 시험편은 기본 적용 범위에서 제외합니다.

회복성, 유지 시간 민감도 및 사이클 민감도에 따라 시험이 달라집니다. 하나의 탄성률이나 항복 백분율로 네 가지 거동을 모두 설명할 수는 없습니다.

당사의 타이 로드 및 마운트 피로 가이드에서는 하중 이력과 파손 증거를 더 자세히 다룹니다. 모든 영구 오프셋을 피로라고 부르지 마십시오. 휜 브래킷, 느슨한 조인트, 마모된 베어링, 압축 영구변형이 발생한 실, 균열이 난 마운트에는 서로 다른 시정 조치가 필요합니다.

기계에서 강성을 어떻게 측정해야 하는가?

SMC의 실린더 지침은 과도한 횡하중을 가하지 말고 하중의 무게중심을 실린더 중심에 맞추라고 안내합니다. 이 지침은 강성 시험에서 실제 정렬과 하중 경로를 유지해야 하는 이유를 보여 줍니다. 변위 인디케이터 하나만으로는 어느 요소가 움직였는지 식별할 수 없습니다 (SMC MWB 사용 설명서).

제어된 증분 시험을 사용하십시오.

계측기를 설치하기 전에 위험 에너지를 차단하고 메커니즘을 고정하십시오.
운전점을 정의하십시오. 피스톤 위치, 챔버 압력, 밸브 상태, 온도, 페이로드 및 제어기 모드를 포함합니다.
실제 작동 방향에 교정된 힘 센서 또는 알려진 시험 하중을 배치하십시오.
의심되는 계면을 가로질러 변위 인디케이터를 배치하십시오. 기계 베이스에서 마운트, 마운트에서 실린더, 실린더에서 캐리지, 캐리지에서 툴까지를 포함합니다.
승인된 부품 한계를 넘지 않도록 증가 및 감소 하중 단계를 적용하십시오.
하중 제거 후 힘, 변위, 압력, 온도, 방향, 유지 시간 및 회복을 기록하십시오.
틈새, 마찰 및 히스테리시스를 드러내기 위해 양쪽 접근 방향에서 반복하십시오.

국부 증분 강성은 다음 기울기에서 구합니다.

k_{\mathrm{measured}} = \frac{\Delta F}{\Delta x}

기록된 운전점 주변의 국부 선형 구간만 사용하십시오. 하중 및 하중 제거 경로가 다르면 평균 강성 하나가 아니라 두 곡선을 모두 보고하십시오. 유지 중에도 변위가 계속되면 결과에 시간을 추가하십시오. 하중 제거 후에도 변위가 남으면 영구변형, 조인트 미끄러짐 또는 손상을 조사하십시오.

계면을 가로질러 배치한 여러 인디케이터는 설명되지 않던 하나의 툴 끝점 오차를 변위 수지로 바꿉니다. 측정된 국부 이동의 합은 툴 끝점 이동과 대략 일치해야 합니다. 큰 잔차는 측정하지 않은 계면, 센서 장착 오차, 열 드리프트 또는 제어 동작을 가리킵니다.

위치 결정 정확도는 강성보다 더 넓은 개념입니다. 분해능, 반복성, 마찰, 데드밴드, 밸브 유량, 공기 체적, 피드백, 제어기 튜닝 및 외부 교란도 여전히 중요합니다. 공압 서보 위치 결정 한계 가이드에서는 강성이 높은 메커니즘도 목표를 놓칠 수 있는 이유를 설명합니다.

설계 검토 또는 RFQ에 무엇을 포함해야 하는가?

ISO 1099는 피로 결과를 재료 상태와 응력비에 연결하고, ISO 815-1은 압축 영구변형을 시간, 온도, 변형, 회복 및 매체와 연결합니다. 따라서 유용한 RFQ는 알루미늄, 강철, 폴리우레탄 또는 NBR이라는 이름만이 아니라 사용 조건과 시험 증거를 요청해야 합니다 (ISO 1099; ISO 815-1).

다음 입력을 포함하십시오.

하중 방향, 크기, 평균 하중, 피크 하중 및 사이클 스펙트럼;
비상 정지, 충격, 압력 스파이크 및 걸림 조건;
부품 형상, 지지되지 않은 길이, 장착 구성, 오프셋 및 가이드 반력;
명시된 증분 하중에서 허용되는 툴 끝점 변위;
운전 위치, 밸브 상태, 챔버 압력, 튜브 체적 및 온도;
재료 등급, 열처리, 상태, 탄성률 출처 및 적용 온도;
실 컴파운드, 경도 시험법, 매체, 압력, 속도, 표면, 글랜드 및 압출 틈새;
필요한 보증, 누설, 강성, 회복, 피로 또는 내구 시험;
샘플 수, 합격 한계, 측정 불확도 및 추적성;
재료, 공정, 형상 및 공급업체 변경 통지 요구사항.

교체 실린더의 경우 동일한 보어와 스트로크만으로 기계 강성이 같다고 인정하지 마십시오. 마운트, 로드 크기, 베어링 구성, 캐리지 또는 가이드 데이터, 포트 및 튜브 체적, 허용 하중, 센서 구성 및 설치 공차를 비교하십시오. 그런 다음 동일한 운전 조건에서 조립된 후보 제품을 측정하십시오.

설계 검토는 하나의 변위 예산과 몇 가지 별도 안전 점검으로 마무리해야 합니다. 구조 강성은 회복 가능한 움직임을 다룹니다. 압력 정격은 압력 유지 능력을 다룹니다. 좌굴은 축방향 안정성을 다룹니다. 피로는 반복 하중을 다룹니다. 실 적합성은 매체와 온도를 다룹니다. 이를 서로 다른 점검으로 취급하면 최종 승인을 더 쉽게 감사할 수 있습니다.

재료 탄성 FAQ: 엔지니어는 무엇을 확인해야 하는가?

NASA의 축방향 및 캔틸레버 관계식은 면적, 길이 및 단면 형상이 탄성률과 함께 고려되어야 함을 보여 주며, ISO는 금속과 고무에 별도의 시험 방법을 유지합니다. 따라서 다음 답변은 보편적인 변형 한계나 재료 순위가 아니라 부품별 방정식과 증거를 사용합니다 (NASA CP-3259; ISO 37).

영률이 높을수록 공압 정확도가 항상 좋아지는가?

아닙니다. 형상과 경계 조건이 같다면 더 높은 탄성률이 변형을 줄일 수 있지만, 마운트, 프레임, 가이드, 조인트, 압축 공기, 틈새, 마찰 및 제어 루프가 지배적일 수 있습니다. 재료를 바꾸기 전에 가장 큰 변위 기여도를 찾고, 대체 재료가 부식, 마모, 질량, 제조 및 피로 요구사항도 충족하는지 확인하십시오.

공압 실린더에서 허용되는 탄성 변형은 얼마인가?

보편적인 밀리미터 한계는 없습니다. 허용값은 센서, 제어, 틈새, 열, 가스 및 구조 오차를 배분한 후 기계 툴 끝점의 허용오차에서 결정됩니다. 각 합격값과 함께 힘 변화, 피스톤 위치, 압력, 온도, 방향, 밸브 상태, 유지 시간 및 측정 지점을 명시하십시오.

포아송비가 공압 실의 누설 여부를 결정하는가?

아닙니다. 포아송비는 재료 모델 안에서 하나의 변형률 관계를 나타낼 뿐입니다. 누설은 컴파운드 거동, 글랜드 형상, 접촉 압력, 압출 틈새, 표면 상태, 압력 사이클, 속도, 윤활제, 매체, 온도, 마모 및 압축 영구변형에 좌우됩니다. 일반적인 포아송비 비교 대신 컴파운드별 시험과 적용 증거를 사용하십시오.

부품이 항복 강도보다 낮은 응력에서 피로로 파손될 수 있는가?

그렇습니다. ISO 1099는 명시된 재료 상태와 응력비에서 응력과 사이클 수의 관계로 피로를 특성화합니다. 탄성 범위의 반복 하중도 균열을 시작시키고 성장시킬 수 있습니다. 항복 강도의 하나의 백분율을 적용하지 말고 하중 스펙트럼, 평균 응력, 국부 형상, 표면, 잔류 응력, 부식, 온도 및 제조 상태를 검토하십시오.

구조 탄성과 압축 공기 컴플라이언스를 어떻게 분리할 수 있는가?

두 챔버 압력을 기록하면서 구조 계면을 가로지르는 변위를 측정하십시오. 정의된 밸브 상태와 운전 위치에서 반복하십시오. 구조 모델은 부재와 조인트 강성을 사용하고, 공압 모델은 절대 압력, 유효 면적, 연결 체적 및 열 가정을 사용합니다. 두 모델을 측정된 툴 끝점 변위와 비교하고 남은 잔차를 조사하십시오.

출처 및 기술 참고자료

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