La progettazione di circuiti in cascata con valvole pneumatiche è un metodo sistematico per eseguire una sequenza fissa con più cilindri senza PLC. Il progettista suddivide l’elenco dei movimenti in gruppi, pressurizza una sola linea di gruppo alla volta e combina il consenso del gruppo con i segnali di fine posizione. In questo modo si evita che comandi pilota opposti raggiungano contemporaneamente la stessa valvola direzionale.
Il programma Festo 2025 dedicato alla pneumatica industriale considera l’analisi della sovrapposizione dei segnali, i diagrammi di movimento e il raggruppamento in cascata come competenze distinte. La distinzione è importante. Una serie di valvole può azionare più cilindri, ma non costituisce un circuito in cascata affidabile finché non sono definiti la sequenza, i confini dei gruppi, i percorsi dei segnali e lo stato di ripristino (Catalogo corsi Festo, 2025).
Punti chiave
- Dividi la sequenza ogni volta che lo stesso cilindro comparirebbe due volte nello stesso gruppo.
- Abilita una sola linea di pressione di gruppo alla volta.
- Considera ogni comando di movimento come la combinazione tra consenso del gruppo e completamento della fase precedente.
- Verifica sul circuito reale la pressione pilota, lo scarico e il comportamento in arresto, ripristino e riavvio.
Questa guida sviluppa l’esempio a sei movimenti A+ → B+ → B− → C+ → C− → A−. Qui + indica l’estensione e − la retrazione. Se devi prima confrontare le architetture pneumatiche in cascata, a relè, a sequenziatore e con PLC, parti dalla guida più generale alla progettazione di circuiti per cilindri sequenziali.
Che cosa risolve realmente la progettazione di un circuito in cascata?
Il corso Festo sul controllo pneumatico avanzato individua tre attività collegate: rilevare la sovrapposizione dei segnali, tracciare i diagrammi di movimento e di comando e applicare il metodo di raggruppamento in cascata. Un circuito in cascata risolve il problema della sovrapposizione rendendo disponibile ciascun comando opposto del cilindro in un gruppo di pressione diverso, invece di tentare di gestire due segnali pilota attivi sulla valvola dell’attuatore (Festo, 2025).
Una valvola 5/2 a doppio pilotaggio mantiene l’ultima posizione commutata. Questo comportamento è utile nel controllo sequenziale, ma pone un problema di progettazione: se i pilotaggi di estensione e retrazione vengono pressurizzati insieme, il risultato dipende dalla costruzione della valvola, dalla pressione del segnale, dall’ordine di arrivo e dalla pressione residua. La macchina può esitare, invertire in ritardo o comportarsi diversamente dopo una piccola variazione dei tempi.
Il metodo in cascata impedisce il conflitto a monte. Suddivide la sequenza di movimento in gruppi consecutivi, così che ogni attuatore compaia una sola volta in ciascun gruppo. Un distributore di gruppo abilita quindi una linea di gruppo e scarica le altre. Le valvole di fine posizione presenti nel gruppo attivo autorizzano i movimenti nell’ordine previsto.
Per gruppo di cascata si intende un blocco consecutivo di movimenti degli attuatori nel quale nessun cilindro riceve più di un comando. La definizione riguarda la sequenza dei comandi, non la posizione fisica dei cilindri né zone separate di pressione di lavoro per le porte degli attuatori.
Per questo motivo, il controllo in cascata non equivale neppure a una sequenza basata sui ritardi. Un temporizzatore avanza dopo un intervallo trascorso. Un circuito in cascata avanza normalmente quando cambia stato una valvola di posizione o una condizione di processo qualificata. I regolatori di portata continuano a influire sul tempo di corsa, ma non determinano l’ordine logico.
Il vantaggio pratico non è una «temporizzazione precisa», bensì l’esclusività dell’autorità di comando. Un gruppo controlla i percorsi pilota consentiti, mentre tutti i gruppi inattivi vengono privati della pressione di comando. Quando questa regola è evidente nello schema, molti guasti intermittenti della sequenza diventano problemi di percorso della pressione rintracciabili, anziché misteriosi problemi di temporizzazione.
Come si suddivide una sequenza di movimenti in gruppi di cascata?
Il corso PN13 di Festo tratta il diagramma spostamento-passo e il diagramma spostamento-tempo come due strumenti di pianificazione distinti prima di introdurre il controllo pneumatico in cascata. Il diagramma dei passi definisce l’ordine logico; quello temporale mostra la durata. Inizia il raggruppamento dai passi ordinati, perché sei movimenti possono richiedere soltanto tre gruppi anche se i tempi di corsa sono tutti diversi (Corsi di formazione Festo, 2026).
Scrivi in ordine tutti i movimenti dei cilindri, quindi procedi da sinistra a destra. Continua ad aggiungere movimenti al gruppo corrente finché il movimento successivo non utilizza un cilindro già presente in quel gruppo. Prima del cilindro ripetuto, inizia un nuovo gruppo. Prosegui finché tutti i movimenti non sono stati assegnati.
Per la sequenza dell’esempio, il raggruppamento è:
| Posizione nella sequenza | Movimento | Decisione sul gruppo | Motivo |
|---|---|---|---|
| 1 | A+ |
Gruppo 1 | A non è ancora comparso nel Gruppo 1 |
| 2 | B+ |
Gruppo 1 | B non è ancora comparso nel Gruppo 1 |
| 3 | B− |
Inizio Gruppo 2 | B compare già nel Gruppo 1 |
| 4 | C+ |
Gruppo 2 | C non è ancora comparso nel Gruppo 2 |
| 5 | C− |
Inizio Gruppo 3 | C compare già nel Gruppo 2 |
| 6 | A− |
Gruppo 3 | A non è ancora comparso nel Gruppo 3 |
L’assegnazione finale è quindi:
- Gruppo 1:
A+ → B+ - Gruppo 2:
B− → C+ - Gruppo 3:
C− → A−
È possibile creare più gruppi? Sì, ma i gruppi aggiuntivi richiedono più valvole selettrici, tubazioni, percorsi di scarico e punti diagnostici. Usa il numero minimo valido, salvo che la macchina richieda una pausa intenzionale, un confine tra modalità, una zona di pressione indipendente o un’altra condizione documentata.
Valvole ed elementi di segnale del circuito
I dati Festo Tiger Classic riportano valvole 5/2 a doppio pilotaggio con portate nominali di 600, 1,100 e 4,500 L/min; la famiglia citata richiede tuttavia una pressione pilota compresa tra 1.2 e 10 bar. Queste tre taglie di portata mostrano perché i soli simboli funzionali non bastano per scegliere una valvola: sia il fabbisogno di pilotaggio sia la portata principale devono essere adatti al circuito (Festo Tiger Classic, 2024).
Parti dalla funzione nello schema, quindi scegli un componente reale consultandone la scheda tecnica completa. Un circuito base a tre gruppi richiede normalmente i seguenti elementi:
| Elemento | Funzione nel circuito in cascata | Verifiche per la selezione |
|---|---|---|
| Valvola 5/2 a doppio pilotaggio | Mantiene l’ultima direzione comandata di ciascun cilindro a doppio effetto | portata principale, pressione pilota, trafilamento, tempo di commutazione, connessioni |
| Distributore di gruppo o valvole di inversione | Pressurizza Z1, Z2 o Z3 scaricando le linee di gruppo inattive | numero di gruppi, commutazione senza sovrapposizione, stato di ripristino, percorso di scarico |
| Valvole 3/2 ad azionamento meccanico o sensori | Confermano le posizioni terminali del cilindro e autorizzano la fase successiva | geometria di azionamento, ripetibilità, portata, comportamento al rilascio |
| Valvola a doppia pressione | Consente un’uscita solo quando sono presenti sia la pressione di gruppo sia la condizione della fase | pressione minima d’ingresso, bilanciamento degli ingressi, capacità in uscita |
| Valvola selettrice | Seleziona uno tra due segnali pneumatici validi quando è effettivamente richiesta una logica OR | intervallo di pressione, trafilamento, isolamento dal riflusso, risposta |
| Regolatori di portata allo scarico | Regolano la velocità del cilindro senza diventare la memoria della sequenza | direzione del flusso libero, portata richiesta, accessibilità della regolazione |
| Manometro o presa di prova | Mostra se una linea di gruppo o pilota raggiunge e rilascia la pressione necessaria | posizione, intervallo, risposta, accesso sicuro |
Una valvola selettrice sceglie tra due ingressi pneumatici. Non conferma la posizione del cilindro, non somma le due pressioni e non conserva lo stato della sequenza.
Non definire ogni valvola 3/2 come valvola di memoria. Una valvola di fine corsa 3/2 con ritorno a molla genera normalmente un segnale temporaneo. La memoria della sequenza proviene in genere da un elemento direzionale bistabile, da un modulo dedicato di memoria dei comandi o da un modulo sequenziatore. Festo descrive i moduli di memoria dei comandi come valvole a doppio pilotaggio nella propria architettura di sequenziamento pneumatico (Tecnologia di controllo Festo).
Per i principi di funzionamento degli elementi AND, OR e di memoria, consulta le valvole logiche pneumatiche nella progettazione dei sistemi di controllo. Per le configurazioni di pilotaggio della spola principale, consulta la guida specifica alle valvole pneumatiche pilotate.
Una valvola direzionale bistabile può mantenere l’ultima posizione della spola, ma il mantenimento dello stato non equivale a un comando ridondante o sicuro in caso di guasto.
Come si realizza la logica delle linee di gruppo?
SMC specifica una pressione di esercizio da 0.05 a 1.0 MPa per una famiglia di valvole selettrici e valvole AND, mentre le valvole Festo a doppio pilotaggio citate richiedono almeno 1.2 bar di pressione pilota. Un segnale può quindi essere valido per un elemento logico, ma troppo debole per la valvola finale. Progetta ogni percorso di comando risalendo dal requisito di pilotaggio a valle (SMC; Festo).
Assegna una linea a ogni gruppo: Z1, Z2 e Z3. Solo la linea attiva deve essere alimentata con pressione di comando. Al termine del Gruppo 1, l’ultimo segnale di completamento commuta il distributore, così Z1 va allo scarico e Z2 viene pressurizzata. Lo stesso schema trasferisce il comando da Z2 a Z3 e riporta poi il circuito allo stato di pronto definito.
Ogni movimento richiede due consensi:
- la linea del relativo gruppo è attiva; e
- la condizione di completamento della fase precedente è valida.
La sequenza dell’esempio può essere registrata in una tabella dei segnali prima di tracciare i tubi:
| Comando di movimento | Gruppo attivo | Condizione della fase | Trasferimento dopo il completamento |
|---|---|---|---|
A+ |
Z1 | avvio del ciclo e stato iniziale verificato | il segnale A esteso abilita B+ |
B+ |
Z1 | A esteso | il segnale B esteso trasferisce da Z1 a Z2 |
B− |
Z2 | Z2 appena attivata | il segnale B retratto abilita C+ |
C+ |
Z2 | B retratto | il segnale C esteso trasferisce da Z2 a Z3 |
C− |
Z3 | Z3 appena attivata | il segnale C retratto abilita A− |
A− |
Z3 | C retratto | il segnale A retratto riporta allo stato di pronto |
Il primo movimento di un gruppo appena attivato riceve spesso il consenso della fase direttamente dal trasferimento di gruppo. Gli altri movimenti utilizzano un segnale di fine posizione qualificato. Evita di collegare direttamente un segnale di fine corsa a una valvola principale se rimarrebbe efficace mentre è attivo un altro gruppo.
Disegna il percorso di rilascio accanto a ogni percorso di comando. Quando Z1 si disattiva, dove viene scaricata l’aria pilota intrappolata? Quando una valvola di fine corsa si rilascia, un tubo di comando lungo scarica abbastanza rapidamente? L’affidabilità della cascata dipende tanto dalla rimozione dei vecchi comandi quanto dalla generazione di quelli nuovi.
Come disegnare e verificare il circuito prima di collegare i tubi?
L’attuale programma Festo PN13 distingue due diagrammi: il diagramma spostamento-passo per l’ordine logico e il diagramma spostamento-tempo per la durata dei movimenti. Usali entrambi, quindi aggiungi un terzo documento: la tabella dei segnali. Le tre rappresentazioni evitano che una rapida prova al banco nasconda un errore di raggruppamento, una condizione di completamento mancante o un’ipotesi irrealistica sui tempi di produzione (Corsi di formazione Festo, 2026).
Crea i documenti nel seguente ordine:
- Sequenza di movimento: annota ogni direzione degli attuatori, incluso lo stato iniziale richiesto.
- Diagramma spostamento-passo: mostra quale cilindro cambia posizione a ogni passo numerato.
- Gruppi di cascata: applica la regola che vieta ripetizioni e contrassegna il movimento di trasferimento a ogni confine.
- Tabella dei segnali: indica gruppo attivo, condizione della fase, uscita pilota e transizione successiva.
- Schema pneumatico: disegna separatamente i percorsi dell’aria di lavoro e dell’aria di comando.
- Stima dei tempi: registra le finestre di corsa previste senza usare il tempo come prova automatica della posizione.
- Tabella dei guasti: definisci che cosa accade quando manca ciascun segnale di completamento, trasferimento di gruppo o condizione di alimentazione.
Assegna un identificativo univoco a ogni porta, valvola, sensore, linea di gruppo e punto di prova. Indica lo stato normale nelle condizioni iniziali verificate, non semplicemente lo stato rappresentato nel simbolo di catalogo. Se una valvola di fine corsa è già azionata nello stato iniziale, riporta tale condizione fisica nella tabella iniziale dei segnali.
Verifica manualmente la sequenza prima di collegare gli attuatori. Applica un ingresso valido alla volta, segui il percorso di pressione previsto e conferma che ogni pilotaggio concorrente rimanga scaricato. Ripeti quindi la verifica con ingressi bloccati alti, ingressi mancanti, pressione di comando ridotta e alimentazione interrotta.
Per pianificare l’alimentazione del collettore, le zone di pressione e gli scarichi condivisi, consulta come realizzare un circuito pneumatico affidabile con valvole modulari.
Perché un circuito in cascata salta una fase o si arresta?
Festo pubblica tempi di inversione di 3, 7 e 12 ms per tre taglie di una famiglia di valvole a doppio pilotaggio, ma si tratta di valori del componente, non del circuito. Il volume dei tubi, la portata degli elementi logici, la corsa dell’attuatore e la strozzatura dello scarico possono dominare la risposta della macchina. Diagnostica la pressione e lo stato nella fase in cui si verifica il guasto, anziché affidarti a un tempo di commutazione di catalogo (Festo Tiger Classic, 2024).
| Sintomo | Prima misura da eseguire | Cause probabili |
|---|---|---|
| La sequenza non si avvia | pressione Z1 e segnali di stato iniziale verificati | distributore non resettato, impulso di avvio mancante, valvola di posizione iniziale non azionata |
| Un cilindro si muove ma quello successivo no | segnale di fine corsa precedente e pressione pilota a valle | valvola di fine corsa regolata male, uscita logica debole, tubo pilota ostruito |
| Due movimenti sembrano in conflitto | entrambi i pilotaggi sulla valvola principale | gruppo inattivo non scaricato, tubi incrociati, valvola di segnale bloccata |
| Il circuito salta una fase | temporizzazione del trasferimento di gruppo e stato della valvola di fine corsa | sensore già attivo, picco di pressione, percorso OR errato |
| Funziona lentamente in manuale ma non alla cadenza di produzione | andamento della pressione nella linea di comando e durata dell’impulso | volume dei tubi, scarico strozzato, pressione pilota marginale |
| Si arresta solo quando gli attuatori si muovono insieme | pressione dinamica di alimentazione | diramazione sottodimensionata, caduta di pressione condivisa, portata locale insufficiente |
| Non ritorna allo stato di pronto | segnale finale di completamento e stato del distributore | conferma di A retratto mancante, valvola di trasferimento che non commuta, pressione intrappolata |
La pressione statica del regolatore non basta. Installa manometri o trasduttori di pressione temporanei sulla linea di gruppo attiva e sul pilotaggio finale. Osserva il segnale mentre il circuito dell’aria di lavoro è sottoposto alla massima richiesta. Un segnale logico valido a vuoto può crollare quando più attuatori consumano aria dalla stessa alimentazione sottodimensionata.
Nota dal campo: In base alla nostra esperienza, la diagnosi più rapida parte dal pilotaggio della valvola principale che non ha cambiato stato. Misura prima in quel punto, quindi risali attraverso la linea del gruppo attivo e la valvola di completamento precedente. Eviterai così di sostituire una valvola di fine corsa quando il vero problema è una pressione dinamica bassa o un percorso di scarico lento.
Anche i silenziatori ostruiti meritano attenzione. Uno scarico strozzato può mantenere una linea inattiva al di sopra della soglia di rilascio di una valvola. Se il sintomo cambia dopo aver rimosso un silenziatore per una prova controllata, correggi il dimensionamento dello scarico o il problema di contaminazione, anziché lasciare la macchina priva di controllo del rumore.
I regolatori di velocità vanno installati vicino alle porte dell’attuatore e, quando l’applicazione lo consente, sono normalmente disposti per un controllo stabile allo scarico. Il loro compito è controllare il movimento, non autorizzare la sequenza. La guida al controllo in alimentazione rispetto al controllo allo scarico chiarisce questa distinzione.
Comportamento in arresto, ripristino e perdita d’aria
ISO 4414:2010 è la terza edizione ed è stata confermata come attuale nel 2021; tratta i principali pericoli pneumatici in fase di progettazione, installazione, funzionamento e manutenzione, oltre che in termini di affidabilità ed efficienza energetica. ISO 13849-1:2023 riguarda i sistemi di comando pneumatici con funzioni di sicurezza, ma non stabilisce la funzione di sicurezza o il PLr richiesti per una macchina. La logica in cascata non può determinare da sola questi requisiti (ISO 4414; ISO 13849-1).
Definisci separatamente questi eventi:
- Arresto normale: stabilisci se la fase in corso termina, si mette in pausa o ritorna a uno stato controllato.
- Arresto di emergenza: specifica la risposta validata richiesta dalla valutazione dei rischi della macchina.
- Perdita dell’aria di alimentazione: determina che cosa accade fisicamente a ogni valvola, attuatore, carico e dispositivo di serraggio mentre la pressione diminuisce.
- Perdita dell’aria di comando: stabilisci se la memoria dei gruppi si conserva, si resetta o diventa indeterminata.
- Ripristino della pressione: specifica se il circuito rimane inibito o riprende un comando memorizzato.
- Ripristino manuale: indica quali condizioni iniziali devono essere confermate prima di poter abilitare Z1.
- Isolamento per manutenzione: definisci come isolare l’energia, scaricare la pressione residua e verificare lo stato a energia zero.
Una valvola a doppio pilotaggio può mantenere la posizione della spola mentre la pressione a valle si disperde. Ciò non garantisce che un carico rimanga sostenuto. Una valvola con ritorno a molla può portarsi in una posizione nota della spola dopo la perdita del pilotaggio, ma tale stato non è automaticamente sicuro per un cilindro verticale o per l’energia meccanica accumulata.
Non aggiungere mai un’istruzione generica del tipo «escludere la valvola di fine corsa guasta». Una modalità di recupero manuale richiede autorità limitata, visibilità costante del pericolo, limiti definiti di velocità e forza ove necessari e una validazione specifica per la macchina. I comuni componenti di cascata non devono essere presentati come dispositivi di sicurezza certificati solo perché implementano una logica AND o rimuovono un segnale.
Anche il ripristino è una sequenza, non un semplice collegamento di ritorno al Passo 1. Definisci le posizioni iniziali richieste, i movimenti consentiti, i segnali di conferma e la risposta a un ripristino interrotto. Se queste condizioni non sono esplicite, il ritorno dell’aria può riattivare un comando pilota memorizzato prima che la macchina sia pronta.
Per la rimozione della pressione con funzione di sicurezza, confronta il piano di comando con l’integrazione delle valvole di scarico di sicurezza.
Come si mette in servizio il circuito completato?
Una gamma Festo a doppio pilotaggio indica tempi di inversione della valvola compresi tra 3 e 12 ms, una differenza di quattro volte prima ancora di considerare i ritardi di tubi ed elementi logici. La messa in servizio deve quindi misurare il percorso di pressione completo e la risposta dell’attuatore, non presumere tempi uguali sulla base di simboli identici. Registra i risultati alla pressione minima di alimentazione e alla cadenza massima prevista (Festo Tiger Classic, 2024).
Segui un ordine di messa in servizio controllato:
- Verifica la realizzazione rispetto allo schema. Controlla i numeri delle porte, le etichette dei tubi, gli stati normali delle valvole e i percorsi di scarico.
- Aziona manualmente ciascun attuatore in condizioni di rischio ridotto. Conferma direzione, posizioni terminali, ammortizzazione e regolazione allo scarico.
- Prova la selezione dei gruppi senza ciclo automatico. Dimostra che una linea di gruppo è pressurizzata e che le altre scendono al di sotto delle rispettive soglie effettive di FALSO.
- Esegui una fase alla volta. Registra pressione di comando, segnale di completamento e tempo di ciascun movimento.
- Esegui un ciclo completo. Verifica tutti i trasferimenti di gruppo e il ritorno finale allo stato di pronto.
- Ripeti nelle condizioni di produzione. Usa il carico reale, la pressione di alimentazione minima ammessa, la cadenza prevista e i consumatori d’aria simultanei.
- Inietta in sicurezza i guasti documentati. Rimuovi un segnale di completamento, interrompi l’aria di comando, riduci la pressione di alimentazione e non ostruire alcuno scarico, salvo che il metodo di prova controlli il pericolo risultante.
- Prova il comportamento in arresto e riavvio. Interrompi il ciclo a ogni fase e verifica il percorso di recupero specificato.
Registra la pressione dinamica su Z1, Z2, Z3 e sui pilotaggi interessati delle valvole principali. Registra inoltre i tempi di completamento dei cilindri e il tempo di rilascio del segnale precedente. Queste misure definiscono limiti di accettazione per la manutenzione. Senza un riferimento iniziale, quando si sviluppano contaminazione, trafilamenti o danni ai tubi, il tecnico potrà soltanto dire che «sembra più lento».
Prima della consegna, aggiorna il diagramma spostamento-passo, la tabella dei segnali, lo schema, l’elenco delle valvole, le etichette dei tubi, i risultati delle prove e la procedura di ripristino affinché descrivano la macchina così come è stata costruita. Un circuito in cascata è facile da seguire quando ogni transizione ha un solo responsabile. Diventa rapidamente difficile da interpretare quando modifiche sul campo non documentate creano un secondo percorso.
Per ricevere assistenza nella revisione di un diagramma dei gruppi, di un elenco valvole o di uno schema pneumatico, invia la sequenza di movimento, le dimensioni dei cilindri, la pressione di lavoro, i numeri di modello delle valvole e il comportamento richiesto in arresto tramite la pagina di contatto tecnico.
Domande frequenti sulla progettazione dei circuiti in cascata
L’attuale famiglia SMC di valvole selettrici e valvole AND copre da 0.05 a 1.0 MPa, un intervallo di pressione di esercizio di 20:1; la valvola pilota finale può tuttavia richiedere una pressione minima superiore. Le risposte seguenti illustrano il metodo di raggruppamento; le decisioni finali su pressione, portata, tempi e sicurezza devono sempre derivare dai dati dei componenti selezionati e dalla validazione della macchina (SMC).
Qual è la regola fondamentale per suddividere una sequenza pneumatica in cascata?
Leggi i movimenti ordinati da sinistra a destra. Mantieni un movimento nel gruppo corrente soltanto se quel cilindro non vi è già comparso. Inizia un nuovo gruppo prima del cilindro ripetuto. Per A+ B+ B− C+ C− A−, il raggruppamento minimo valido è A+ B+, quindi B− C+ e infine C− A−.
Perché può essere attiva una sola linea di gruppo della cascata alla volta?
La pressione esclusiva del gruppo impedisce che i comandi di estensione e retrazione dello stesso cilindro vengano abilitati insieme. Quando il distributore avanza, il gruppo precedente deve scaricarsi e quello successivo deve pressurizzarsi. Se entrambi restano al di sopra delle rispettive soglie effettive di commutazione, la pressione residua può ricreare la sovrapposizione dei segnali che il metodo in cascata dovrebbe eliminare.
Una valvola a doppio pilotaggio rende il circuito sicuro in caso di guasto?
No. Una valvola a doppio pilotaggio è bistabile e normalmente mantiene l’ultima posizione della spola finché non interviene il pilotaggio opposto. Non garantisce ridondanza, copertura diagnostica, mantenimento sicuro del carico o una risposta definita a ogni condizione di perdita di energia. ISO 13849-1 richiede che l’intera funzione di comando con funzioni di sicurezza sia progettata e valutata per l’applicazione.
Un temporizzatore deve sostituire una valvola di fine posizione del cilindro?
Non come regola generale. Un temporizzatore dimostra che è trascorso un intervallo, non che il pistone ha raggiunto la posizione richiesta. Usa il riscontro di posizione o una condizione di processo qualificata per confermare il completamento, quindi impiega un temporizzatore per rilevare un movimento troppo lungo se la specifica della macchina lo richiede. Una sequenza basata soltanto sul tempo necessita di una tolleranza documentata e di una giustificazione del rischio.
Fonti e riferimenti tecnici
- Festo, catalogo della formazione sul controllo pneumatico industriale
- Festo, corsi PN13 di pneumatica industriale avanzata
- Festo, dati tecnici delle valvole Tiger Classic
- Festo, tecnologia di controllo pneumatica ed elettropneumatica
- SMC, specifiche delle valvole selettrici e AND
- ISO 4414:2010, sistemi e componenti per trasmissioni oleoidrauliche e pneumatiche
- ISO 13849-1:2023, parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza