ISO 8573-1에 따른 압축공기 품질 관리는 막연한 “깨끗하고 건조한 공기”라는 표현을 지정된 위치에서 측정할 수 있는 입자, 수분, 오일 한계로 바꿉니다. 각 요구사항에 담당자, 샘플링 지점, 시험 방법, 인수 기록 및 대응 계획이 지정되어야 표준이 실질적인 관리 수단이 됩니다. 필터 모델 하나만으로는 공기 품질 관리 체계가 완성되지 않습니다.
관리의 출발점은 사용 지점입니다. 컴프레서실 드라이어 후단에서 목표를 충족한 공기도 젖은 배관, 부식된 분기관, 포화된 필터, 오일 증기 또는 유지보수 잔해 때문에 멀리 떨어진 장비에서는 부적합할 수 있습니다. 등급 코드는 명시된 위치와 운전 조건에서 지켜야 할 성능 계약으로 다뤄야 합니다.
핵심 요점
- ISO 8573-1은 입자, 수분 및 오일에 대해 서로 독립된 3가지 순도 등급을 사용합니다.
- Class 0에는 보편적인 수치 한계가 없으며 Class 1보다 엄격하게 지정해야 합니다.
- 검증에는 해당 ISO 8573 시험 방법, 대표성 있는 샘플링 및 약속된 사용 지점의 기록이 필요합니다.
ISO 8573-1 공기 품질 사양은 정의된 압축공기 위치에 연계하여 입자:수분:오일 목표를 문서로 명시한 것입니다.
샘플링 지점은 기록된 압력, 온도, 유량 및 운전 조건에서 시험용 공기를 채취하는 물리적 연결부입니다.
인수 경계는 공장, 공급업체 또는 공정 책임자가 공기 품질 요구사항을 충족해야 한다고 합의한 위치와 조건입니다.
ISO 8573-1은 공장 관리 체계에서 무엇을 규정하나요?
ISO는 ISO 8573-1:2010을 입자, 수분, 오일이라는 3가지 주요 오염물질군을 다루는 9페이지 분량의 표준으로 소개합니다. 공기를 어디에서 지정하거나 측정하는지와 관계없이 적용할 수 있으며, 개정이 계획되어 있지만 2010년판이 현재도 유효합니다(ISO 8573-1, 2010).
이 적용 범위를 이해하면 공장의 접근 방식이 달라집니다. ISO 8573-1 자체가 컴프레서, 필터, 드라이어 또는 공장 전체를 인증하는 것은 아닙니다. 사용자가 압축공기 시스템의 특정 지점에 적용할 수 있는 분류 기준을 제공합니다. 등급은 요구사항, 장비 출구 성능 또는 측정 결과를 나타낼 수 있지만, 이 세 가지 주장은 서로 다릅니다.
약식 표기는 일반적으로 입자:수분:오일 순서로 작성하며 각 자리는 서로 다른 표에서 가져옵니다. 따라서 “9개 순도 등급”이라는 표현이나 세 자리 모두에 Class 9를 사용하는 코드는 문제를 일으킵니다. 선택 가능한 등급과 한계가 오염물질마다 다르기 때문입니다.
| 등급 코드 위치 | 주요 특성 | 공장에서 정의할 사항 |
|---|---|---|
| 첫 번째 | 고체 입자 | 입자 크기 범위별 개수 또는 질량 농도와 시험 방법 |
| 두 번째 | 수분 | 압력 노점 또는 액상 수분 농도와 운전 조건 |
| 세 번째 | 총 오일 | 선택한 등급과 방법에서 요구하는 액상 오일, 에어로졸 및 증기 |
ISO는 기체 및 미생물 오염도 식별합니다. 익숙한 세 자리 코드가 구매와 유지보수의 주요 약식 표기이더라도 공정용 공기에서는 이러한 위험이 중요할 수 있습니다.
표준과 처리 장비의 전반적인 개요는 기존 공압 시스템용 ISO 공기 품질 표준 가이드를 참고하십시오. 이 글은 등급을 선택한 후 공장에서 요구사항을 관리하고 검증하는 방법에 초점을 둡니다.
위치가 없는 등급 코드는 불완전한 관리 기준입니다. 같은 공장에서도 드라이어 후단, 주 배관 말단, 장비 입구의 결과가 각각 다를 수 있습니다. 도면, 시험 보고서 및 유지보수 기록이 동일한 경계를 가리킬 때 비로소 품질 관리가 시작됩니다.
각 사용 지점의 요구사항은 어떻게 작성해야 하나요?
Parker의 Class 1:2:1 예시는 3개 크기 구간에서 입자 한계를 1m³당 20,000개, 400개, 10개로, 수분을 -40°C 압력 노점으로, 총 오일을 0.01mg/m³로 설정합니다(Parker, 2026). 완전한 요구사항에는 위치와 운전 조건도 명시해야 합니다.
수치는 적용 위치와 시점이 함께 적혀 있을 때만 유효합니다. 생산 도면에 ISO 8573-1 Class 1:2:1만 기재해서는 안 됩니다. 샘플링 지점, 정상 압력, 예상 유량 또는 생산 상태, 그리고 목표가 설계 요구사항인지 인수 결과인지 추가하십시오.
포장 매니폴드 입구의 압축공기:
ISO 8573-1:2010 입자:수분:오일 = 2:4:2
인수 지점: 현장 처리 장치 후단, 밸브 매니폴드 전단
조건: 기록된 압력 및 온도에서 정상 생산 부하
검증: 해당 ISO 8573 샘플링 및 시험 방법Class 0에는 추가 문구가 필요합니다. Parker에 따르면 Class 0은 사용자 또는 장비 공급업체가 정의하고 Class 1보다 엄격해야 하며 ISO 8573 Part 2~9의 정확한 측정 한계 안에 있어야 합니다(Parker 순도 시험, 2020). Class 0만 적는 것은 측정 가능한 사양이 아닙니다.
요구사항을 공기 품질 등록부에 기록하십시오.
| 항목 | 기재 예시 |
|---|---|
| 설비 및 공정 | 3번 라인 포장 매니폴드 |
| 위험 책임자 | 포장 엔지니어링 |
| 입자:수분:오일 목표 | 2:4:2 |
| 인수 지점 | 현장 필터 후단의 장비 입구 |
| 운전 상태 | 전체 생산, 연결된 모든 축 작동 |
| 시험 방법 | 각 오염물질에 대해 승인된 ISO 8573 Part |
| 대응 한계 | 정지, 조사 또는 일탈 승인 후 계속 운전 |
| 증빙 담당자 | 유틸리티 품질 조정 담당자 |
용도별로 어떤 공기 품질 등급이 필요한가요?
CAGI는 산업용 압축공기를 공장용, 계장용 및 공정용 공기의 3가지 범주로 구분합니다. 공장용 공기의 수분 예시로 Class 4 또는 5를, 직접 접촉 공정의 한 예시로 2:2:1을 제시하지만 이는 보편적인 의무 기준이 아니라 출발점입니다(CAGI, 2025).
실제 위험을 기준으로 목표를 선택하십시오. 공정 또는 장비 공급업체의 공기 요구사항에서 시작해 최저 주변 온도, 제품 접촉 경로, 재질, 윤활유 제한, 밸브 민감도, 고객 또는 규제 관리사항을 확인합니다. 한 공장 안에서도 여러 품질 구역을 운영할 수 있습니다.
| 판단 요소 | 목표가 달라지는 이유 |
|---|---|
| 제품과의 직접 또는 간접 접촉 | 오염이 장비 문제가 아니라 제품 위해 요소가 될 수 있음 |
| 배관 및 주변의 최저 온도 | 응축 조건보다 압력 노점을 얼마나 낮게 유지해야 하는지 결정 |
| 소형 밸브 또는 계기 유로 | 입자, 유막 및 수분에 대한 민감도가 높아짐 |
| 도장, 코팅, 광학 또는 전자 표면 | 오일과 입자 비산이 마감 또는 수율 위험이 됨 |
| 공급업체 지정 입구 등급 | 부품의 보증 및 신뢰성 조건을 설정 |
| 기존 분기관 상태 | 노후 배관, 호스, 드레인 및 데드레그가 처리된 공기를 재오염시킬 수 있음 |
모든 식품, 제약, 전자, 스프레이 도장 또는 일반 제조 용도에 동일한 등급을 지정하지 마십시오. 제품 접촉 규정에는 표준의 세 가지 순도 분류를 넘어 미생물, 화학 또는 검증 관리가 필요할 수 있습니다. 이러한 결정은 공정 위험 평가에서 내려야 합니다.
주요 징후가 스풀 고착, 잔류물, 부식 또는 반복적인 필터 부하라면 관련 글인 공압 밸브 오염 방지를 다음 단계로 참고하십시오.
공장 샘플링 지점은 어디에 배치해야 하나요?
Parker는 컴프레서실 정화 후단과 사용 지점 정화 후단을 대표적인 두 샘플링 영역으로 제시합니다. 위치마다 배관 지름, 압력 및 유량이 다르므로 샘플링 하드웨어와 시험 장비 용량이 시험 지점에 맞아야 합니다(Parker 순도 시험, 2020). 이 지점들을 이용해 중앙 처리와 하류 오염을 구분하십시오.
샘플링 지점은 인증서 수집이 아니라 원인 분리에 활용해야 합니다. 중앙 드라이어 후단 결과는 중앙 처리 성능을 검증하고, 주 배관 최말단 결과는 분배 계통의 영향을 보여주며, 민감한 장비 직전의 결과는 해당 장비가 실제로 받는 공기를 나타냅니다.
| 샘플링 지점 | 확인할 관리 질문 |
|---|---|
| 컴프레서실 출구 | 중앙 분리, 여과 및 건조가 정상적으로 작동하는가? |
| 주 분배 배관 말단 | 하류에 수분, 녹, 오일 또는 잔해가 유입되었는가? |
| 현장 처리 장치 전단 | 장비 패키지에 어떤 오염 부하가 도달하는가? |
| 현장 처리 장치 후단 | 현장 필터 또는 드라이어가 요구된 출구 조건을 제공하는가? |
| 핵심 공정 연결부 | 인수 대상 공기가 생산 부하에서 공정 요구사항을 충족하는가? |
데드레그, 응축수 포켓, 퍼지하지 않은 임시 호스 또는 운전 유량을 대표할 수 없는 위치는 피하십시오. 압력, 온도, 유량, 생산 상태, 퍼지 절차, 계기 범위, 교정 상태, 날짜 및 정확한 연결 위치를 기록하십시오.
배관 변경 후에는 어떻게 해야 할까요? 임시로 상류와 하류를 비교하십시오. 그러면 정상 작동하던 드라이어나 컴프레서를 교체하기 전에 처리 장치 고장과 설치 잔해를 구분할 수 있습니다.
샘플링 맵은 조직도가 아니라 오염 경계를 따라야 합니다. 유틸리티 부서가 컴프레서실을, 생산 부서가 장비를 담당하더라도 하나의 공기 품질 일탈은 두 영역을 모두 가로지를 수 있습니다. 공통 샘플링 지점 ID를 사용하면 두 팀이 서로 다른 위치를 시험하고 결과가 비교 가능하다고 판단하는 일을 막을 수 있습니다.
각 오염물질은 어떤 ISO 8573 시험 방법으로 검증하나요?
ISO 8573은 9개 Part로 구성됩니다. Part 1은 순도 등급을 정하고 Part 2~9는 측정을 다룹니다. ISO는 2025년 7월에 가압 샘플링과 가스 크로마토그래피를 이용한 오일 증기 측정에 관한 Part 5를 개정했습니다(Parker, 2020; ISO 8573-5, 2025).
오염물질에 맞는 Part를 사용하십시오. 하나의 계기로 세 등급 위치를 모두 검증할 수는 없습니다.
| 표준 Part | 측정 범위 | 관리 시 주의사항 |
|---|---|---|
| ISO 8573-2:2018 | 액상 오일 및 오일 에어로졸 | Part 5에서 다루는 오일 증기는 제외 |
| ISO 8573-3:1999 | 습도 및 수증기 | 다른 형태의 수분은 측정하지 않음 |
| ISO 8573-4:2019 | 입자 함량 | 질량 농도는 Part 8에 해당 |
| ISO 8573-5:2025 | 오일 증기 | 가압 샘플링과 가스 크로마토그래피 사용 |
| ISO 8573-6:2003 | 기체 오염물질 | 대상 기체와 분석 방법을 정의 |
| ISO 8573-7:2003 | 생존 미생물 오염물질 | 집락 형성 미생물을 다른 입자와 구분 |
| ISO 8573-8:2004 | 질량 농도 기준 입자 | 입자 개수 등급을 기준으로 선택하지 않은 경우 관련 |
| ISO 8573-9:2004 | 액상 수분 함량 | Part 3의 습도 측정과 별개 |
ISO 8573-2:2018은 두 가지 오일 에어로졸 측정 방식을 설명하며 오일 증기는 명시적으로 제외합니다. ISO 8573-7:2003은 생존 미생물을 다루며 적절한 입자 측정 방법과 함께 사용해야 합니다. 어느 표준도 보편적인 필터 교체 주기를 정하지 않습니다.
각 보고서에는 방법, 계기, 검출 범위, 교정, 샘플링 구성, 불확도, 유량, 압력, 온도 및 운전 상태를 남기십시오. 이러한 세부사항이 없는 결과는 선별용으로 활용할 수는 있지만 완전한 ISO 등급 분류 증빙으로 제시해서는 안 됩니다.
중앙 처리와 사용 지점 처리는 어떻게 분담해야 하나요?
CAGI에 따르면 애프터쿨러는 벌크 액상 수분의 약 70%를 제거할 수 있지만 수증기를 제거하거나 필요한 압력 노점을 설정할 수는 없습니다. 이 가이드는 수분 제거, 코얼레싱 여과, 건조 및 최종 정제를 서로 다른 처리 작업으로 구분합니다(CAGI, 2025).
중앙 처리는 공장 대부분에 경제적인 기본 품질을 제공해야 하며, 구역 또는 사용 지점 처리는 더 엄격한 국소 요구사항을 담당해야 합니다. 모든 공기를 가장 엄격한 수준으로 처리하면 저위험 공정의 개선 없이 설비비, 퍼지 손실, 압력 강하 및 유지보수 비용만 늘어날 수 있습니다.
| 오염물질 처리 작업 | 일반적인 처리 단계 | 단독으로 입증할 수 없는 항목 |
|---|---|---|
| 벌크 액상 수분 | 애프터쿨러, 분리기, 리시버, 드레인 | 사용 지점의 압력 노점 |
| 수증기 | 냉동식, 멤브레인식 또는 흡착식 드라이어 | 입자 또는 총 오일 등급 |
| 고체 입자 | 일반 및 고효율 입자 필터 | 수증기 또는 오일 증기 제어 |
| 오일 에어로졸 | 코얼레싱 여과 | 오일 증기 제거 |
| 오일 증기 | 활성탄 또는 검증된 다른 흡착 단계 | 미생물 제어 |
| 장비 단위 압력 및 입자 | 필터 레귤레이터 또는 FRL | 전체 공기 흐름의 완전한 ISO 등급 |
현장 FRL은 하류 장비가 필요로 할 때 입자를 여과하고 압력을 조절하며 윤활유를 공급할 수 있습니다. 그러나 지정된 ISO 입자:수분:오일 등급을 자동으로 제공하지는 않습니다. 일반 보울 필터는 드라이어를 대신할 수 없으며 루브리케이터는 오일에 민감한 공정과 충돌할 수 있습니다.
코얼레싱 필터와 압축공기 품질 가이드는 에어로졸 제거를 설명합니다. 주된 문제가 응축 위험이라면 압력 노점 가이드를 참고하십시오.
위험 기반 모니터링 및 변경 관리 계획
현재 9페이지 분량의 ISO 8573-1:2010 표준은 월간 또는 분기별로 통일된 일정을 정하지 않습니다. Parker는 대표성 있는 샘플링과 올바른 방법을 강조하고, CAGI는 공장용, 계장용 및 공정용 공기의 위험을 구분합니다(ISO, 2010; Parker, 2020; CAGI, 2026). 모니터링 주기는 결과의 심각도와 안정성을 따라야 합니다.
결과의 심각도와 안정성을 기준으로 모니터링 주기를 정하십시오. 오일이나 노점을 연속 모니터링하지 않는 직접 접촉 공정에는 일반 공구용으로 쓰이는 안정적인 공장 공기 분기관과 다른 계획이 필요합니다. 연속 지표, 정기 검증 및 사건 발생 시 시험도 구분해야 합니다.
다음 상황 후에는 시험을 늘리거나 반복하십시오.
- 컴프레서 교체 또는 윤활유 변경
- 드라이어, 필터, 드레인 또는 바이패스 유지보수
- 대규모 배관 또는 호스 교체
- 원인을 알 수 없는 제품 오염 또는 공압 고장
- 노점, 차압 또는 드레인 경보
- 수분 여유를 위협하는 계절별 온도 변화
- 장비를 다른 분기관으로 이동
- 부적합 결과 또는 일탈 조치 완료
가능하면 고정 날짜보다 추세를 활용하십시오. 연속 노점 모니터링은 실험실 시험 사이에 발생한 드라이어 이상을 밝혀낼 수 있습니다. 차압은 필터 부하를 보여줄 수 있지만 오일 증기 처리 용량이나 미생물 상태를 입증하지는 못합니다. 상태 지표와 함께 장비의 정비 한계도 따르십시오.
| 기록 | 최소 포함 내용 |
|---|---|
| 사양 등록부 | 목표 등급, 위치, 담당자, 공정 위험 |
| 샘플링 등록부 | 지점 ID, 도면 참조, 연결 및 퍼지 방법 |
| 시험 보고서 | 방법, 계기, 교정, 불확도, 운전 조건 |
| 처리 기록 | 엘리먼트, 드라이어, 드레인, 경보 및 바이패스 이력 |
| 일탈 기록 | 결과, 영향받은 제품 또는 설비, 격리 및 처분 |
| 변경 관리 기록 | 장비 또는 배관 변경, 위험 검토, 재적격성 평가 결정 |
근거 없는 ROI를 만들지 않고 비용을 관리하려면?
CAGI는 잘 설계된 시스템에서 컴프레서 토출구부터 사용 지점까지의 압력 강하를 10% 이하로 유지할 것을 권장합니다. 공기 품질 처리 과정에서도 필터, 드라이어, 피팅 및 현장 장비를 통해 압력 여유를 소모하므로 수명주기 비용에는 구매 가격뿐 아니라 에너지와 유지보수도 포함해야 합니다(CAGI, 2026).
6개월 투자 회수, 불량 20% 감소 또는 유지보수 비용 300% 절감처럼 보편적으로 적용할 수 없는 수치를 약속하지 마십시오. 다음 공장 데이터를 바탕으로 사업 타당성을 구성하십시오.
- 지정된 지점의 현재 오염물질 결과
- 문서화된 오염 사건과 연계된 폐기, 가동 중단, 세척, 부품 및 조사 비용
- 처리 설비비, 퍼지 유량, 압력 강하, 전력, 엘리먼트, 교정 및 실험실 시험 비용
- 목표를 놓쳤을 때의 생산 위험
- 한 구역만 더 높은 순도가 필요할 때 줄일 수 있는 중앙 처리 비용
- 변경 후 검증 결과
가장 효과적인 저비용 조치는 장비가 아니라 측정인 경우가 많습니다. 샘플링 맵을 통해 중앙 드라이어는 목표를 충족하지만 특정 젖은 분기관만 부적합한지, 또는 현장 필터가 오일 증기 문제를 해결하지 못하면서 압력 강하만 더하는지 확인할 수 있습니다. 이러한 증거는 시정 조치의 범위를 좁혀 줍니다.
시스템 전체의 유량, 저장 및 처리 절충안은 올바른 압축공기 시스템 설계 가이드를 참고하십시오. 배관 손실은 압축공기 압력 강하 문제 해결을 확인하십시오.
순도와 압력을 함께 인수할 때 비용 관리가 개선됩니다. 미세 여과로 피크 유량 시 장비 입구 압력이 낮아지면 입자 목표를 충족해도 생산에는 실패할 수 있습니다. 따라서 시운전 시 공기 품질, 동적 압력 및 운전 상태를 동일한 인수 패키지에 기록해야 합니다.
ISO 8573-1 공장 관리 체크리스트
Parker에 따르면 ISO 8573-1 분류에는 올바른 샘플링과 시험 장비가 필요하며 Part 1은 9개 Part로 구성된 시리즈 중 하나입니다. 따라서 이 체크리스트는 필터 인증서 하나를 공장 규정 준수로 간주하지 않고 사양, 위치, 측정, 처리, 모니터링, 기록 및 대응을 다룹니다(Parker, 2020).
- 모든 핵심 사용 지점에 입자:수분:오일 요구사항 또는 등급을 지정하지 않은 승인된 사유가 있습니다.
- 표준 판과 샘플링 위치가 도면 및 RFQ에 표시되어 있습니다.
- Class 0 요구사항에 Class 1보다 엄격한 수치 한계가 포함되어 있습니다.
- ISO 8573-1을 넘어서는 공정 및 규제 요구사항이 별도로 문서화되어 있습니다.
- 샘플링 지점이 깨끗하고 대표성이 있으며 접근 가능하고 고유하게 식별됩니다.
- 각 오염물질에 해당 ISO 8573 측정 방법을 사용합니다.
- 계기, 범위, 교정, 유량, 압력, 온도 및 불확도가 기록되어 있습니다.
- 중앙 처리와 사용 지점 처리의 책임이 정의되어 있습니다.
- FRL이 수행할 수 없는 건조 또는 오일 증기 제거 성능을 인정하지 않습니다.
- 모니터링 주기가 위험 기반이며 변경 시 재시험을 포함합니다.
- 순도와 함께 압력 강하 및 장비 입구 동적 압력을 확인합니다.
- 일탈 기록에 영향받은 제품, 장비, 격리 및 시정 조치가 명시됩니다.
- 컴프레서, 드라이어, 필터 또는 배관 변경 후 재적격성 평가를 검토합니다.
ISO 8573-1 압축공기 품질 관리 FAQ
ISO 8573-1에는 3개의 분류표가 있으며 전체 시리즈는 9개 Part로 구성됩니다. Class 0은 Class 1보다 엄격해야 하고 ISO는 오일 증기 측정 방법을 ISO 8573-5:2025로 개정했습니다(ISO, 2010; ISO 8573-5, 2025). 다음 답변은 흔히 발생하는 사양 및 검증 오류를 다룹니다.
Class 1:1:1이 압축공기의 최고 순도 등급인가요?
반드시 그렇지는 않습니다. Class 1에는 총 오일 0.01mg/m³ 이하를 포함한 정의된 한계가 있습니다. Class 0은 더 엄격할 수 있지만 사용자 또는 공급업체가 실제 한계를 명시하고 정확한 측정 가능 범위 안에 설정해야 합니다. 오염물질과 수치 요구사항이 없는 Class 0 표기는 불완전합니다.
FRL 유닛만으로 압축공기가 ISO 8573-1을 충족할 수 있나요?
FRL은 현장에서 입자 여과, 압력 조절 및 선택적 윤활을 제공할 수 있지만 세 가지 순도 등급을 모두 입증할 수는 없습니다. 수증기에는 드라이어, 오일 에어로졸에는 코얼레싱 필터, 오일 증기에는 흡착 처리가 필요할 수 있습니다. 약속된 샘플링 지점에서 실제 공급 공기를 검증하십시오.
압축공기 품질은 얼마나 자주 시험해야 하나요?
ISO 8573-1은 보편적인 월간 또는 분기별 주기를 정하지 않습니다. 공정 결과의 심각도, 과거 안정성, 연속 모니터링, 계기 성능, 유지보수 및 고객 요구사항을 기준으로 주기를 정하십시오. 컴프레서, 드라이어, 필터, 바이패스, 윤활유, 배관 또는 장비 위치가 크게 바뀌거나 부적합 결과가 나온 후에는 재시험해야 합니다.
무급유식 컴프레서가 사용 지점의 Class 0을 보장하나요?
아닙니다. 컴프레서 출구 성능만으로는 흡입 대기의 오일 증기, 오염된 분배 배관, 유지보수 제품 또는 하류 오염을 막을 수 없습니다. Class 0에도 Class 1보다 엄격한 수치 한계가 필요합니다. 승인된 위치의 실제 공기를 적절한 오일 에어로졸 및 오일 증기 시험 방법으로 검증하십시오.
ISO 8573-1 공기 품질은 어디에서 측정해야 하나요?
등급이 지정되거나 인수되는 위치에서 측정하십시오. Parker는 컴프레서실 출구와 사용 지점을 대표적인 샘플링 영역으로 제시합니다. 문제 해결 시에는 상류와 하류 지점을 비교하여 중앙 처리 성능과 분배 계통 또는 장비 단위의 재오염을 구분하십시오.
출처 주석 및 열람일
- ISO 8573-1:2010, 입자, 수분, 오일, 추가 오염물질 및 현행 판 상태. 2026-07-11 열람.
- ISO 8573-2:2018, 액상 오일 및 오일 에어로졸 측정. 2026-07-11 열람.
- ISO 8573-3:1999, 습도 측정. 2026-07-11 열람.
- ISO 8573-4:2019, 입자 함량 측정. 2026-07-11 열람.
- ISO 8573-5:2025, 오일 증기 측정. 2026-07-11 열람.
- ISO 8573-7:2003, 생존 미생물 오염물질 시험. 2026-07-11 열람.
- Parker Compressed Air Purity Testing, 등급 해석, 샘플링 및 검증 방법. 2026-07-11 열람.
- Parker Air Preparation Engineering Data, ISO 등급 표기 및 처리 엔지니어링 데이터. 2026-07-11 열람.
- CAGI Compressed Air Purity Guide, 등급표, 처리 단계 및 공장용, 계장용, 공정용 공기 지침. 2026-07-11 열람.
- CAGI Working With Compressed Air, 압축공기 순도 및 압력 강하 자료. 2026-07-11 열람.
- YouTube: AIR QUALITY CLASSES ISO 8573 1, Mechanical Riveter의 등급 개요 영상. 2026-07-11 열람.