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Wie steigern pneumatische Greifer die Effizienz von Pick-and-Place-Automation?

Analysieren Sie die Zykluszeit pneumatischer Greifer über Backenhub, Greifkraft, Sensorik, Leitungen und dynamischen Druck; CAGI empfiehlt höchstens 10 % Druckverlust.

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Siyu Wang, Pneumatik-Anwendungsingenieur, Bepto Pneumatik

Über den Autor

Siyu Wang

Pneumatik-Anwendungsingenieur

Ich bin Siyu, Pneumatik-Anwendungsingenieur bei Bepto Pneumatik. Ich unterstütze die Prüfung von Pneumatik-Anforderungen, Komponentenanwendungen und technischen Details vor der Angebotserstellung.

Artikel des AutorsSiyu@bepto.com

Pneumatische Greifer erhöhen die Effizienz von Pick-and-Place-Anwendungen, wenn sie den vollständigen Handhabungszyklus verkürzen, ohne dass mehr Teile herunterfallen, Oberflächen beschädigt werden oder Störungsstopps auftreten. Die im Katalog angegebene Backenöffnungszeit ist nur ein Teil dieses Ergebnisses. SCHUNK weist darauf hin, dass die veröffentlichten Öffnungs- und Schließzeiten weder Ventilschaltung und Schlauchfüllung noch die Reaktionszeit der SPS enthalten (SCHUNK, 2026). In der Praxis muss deshalb die gesamte Sequenz vom Ventilbefehl bis zur bestätigten Freigabe gemessen werden.

Das Wichtigste in Kürze

  • Ergänzen Sie die angegebene Backenbewegungszeit um Verzögerungen von Ventil, Schlauch, Sensor, SPS und Roboter.
  • SMC empfiehlt für seine Druckluftgreifer für kollaborative Roboter eine Greifkraftreserve von mindestens dem 5- bis 10-Fachen des Werkstückgewichts.
  • Messen Sie den dynamischen Druck am Greifer während des Stationszyklus, nicht nur den statischen Reglerdruck.

Ein schnelles Schließen allein erzeugt keinen höheren Durchsatz. Zuverlässige Leistung entsteht, wenn der Greifer an der richtigen Stelle schließt, das Teil bestätigt, die Beschleunigung sicher übersteht, sauber freigibt und der Maschine den nächsten Zyklus ohne unnötige Wartezeit ermöglicht.

Nach unserer Erfahrung ist nicht entscheidend, ob ein Greifer auf dem Prüfstand schnell wirkt. Entscheidend ist, ob die Produktionssequenz wiederholbar Gutteile liefert, ohne jeden Zyklus mit einer vorsorglich langen Timerzeit zu belasten.

XHC-Zweifinger-Parallelgreifer für pneumatische Pick-and-Place-Werkzeuge
Ein pneumatischer Parallelgreifer ist nur ein Glied der Zykluszeitkette; Fingerweg, Luftversorgung, Sensorik und Roboterlogik bestimmen das Ergebnis der Station.

Was bestimmt die Zykluszeit eines pneumatischen Greifers tatsächlich?

Die Katalog-Bewegungszeit ist nicht die Greifzeit der Station. Für einen pneumatischen SCHUNK-Greifer werden beispielsweise 2,0 Sekunden zum Schließen und 1,2 Sekunden zum Öffnen angegeben; Ventilschaltung, Schlauchfüllung und SPS-Reaktion sind ausdrücklich ausgenommen (SCHUNK, 2026). In den Maschinenzyklus gehört nur das vollständige Intervall vom Befehl bis zur Bestätigung.

Verwenden Sie für jeden Greifvorgang dieses Zeitmodell:

Gesamter Greifzyklus = Anfahren + Backen schließen + Greifen bestätigen + Transport
                      + Backen öffnen + Freigabe bestätigen + Wiederanlaufreserve

Als Zykluszeit des pneumatischen Greifers gilt das gemessene Intervall von der ersten zum Aufnehmen eines Teils erforderlichen Steueraktion bis zur bestätigten Freigabe und Bereitschaft für den nächsten Griff. Diese Definition führt Roboterbewegung, Steuerungsverzögerung, Backenbewegung und Wiederanlauf in einem Zeitbudget zusammen.

Zerlegen Sie bei der Fehlersuche den Abschnitt Backen schließen weiter:

Intervall Backen schließen = SPS-Ausgang + Ventilreaktion + Schlauchfüllung
                           + Greiferbewegung + Sensoreingang + SPS-Zyklus

Diese zweite Gleichung verhindert einen häufigen Zuordnungsfehler. Eine langsame SPS-Bestätigung oder ein zu kleiner Abluftweg kann einen einwandfreien Greifer langsam erscheinen lassen. Der Austausch des Greiferkörpers beseitigt keine dieser Verzögerungen.

Erfassen Sie Zeitstempel für Ventilbefehl, Eingang „Backen geschlossen“, Abfahrt des Roboters, Ventilfreigabe und Eingang „Backen geöffnet“. Verwenden Sie nach Möglichkeit Zeitstempel der Steuerung. Hochgeschwindigkeitsaufnahmen mit einem Mobiltelefon können sichtbare Verzögerungen eingrenzen, zeigen jedoch weder dynamischen Druckverlust noch einen verspätet eingelesenen Eingang.

Unser Leitfaden zu pneumatischen Greiferbauarten erläutert parallele, winklige, dreibackige und weit öffnende Bauformen. Vergleichen Sie diese Mechanismen bei Zykluszeitproblemen erst, nachdem die Stationszeitlinie belegt, dass Backenweg oder Freiraum tatsächlich die Begrenzung darstellen.

Warum verfehlen schnelle pneumatische Greifer trotzdem die Zielzykluszeit?

Die dynamische Luftversorgung kann die Reaktion bestimmen, selbst wenn der Greifer richtig dimensioniert ist. CAGI empfiehlt vom Kompressoraustritt bis zur Entnahmestelle höchstens 10 % Druckverlust und nennt Rohrleitungen, Verschraubungen, Filter, Trockner, Schläuche und Bögen als Verlustquellen (CAGI, 2026). Ein zwischen den Zyklen gemessener statischer Druck macht dieses Problem nicht sichtbar.

Prüfen Sie die Verluste in folgender Reihenfolge:

Der dynamische Druck ist der Druck, der am Greifer oder seinem Ventil während eines realen Maschinenzyklus unter Luftstrom verfügbar ist. Strömungswiderstände in Ventilen, Verschraubungen, Filtern und Schläuchen können ihn unter den statischen Reglerwert absenken.

Mögliche Verzögerung Zu messen Korrekturrichtung
Ventil zu weit vom Greifer entfernt Zeit vom Befehl bis zum Druckanstieg am Greiferanschluss Ventil näher anordnen oder, wenn möglich, direkt montieren
Schlauch zu lang oder zu klein Schlauchlänge, Innendurchmesser und Druckanstieg bei Betätigung Strecke verkürzen oder Innendurchmesser anhand des erforderlichen Durchflusses prüfen
Eingeschränkte Abluft Öffnungszeit mit und ohne nachgeschalteten Schalldämpfer beziehungsweise Widerstand Abluftweg korrigieren, ohne Lärm- oder Sicherheitsmaßnahmen außer Kraft zu setzen
Druckeinbruch bei Spitzenbedarf Dynamischer Druck an Ventil oder Greifer bei Bewegung benachbarter Aktuatoren Lokale Versorgung, Speicher, Regler oder Leitungsdimensionierung korrigieren
Schwergängige oder ungleichmäßige Bewegung Verteilung der Öffnungs-/Schließzeiten, Verschmutzung und Schmierungszustand Luftqualität, Ausrichtung und Wartungszustand prüfen

Wo gehört das Manometer beziehungsweise der Sensor hin? Platzieren Sie es nahe am Steuerventil des Greifers und zeichnen Sie den Druck während der tatsächlichen Bewegung auf. Das Regler-Manometer weiter stromaufwärts kann stabil bleiben, während ein kleiner Schlauch oder eine lokale Verschraubung den Aktuator für einen Sekundenbruchteil unterversorgt.

Verschlechtert sich die Greifzeit beispielsweise nur beim Ausfahren eines benachbarten Zylinders, vergleichen Sie zunächst die lokale Druckkurve mit und ohne diesen gleichzeitigen Bedarf, bevor Sie den Greifer ändern.

Nutzen Sie bei sinkendem dynamischem Druck den Leitfaden zur Fehlersuche bei Druckverlust und prüfen Sie vor einer Ventilvergrößerung den Leitfaden zur Steuerung mit Magnetventilen. Ein höherer Volumenstrom ist nur sinnvoll, wenn Greifer, Schläuche, Abluft und Werkstück die schnellere Bewegung vertragen.

ISO 8573-1 klassifiziert die Druckluftreinheit nach Partikeln, Wasser und Öl (ISO, 2010). Verschmutzte oder feuchte Luft kann aus einem stabilen Zeitproblem ein intermittierendes machen. Der Leitfaden zur FRL-Einrichtung und der Leitfaden zum Drucktaupunkt behandeln diese versorgungsseitigen Prüfungen.

Greifkraft ist unter dynamischer Last zu prüfen

Die Greifkraft muss das Teil während der Beschleunigung halten, nicht nur im Stillstand des Roboters. SMC empfiehlt für seine RMHm-Druckluftgreifer für kollaborative Roboter eine Greifkraft von mindestens dem 5- bis 10-Fachen des Werkstückgewichts; bei höherer Beschleunigung oder Stoß ist zusätzlicher Zuschlag erforderlich (SMC, 2025). Dies ist eine Auswahlrichtlinie für ein Produkt und kein allgemeingültiger Ersatz für eine Prüfung.

Für einen reibschlüssigen Zweibackengriff gilt als Ausgangspunkt:

Erforderliche Kraft je Backe = m x (g + a) x Sicherheitsfaktor
                               / (Reibungskoeffizient x Backenzahl)

Prüfen Sie anschließend die Katalogkraft bei tatsächlicher Fingerlänge und Betriebsdruck. Lange Finger erzeugen ein größeres Moment an der Backenführung. Oberflächen mit geringer Reibung erfordern mehr Kraft gegen Verrutschen. Schnelle Roboterbewegungen erhöhen die Trägheitslast; abruptes Abbremsen kann Stoßbelastungen erzeugen, die von der stationären Formel nicht erfasst werden.

Nach unserer Erfahrung ist eine Änderung der Finger oft die schnellste wirksame Korrektur, nicht ein größerer Greifer. Formnester, breitere Auflageflächen, kürzere Finger oder reibwerterhöhende Einsätze können den Halt verbessern, ohne ein empfindliches Teil zu zerdrücken oder die bewegte Masse am Roboterhandgelenk zu erhöhen.

Erhöhen Sie den Druck nicht allein, um ein rutschendes Teil zu stabilisieren. Ein höherer Druck kann die Klemmkraft erhöhen, aber auch die Oberfläche markieren, die Finger überlasten oder ein Problem der Kontaktgeometrie verdecken. Das Auswahldokument von SMC verlangt einen tatsächlichen Transporttest mit realer Fingerform, Material, Beschleunigung und Umgebung.

Verknüpfen Sie die Kraftberechnung mit dem Zykluszeitziel. Übermäßige Spannkraft kann eine langsamere Annäherung zum Schutz des Teils erfordern. Eine zu kleine Reserve verursacht Wiederholversuche und Störungsbehebung nach heruntergefallenen Teilen. Die niedrigste validierte Kraft ist die effiziente Einstellung, wenn sie Transport, Verzögerung, Luftverlust und Oberflächenschaden mit einer angemessenen Sicherheitsreserve besteht.

Wie beseitigt Sensorik Verzögerungen, ohne Fehler zu verdecken?

Schnelle Sensorik hilft nur, wenn die gesamte Eingangskette verstanden wird. SMC nennt für seinen elektronischen Näherungsschalter D-F7NT eine Ansprechzeit von höchstens 1 Millisekunde. Das Beispiel zeigt jedoch, dass eine SPS-Reaktionszeit von 0,1 Sekunden bei 1.000 mm/s eine Erkennungsstreuung von 100 mm erzeugen kann (SMC Auto Switch Guide, 2024). Die Bestätigungsverzögerung wird vom langsamsten Element bestimmt.

Verwenden Sie getrennte Signale für offen, geschlossen und Teil gegriffen, wenn das Risiko dies rechtfertigt. Ein Schalter in Geschlossenstellung kann belegen, dass die Backe eine Position erreicht hat, aber nicht immer, dass sich das vorgesehene Werkstück zwischen den Fingern befindet. Bei gemischten Teilegrößen kann ein analoger oder mehrstufiger Sensor ein gültiges Greiffenster von einem leeren Schließen unterscheiden.

Die Greifbestätigung ist ein Steuersignal, das anzeigt, dass Backenposition, Druck oder Teileanwesenheit innerhalb eines validierten Fensters liegt. Im Gegensatz zu einem reinen Zeittakt verknüpft sie die Abfahrt des Roboters mit einem Nachweis, dass das Teil tatsächlich aufgenommen wurde.

Ersetzen Sie ein bewährtes Signal nicht durch eine feste Timerzeit. Eine feste Wartezeit von 200 ms verschwendet Zeit, wenn der Griff normalerweise früher bestätigt wird. Die Verzögerung ohne Überwachung auf 80 ms zu verkürzen ist noch schlechter: Druckeinbruch, ein verschobenes Teil oder kalter Schmierstoff kann die reale Bewegung über den Timer hinaus verlängern, sodass der Roboter vor sicherem Kontakt abfährt.

Verwenden Sie stattdessen eine zustandsbasierte Sequenz:

  1. Greifer schließen befehlen.
  2. Auf ein gültiges Greiffenster warten, nicht nur auf die erste Sensorflanke.
  3. Einen begrenzten Timeout anhand des gemessenen ungünstigsten Verhaltens anwenden.
  4. Erst nach Bestätigung bewegen; andernfalls anhalten oder einen definierten Wiederanlaufzustand ausführen.
  5. Anzahl der Timeouts und tatsächliche Bestätigungszeit protokollieren, damit Verschlechterungen vor wiederholten Ausfällen sichtbar werden.

Diese Struktur beseitigt bei gesunden Zyklen unnötige feste Wartezeit und erhält gleichzeitig eine Fehlergrenze. Die Bestätigungszeit wird außerdem zum Wartungssignal. Bleibt der Median stabil, während die langsamsten Zyklen länger werden, prüfen Sie Luftversorgung, Ausrichtung, Verschmutzung und Fingerverschleiß, bevor der Timeout verkürzt wird.

Wann ist Pneumatik für Pick-and-Place besser als Elektrik?

Pneumatik ist für einfache, wiederholte Auf-/Zu-Bewegungen geeignet, wenn Werksdruckluft verfügbar ist und die Station keine programmierbaren Backenpositionen benötigt. Der elektrische Greifer LEHZ von SMC kann 64 Positions-, Geschwindigkeits- und Krafteinstellungen speichern und verdeutlicht damit die zusätzliche Flexibilität einer elektrischen Steuerung (SMC, 2026). Diese Flexibilität ist nur wertvoll, wenn der Prozess sie nutzt.

Entscheidungskriterium Pneumatischer Greifer Elektrischer Greifer
Zwei wiederholbare Backenzustände Einfache Ventilsteuerung reicht meist aus Zusätzliche Reglerfunktionen eventuell unnötig
Viele Teilebreiten oder Rezepte Erfordert Werkzeug, Anschläge, Druckänderungen oder Positionierzubehör Programmierbare Position und Kraft können den Wechsel vereinfachen
Sehr schnelle wiederholte Auf-/Zu-Aufgabe Kurzhub-Pneumatikbauformen können bei ausreichendem lokalem Durchfluss schnell reagieren Geschwindigkeit, Beschleunigung und Einschwingzeit des gewählten Modells prüfen
Empfindliche Teile mit geschlossener Kraftregelung Druck und Fingerkonstruktion ermöglichen grobe Regelung Programmierbare Kraft und Position erlauben feinere Prozessregelung
Halten bei Luft- oder Stromausfall Definierte mechanische, Feder- oder Druckhalte-Lösung erforderlich Selbsthemmung, Bremse und Resthaltekraft prüfen
Schmutzige, feuchte oder Washdown-Umgebung Dichtungen, Werkstoffe, Luftqualität und Schutz passend zur Belastung wählen Motor, Steckverbinder, Regler und IP-Schutz prüfen

Der Greifervergleich von Festo beschreibt Pneumatikgreifer als schnell getaktete, einfache Auf-/Zu-Geräte und elektrische Greifer als flexibel bei Position, Geschwindigkeit und Kraft (Festo, 2020). Nutzen Sie dies als Auswahlmuster, nicht als Beleg dafür, dass jedes pneumatische Modell jedes elektrische übertrifft.

Vergleichen Sie konkrete Teilenummern und die vollständige Stationssequenz. Ein elektrischer Greifer, der einen mechanischen Werkzeugwechsel beseitigt, kann trotz langsamerem Einzelhub den Tagesausstoß erhöhen. Pneumatikgreifer können gewinnen, wenn sie die Reglerkomplexität reduzieren und den ganzen Tag zwei Backenzustände wiederholen. Entscheidend sind Gutteile pro Schicht einschließlich Einrichtung und Störungsbehebung, nicht ein einzelner Katalogwert.

Ein elektrischer Greifer kann beispielsweise die schnellere Produktionslösung sein, wenn ein programmierbares Rezept mehrere manuelle Fingerwechsel ersetzt, selbst wenn eine pneumatische Backe eine isolierte Auf-/Zu-Bewegung schneller ausführt.

Ein Inbetriebnahmetest, der reale Engpässe findet

SCHUNK definiert die Wiederholgenauigkeit anhand von 100 aufeinanderfolgenden Hüben unter konstanten Bedingungen. Damit sind 100 beobachtete Zyklen eine sinnvolle Mindestbasis für die Zeitverteilung, jedoch kein allgemeingültiger Abnahmestandard (SCHUNK, 2026). Bei der Inbetriebnahme sind normale, langsame, fehlerhafte und wiederhergestellte Zyklen zu erfassen, statt nur eine Bestzeit zu melden.

Führen Sie die Prüfung mit Produktionsfingern, Werkstücken, Druck, Roboterbeschleunigung und benachbarten Druckluftverbrauchern aus. Erfassen Sie mindestens:

  • Zeitpunkt des Ventilbefehls;
  • dynamischen Druck an der Entnahmestelle;
  • Zeitstempel für Greif- und Freigabebestätigung;
  • Zeitstempel für Abfahrt und Ankunft des Roboters;
  • Ergebnis „Teil vorhanden“, Ausschussstatus und Dauer der Störungsbehebung;
  • Werkstückmarken, Verrutschen oder Lagefehler;
  • Umgebungs- und Anlaufzustand, wenn die Temperatur Dichtungen oder Schmierstoff beeinflusst.

Berechnen Sie Median, 95. Perzentil und maximale Bestätigungszeit. Der Median beschreibt das Normalverhalten. Werte im oberen Randbereich bestimmen einen sicheren Timeout und machen intermittierende Widerstände sichtbar. Mitteln Sie fehlerhafte Zyklen nicht in eine attraktive Einzelzahl hinein; verfolgen Sie Wiederholversuche und Wiederanlauf separat, da ein heruntergefallenes Teil die Einsparung vieler schneller Griffe zunichtemachen kann.

Ändern Sie jeweils nur eine Größe. Verkürzen Sie einen Schlauch, versetzen Sie ein Ventil, stellen Sie eine Drossel ein, verringern Sie die Fingermasse oder überarbeiten Sie das Bestätigungsfenster und wiederholen Sie anschließend denselben Teilemix. Werden zwei Größen gleichzeitig geändert, wissen Sie möglicherweise, dass die Station besser geworden ist, aber nicht, welche Änderung den Nutzen gebracht hat.

Nach unserer Erfahrung verhindert die Zeitmessung der vorhandenen Zustandssequenz vor einem Hardwaretausch die meiste Nacharbeit. Sie trennt Fehler der Luftversorgung, Steuerungsverzögerung und mechanische Bewegung, sodass die nächste Änderung einen überprüfbaren Grund hat.

ISO 4414 behandelt Konstruktion, Installation, Einstellung, zuverlässigen Betrieb, Instandhaltung, Sicherheit und Energieeffizienz pneumatischer Systeme; ISO bestätigt, dass die Ausgabe von 2010 weiterhin aktuell ist (ISO, 2021). Auch schnellere Sequenzen benötigen einen definierten sicheren Zustand für Luftausfall, Not-Halt, eingeschlossenen Druck und Wiederanlauf.

Senden Sie für eine maschinenspezifische Auswahl eine markierte Teilezeichnung, Masse, Kontaktflächen, Fingerlänge, Hub, verfügbaren dynamischen Druck, Zykluszeitlinie, Sensorlogik, Roboterbeschleunigung und Anforderung an den sicheren Zustand. Der pneumatische XHC-Parallelgreifer kann dann anhand eines realen Lastfalls statt einer pauschalen Geschwindigkeitsaussage bewertet werden.

FAQ zur Pick-and-Place-Effizienz pneumatischer Greifer

Die zwei am besten übertragbaren Grenzen in diesem Verfahren sind die SMC-Empfehlung einer Greifkraft vom 5- bis 10-Fachen des Werkstückgewichts und die CAGI-Empfehlung von höchstens 10 % Systemdruckverlust (SMC, 2025; CAGI, 2026). Keine davon ersetzt die Messung am tatsächlichen Greifer im Produktionszyklus. Nutzen Sie sie als Vorprüfgrenzen und testen Sie anschließend Finger, Ventil, Schlauch, Sensorfenster und Roboterbeschleunigung unter Produktionsbedingungen.

Was gehört zur Zykluszeit eines pneumatischen Greifers?

Die vollständige Greiferzykluszeit umfasst SPS-Ausgang, Ventilschaltung, Schlauchfüllung, Backenbewegung, Sensorreaktion, SPS-Eingangsverarbeitung, Transport, Freigabe und gegebenenfalls Wiederanlaufverzögerung. SCHUNK nimmt Ventil-, Schlauch- und SPS-Verzögerungen ausdrücklich aus seinen Backenbewegungszeiten aus. Ein Katalogwert für Öffnen und Schließen darf daher nicht als vollständige Stationszeit verwendet werden.

Welche Greifkraft benötigt ein Pick-and-Place-Greifer?

SMC empfiehlt für die genannte Greiferfamilie mindestens das 5- bis 10-Fache des Werkstückgewichts und bei höherer Beschleunigung oder Stoß einen zusätzlichen Zuschlag. Die endgültige Kraft hängt weiterhin von Reibung, Fingerzahl, Kontaktgeometrie, Fingerlänge, dynamischem Druck und zulässiger Teilebeschädigung ab. Validieren Sie die gewählte Reserve in einem realen Transporttest.

Warum wird ein pneumatischer Greifer während der Produktion langsamer?

Häufige Ursachen sind ein dynamischer Druckeinbruch, eingeschränkte Schlauch- oder Abluftwege, Ventilverzögerung, Verschmutzung, Fehlausrichtung, verschlissene Finger oder ein Bestätigungs-Timeout, der nicht mehr zur tatsächlichen Bewegung passt. CAGI empfiehlt höchstens 10 % Gesamtdruckverlust. Messen Sie bei gleichzeitigem Maschinenbedarf nahe am Greifer, um ein lokales Versorgungsproblem zu erkennen.

Kann ein schnellerer Sensor den Greifzyklus verkürzen?

Schnellere Sensorik hilft nur, wenn die Sensorreaktion die begrenzende Verzögerung ist. SMC nennt für einen elektronischen Schalter höchstens 1 ms; im Beispiel zeigt eine SPS-Reaktion von 0,1 Sekunden jedoch, wie die Steuerungszeit die Erkennung bestimmen kann. Erfassen Sie Sensorflanke und SPS-Zustand zeitlich, bevor Sie ein schnelleres Gerät kaufen.

Wann sollte ein elektrischer Greifer einen pneumatischen ersetzen?

Wählen Sie elektrisch, wenn programmierbare Breite, Geschwindigkeit, Kraft oder Zwischenpositionen Werkzeug- und Rezeptwechselzeiten beseitigen. SMC nennt für seine LEHZ-Baureihe 64 konfigurierbare Positions-, Geschwindigkeits- und Kraftpunkte. Bleiben Sie bei Pneumatik, wenn die Aufgabe ein stabiler Zweipositionszyklus ist und lokale Luftversorgung, Sensorik, Kraftreserve und Verhalten im sicheren Zustand bereits beherrscht werden.

Quellen und Hinweise zum Abruf

Dieser Leitfaden verwendet sieben Primär- beziehungsweise Normenquellen. ISO 4414:2010 wurde 2021 als aktuell bestätigt, während ISO 8573-1:2010 bis zur Überarbeitung die veröffentlichte Referenz für Druckluftreinheitsklassen bleibt (ISO 4414, 2021; ISO 8573-1, 2010). Produktspezifische Zahlen sind Beispiele und keine allgemeingültigen Greiferkennwerte. Prüfen Sie jedes Zahlenbeispiel anhand der endgültigen Teilenummer und Anwendungsbedingungen.