Wie hoch ist die Einschaltdauer von Linearantrieben?

Die Einschaltdauer eines Linearantriebs ist kein allgemeingültiger Prozentwert für jede Antriebstechnik. Bei einem motorbetriebenen elektrischen Antrieb beschreibt sie normalerweise den Anteil der bestromten Zeit an der Summe aus Einschalt- und Ausschaltzeit. Bei einem Pneumatikzylinder benötigen Konstrukteure meist ein umfassenderes Arbeitsprofil: Zyklusfrequenz, Hubzeit, Verweilzeit, Last, Geschwindigkeit, Dämpfung, Luftbedarf, Ventilbeanspruchung und kumulierter Verfahrweg.

Diese Unterscheidung verhindert einen häufigen Auslegungsfehler. Ein Pneumatikzylinder kann den ganzen Tag arbeiten, ohne eine Abkühlpause für einen Motor zu benötigen, und dennoch seine zulässige Geschwindigkeit, Anschlagenergie, Betriebsfrequenz, Führungslast oder die Annahmen zur Bauteillebensdauer überschreiten. Ein elektrischer Antrieb kann weniger Hübe ausführen und trotzdem überhitzen, weil sein Motor unter Last bestromt bleibt.

Wichtige Erkenntnisse

• Thomson definiert die Einschaltdauer elektrischer Antriebe anhand der Motor-Einschaltzeit.
• SMC nennt bis zu 15 Hz nur für einen bestimmten Hochfrequenzzylinder und eine empfohlene Schaltung.
• Die pneumatische Auswahl verlangt zusätzlich Geschwindigkeit, Last, Dämpfung, Luftbedarf, Ventilbeanspruchung, kumulierten Verfahrweg und definierte Ausfallkriterien statt eines übernommenen elektrischen Prozentwerts.

Die Einschaltdauer eines elektrischen Antriebs ist der Anteil eines angegebenen Bezugszeitraums, in dem der Antriebsmotor bestromt ist. Das pneumatische Arbeitsprofil erfasst Zyklen, Hub, Verweilzeit, Geschwindigkeit, Last, Druck, Umgebung, Abbremsverfahren, Betriebsstunden und die zur Abnahme verwendeten Ausfallkriterien. Die Zykluszeit umfasst Ausfahren, Verweilen, Einfahren und Rückkehrverweilzeit.

Die klarste Spezifikation trennt drei Fragen: Wie lange ist der Elektromotor bestromt, wie oft bewegt sich der pneumatische Mechanismus und wie viel Energie muss die bewegte Last abbauen? Ein einzelner Prozentwert kann nicht alle drei beantworten.

Nach unserer Erfahrung aus Anwendungsprüfungen dokumentieren Teams häufig die vorgegebene Zykluszeit, lassen aber die bestromte Haltezeit einer elektrischen Achse oder die Eintrittsgeschwindigkeit in die Dämpfung einer pneumatischen Achse weg. Diese fehlenden Bedingungen können die bestimmende Grenze verändern, selbst wenn die nominelle Zykluszahl gleich bleibt.

Was bedeutet Einschaltdauer bei verschiedenen Linearantrieben?

Im Beispiel von Thomson läuft der elektrische Antrieb 15 Sekunden und ruht 45 Sekunden, woraus sich eine Motor-Einschaltdauer von 25 % ergibt (Thomson, Linear Actuators - Duty Cycle, abgerufen 2026). Diese Formel passt zur Motor-Einschaltzeit; Pneumatikzylinder erfordern dagegen Prüfungen von Zyklus, Geschwindigkeit, Energie und Lebensdauer.

Die Bedeutung des Begriffs ändert sich mit dem betrachteten Bauteil. Fragen Sie, was eingeschaltet wird, was sich bewegt und welche Grenze der Hersteller schützen will.

Bauteil oder System	Sinnvolles Beanspruchungsmaß	Hauptbegrenzender Mechanismus	Anzufordernde Daten
Elektrischer Linearantrieb	Prozentuale Motor-Einschaltzeit im angegebenen Zeitraum	Motor, Getriebe, Bremse, Elektronik, Spindel, Temperatur	Last-Einschaltdauer-Diagramm, Bezugszeitraum, Umgebungstemperaturgrenze, Regel für bestromtes Halten
Pneumatikzylinder	Zyklen/min, Hübe/min, Geschwindigkeit, Verfahrweg, Anschlagenergie, Betriebsstunden	Dichtungen, Führungen, Dämpfung, Anschläge, Luftpfad, Verunreinigung	Modellspezifische Frequenz-/Geschwindigkeitsgrenze, Last- und Momentdaten, Dämpfungsvermögen, Prüfbedingungen
Magnetventilspule	Bestromungsdauer oder Dauer-/Aussetzbetriebsangabe der Spule	Spulentemperatur und Isolation	Spannung, Frequenz, Umgebungstemperaturgrenze, Spulen-Einschaltdauer
Kompressor	Last-/Laufzeit oder mittlerer Bedarf geteilt durch verfügbare Kapazität	Motor- und Verdichterstufentemperatur, Regelverfahren	FAD-Liefermenge, Druckband, Behälter, Reserve, Zielauslastung

Übertragen Sie keine Angabe von einer Tabellenzeile auf eine andere. Eine für Dauerbetrieb ausgelegte Ventilspule macht den Zylinder nicht für unbegrenztes Takten geeignet. Ein Zylinder, der den mechanischen Zyklus aushält, beweist nicht, dass der daneben eingesetzte elektrische Antrieb über denselben Zeitraum bestromt bleiben darf.

Eine breitere Technologieübersicht bietet der Leitfaden zu verschiedenen Linearantriebsarten und der Auswahlleitfaden Pneumatikzylinder oder elektrischer Antrieb. Der separate Begriffsleitfaden zu Zylinder und Antrieb erklärt die übergeordnete Kategorie; diese Seite dient der Berechnung des Arbeitsprofils.

Wie berechnet man die Einschaltdauer eines elektrischen Linearantriebs?

Thomson definiert die Einschaltdauer eines elektrischen Antriebs als Motor-Einschaltzeit geteilt durch Einschaltzeit plus Ausschaltzeit; das WhisperTrak-Beispiel verwendet 10 Sekunden ein und 90 Sekunden aus für 10 % (Thomson, WhisperTrak Electric Linear Actuator, abgerufen 2026). Berechnen Sie das Verhältnis und prüfen Sie anschließend die zugehörigen Last- und Temperaturbedingungen.

Verwenden Sie den Bezugszeitraum und die Definition des Herstellers:

Einschaltdauer (%) = bestromte Einschaltzeit / (bestromte Einschaltzeit + Ausschaltzeit) x 100

Angenommen, eine Maschinensequenz umfasst 8 Sekunden Ausfahren, 7 Sekunden Einfahren, 5 Sekunden bestromtes Halten und 80 Sekunden bei stromlosem Motor:

Bestromte Einschaltzeit = 8 + 7 + 5 = 20 Sekunden
Bezugszeitraum = 20 + 80 = 100 Sekunden
Einschaltdauer = 20 / 100 x 100 = 20 %

Zählen Sie Haltezeit nur dann, wenn Motor, Bremse oder Ansteuerung nach der Produktdefinition bestromt bleiben. Ein selbsthemmender Antrieb, der bei abgeschalteter Energie mechanisch hält, hat ein anderes thermisches Profil als ein Antrieb, der im Stillstand dauerhaft Strom erzeugt.

Der Prozentwert ist unvollständig. Thomson gibt an, dass die zulässige Einschaltdauer von maximaler Nennlast und Umgebungstemperatur abhängt. Eine gültige Berechnung benötigt daher auch die Produktbedingungen, unter denen die Grenze festgelegt wurde. Dokumentieren Sie alle sechs Punkte:

1. Gemessene Ausfahr- und Einfahrzeit.
2. Bestromte Verweilzeit, Bremslüftung, Tippbetrieb und Einrichtbewegungen in der realen Produktionssequenz.
3. Umgebungstemperatur.
4. Lastrichtung, Querlast, Montageausrichtung und Reaktion des Mechanismus bei voller Ausfahrt.
5. Versorgungsspannung und Steuerungsgrenzen.
6. Den genauen Bezugszeitraum des Datenblatts einschließlich jeder Last- oder Temperaturkurve, die den zulässigen Prozentwert verändert.

Leiten Sie aus einer Berechnung von 20 % niemals allein deshalb eine Freigabe ab, weil im Prospekt 25 % angegeben sind. Beide Werte müssen dieselbe Last, Umgebung, Zeitkonvention und Produktkonfiguration verwenden.

Die Beanspruchung eines Pneumatikzylinders ist ein anderes Konstruktionsproblem

SMC veröffentlicht für den CM2-X3423 bei 25 mm Hub eine maximale Betriebsfrequenz von 12 Hz und für den CQ2-X3423 bei 5 mm Hub 15 Hz unter den empfohlenen Schaltungsbedingungen (SMC, High Speed/High Frequency Cylinder, abgerufen 2026). Die pneumatische Beanspruchbarkeit ist daher produkt- und bedingungsspezifisch.

Druckluft verursacht nicht dasselbe Kühlproblem in Motorwicklungen wie ein elektrischer Antrieb. Die Grenzen des Pneumatikzylinders entstehen durch wiederholte Gleitbewegung, Dichtungszustand, Führungsbelastung, Anschlag, Dämpfungsvermögen, Schlauch- und Ventildurchfluss, Schmierung, Temperatur, Verunreinigung und den kumulierten Verfahrweg.

Ein kolbenstangenloser Zylinder kann lineare Bewegungen ohne außenliegende Kolbenstange wiederholen; zulässiges Arbeitsprofil bestimmen dennoch Schlittenlast, Geschwindigkeit, Dämpfungseintritt, Schaltungsdurchfluss und kumulierter Verfahrweg.

Elektrische Grenzen bleiben relevant. Eine Magnetventilspule kann während einer langen Verweilzeit bestromt bleiben, obwohl der Zylinder stillsteht. Ihre Temperaturbeanspruchung setzt sich somit ohne einen weiteren Zylinderhub fort. Sensoren und Bremsen haben eigene Grenzen, ebenso Proportionalventile und Steuerungen. Betrachten Sie jedes Bauteil einzeln, statt alle zu einem Antriebsprozentwert zusammenzufassen.

Bei pneumatischen Geräten ist die „Ruhezeit“ normalerweise nicht die erste Auslegungsgröße. Eine Pause von zehn Sekunden kann eine Ventilspule abkühlen, setzt aber weder den Dichtungsverfahrweg zurück noch kehrt sie ein Verschleißbild durch Querlast um oder senkt die kinetische Energie des nächsten Endlagenanschlags.

Nutzen Sie bei anspruchsvoller Zykluszeit die Checkliste für schnelllaufende Pneumatikzylinder und prüfen Sie Querbelastung an Linearantrieben, wenn das bewegte Werkzeug einen außermittigen Schwerpunkt hat.

Wie erstellt man ein pneumatisches Arbeitsprofil?

ISO 19973-3:2015 legt Verfahren und Berichterstattung für Zuverlässigkeitsprüfungen an Pneumatikzylindern mit Kolbenstange fest, während ISO 19973-1 die Angabe der Prüfbedingungen und eine statistische Auswertung verlangt (ISO, ISO 19973-3:2015, 2015; ISO, ISO 19973-1:2015, 2015). Erstellen Sie ein reproduzierbares Betriebsprofil statt einer unbestimmten „24/7“-Angabe.

Beginnen Sie mit einem vollständigen Maschinenzyklus. Erfassen Sie jede Bewegung und Verweilzeit getrennt und berechnen Sie anschließend Frequenz und Verfahrweg.

Zykluszeit = Ausfahren + Verweilen ausgefahren + Einfahren + Verweilen eingefahren
Zyklen pro Minute = 60 / Zykluszeit in Sekunden
Hin- und Rückweg pro Zyklus = 2 x Hub
Verfahrweg pro Schicht = Hin- und Rückweg x Zyklen pro Schicht

Beispiel: Ein Zylinder arbeitet mit 6 Zyklen/min, 400 mm Hub und einer 8-Stunden-Schicht.

Zyklen pro Schicht = 6 x 60 x 8 = 2.880 Zyklen
Verfahrweg pro Zyklus = 2 x 0,4 = 0,8 m
Verfahrweg pro Schicht = 2.880 x 0,8 = 2.304 m oder 2,304 km

Dieses Ergebnis ist keine Lebensdauerprognose. Es ist der Beanspruchungswert, der mit Lieferantenprüfungen, Wartungsintervallen, Dichtungsdaten, Führungsgrenzen und dem für die Anwendung akzeptablen Leistungsverlust verglichen wird.

Eingangsgröße des Arbeitsprofils	Dokumentieren	Bedeutung
Zyklusdefinition	Ausfahren, Verweilen, Einfahren, Verweilen, abgebrochene Zyklen	Verhindert, dass Teams unterschiedliche Ereignisse zählen
Hub und Frequenz	mm, Zyklen/min, Stunden/Schicht	Wandelt Kalenderzeit in Zyklen und Verfahrweg um
Lastgeometrie	Masse, Richtung, Schwerpunktversatz, Momente	Bestimmt Reaktionen an Führungen und Lagern
Bewegung	Mittlere und maximale Geschwindigkeit, Beschleunigung, Dämpfungseintrittsgeschwindigkeit	Bestimmt Durchflussbedarf und Stoppenergie
Luftkreis	Dynamischer Druck, Ventil, Schlauchinnendurchmesser, Verschraubungen, Abluftdrosselung	Zeigt Luftmangel oder Gegendruck am Zylinder
Umgebung	Temperatur, Partikel, Wasser, Öl, Nassreinigung, Chemikalien	Beeinflusst Dichtungen, Schmierstoff, Korrosion und Sensorik
Wartung	Prüfung, Reinigung, Schmierung, Einstellung, Austauschgrenzen	Macht Lieferantenprüfungen mit der Betriebspraxis vergleichbar

Schätzen Sie den Bedarf an der Entnahmestelle mit dem Rechner für den Druckluftverbrauch. Wenn der verfügbare Durchfluss bekannt, die Bewegungszeit aber unsicher ist, verwenden Sie den Hubzeitrechner als erste Schätzung und bestätigen Sie das Ergebnis anschließend dynamisch an der realen Maschine.

Die bestimmenden Grenzen im Hochzyklusbetrieb pneumatischer Antriebe

Die genannte Hochfrequenzbaureihe von SMC erreicht 2.500 mm/s, doch der Katalog begrenzt die zulässige kinetische Energie je nach Modell und Bohrung ebenfalls auf 0,16-0,98 J (SMC, High Speed/High Frequency Cylinder, abgerufen 2026). Frequenz, Geschwindigkeit, Last und Stoppenergie müssen gemeinsam bestehen.

Ermitteln Sie die kleinste Grenze.

Die kleinste veröffentlichte Grenze bestimmt die Auswahl. Ein Zylinder kann die geforderten Zyklen pro Minute erreichen und dennoch ungeeignet sein, weil die Nutzlast mit zu hoher kinetischer Energie auf den Deckel trifft. Die technischen Daten von Parker weisen Konstrukteure an, das Dämpfungsvermögen des Zylinders anhand der bewegten Last und maximalen Kolbengeschwindigkeit zu bewerten (Parker, Pneumatic Actuator Application Engineering Data, abgerufen 2026).

Prüfen Sie folgende Grenzen als zusammenhängendes System:

• Betriebsfrequenz: Grenze des konkreten Modells.
• Kolben- oder Schlittengeschwindigkeit: Normaler Verfahrbereich plus Beschleunigungs- und Verzögerungszonen.
• Kinetische Energie: Bewegte Masse, Spitzengeschwindigkeit, Einbaulage, äußere Kraft, Zustand beim Dämpfungseintritt und veröffentlichte Kapazität der gewählten Stoppvorrichtung.
• Führungslasten und -momente: Schwerpunkt der Nutzlast in jeder relevanten Achse.
• Dynamischer Druck und Durchfluss: Während des anspruchsvollsten Hubs am Zylinderanschluss gemessener Druck mit tatsächlichem Ventil, Schläuchen, Verschraubungen und Abluftpfad.
• Temperatur: Zylindergehäuse, Dichtungen, Ventilspule, Sensor und umgebendes Gehäuse.
• Kumulierter Verfahrweg: Zyklen allein verdecken den großen Unterschied der mechanischen Beanspruchung zwischen einem Prüfhub von 5 mm und einem Produktionshub von 2.000 mm bei gleicher Frequenz.
• Ausfallkriterien: Leckage, Drift, Geschwindigkeitsverlust, Spiel, Sensorfehler, Dichtungsverschleiß oder Nichterreichen des Zyklus.

Eine Dauerprüfung gilt nur für ihre angegebene Konfiguration. ISO 19973-1 weist darauf hin, dass die Lebensdauer von Komponenten variiert, und fordert bei veröffentlichten Zuverlässigkeitsergebnissen statistische Interpretation, dokumentierte Bedingungen und definierte Auswertungsverfahren. Eine einzelne Probe beweist wenig.

Für kontinuierliche Produktion erläutert der separate Leitfaden zur Haltbarkeit kolbenstangenloser Zylinder im 24/7-Betrieb, wie Zyklen in Verfahrweg, Qualifikationsnachweise und einen Pilotprüfplan übersetzt werden. Der Leitfaden zur Luftdämpfung behandelt die Abbremsseite des Problems.

Wie sollten Angaben von 25 %, 50 % und 100 % verglichen werden?

IEC 60034-1:2026 gilt für rotierende elektrische Maschinen, während Thomson erklärt, dass Einschaltdauerangaben elektrischer Antriebe mit Last und Umgebungstemperatur variieren (IEC, IEC 60034-1:2026, 2026; Thomson, Linear Actuators - Duty Cycle, abgerufen 2026). Behandeln Sie 25 %, 50 % und 100 % als produktspezifische Angaben, nicht als allgemeingültige Antriebsklassen.

Zwei mit 25 % gekennzeichnete Antriebe können unterschiedliche Bezugszeiträume verwenden. Bei einem kann die Angabe unterhalb einer bestimmten Last gelten, ein anderer verwendet möglicherweise ein Last-Temperatur-Diagramm. Auch eine nominelle Angabe von 100 % kann Grenzen für Kraft, Geschwindigkeit, Umgebungstemperatur, Einbau, Steuerstrom, Bremsennutzung oder zulässige Querlast enthalten.

Gehen Sie beim Vergleich in dieser Reihenfolge vor:

1. Bestimmen Sie die genauen Teilenummern.
2. Bestätigen Sie die Einschaltdauerdefinition des Herstellers und den genannten Bezugszeitraum.
3. Vergleichen Sie Dauer- und Spitzenlast in beiden Hubrichtungen und verwenden Sie gegebenenfalls das zugehörige Last-Temperatur-Diagramm.
4. Prüfen Sie die Umgebungstemperatur.
5. Ermitteln Sie, ob bestromtes Halten, Bremsen, Tippbetrieb, Umkehr, Referenzfahrt und Einrichtbewegungen als Einschaltzeit zählen.
6. Prüfen Sie Geschwindigkeit, Querlast, Umkehrspiel, Spindellebensdauer, Bremsennutzung und Steuerungsgrenzen getrennt vom Prozentwert.
7. Holen Sie eine schriftliche Klarstellung ein, die reale Sequenz, Last, Temperatur und Einbaubedingung nennt, wenn eine erforderliche Bedingung im Datenblatt nicht definiert ist.

Übertragen Sie diese Prozentwerte bei einem Pneumatikzylinder nicht auf einen angenommenen Kühlplan. Verwenden Sie stattdessen seine veröffentlichten Angaben zu Frequenz, Geschwindigkeit, kinetischer Energie, Last, Umgebung und Lebensdauerprüfung.

Maschinenverifikation vor Produktionsbeginn

ISO 4414:2010 behandelt wesentliche Gefährdungen in Pneumatikanlagen und umfasst in ihrem Anwendungsbereich bestimmungsgemäßen Betrieb, Einstellung, Wartung, zuverlässigen Betrieb und unterbrechungsfreie Funktion (ISO, ISO 4414:2010, 2010). Verifizieren Sie den Antrieb mit gemessenen Zyklen an der realen Maschine und wenden Sie dabei die betrieblichen Verfahren zur Energiebeherrschung und Absicherung an.

Isolieren Sie vor Prüfung oder Wartung gefährliche elektrische und pneumatische Energie. OSHA 29 CFR 1910.147 verlangt bei erfassten Wartungsarbeiten die Beherrschung elektrischer, mechanischer, hydraulischer, pneumatischer, thermischer und sonstiger gefährlicher Energie (OSHA, Control of Hazardous Energy, abgerufen 2026).

Führen Sie eine kontrollierte Verifikationssequenz aus:

1. Dokumentieren Sie das Produktionsrezept.
2. Ergänzen Sie reale Nutzlast, Hub, Einbaulage, geregelten Druck, Umgebungsbedingungen, Schichten pro Tag und jeden Einricht- oder Reinigungsmodus, der die Achse bewegt.
3. Messen Sie Ausfahrzeit, Verweilzeit, Einfahrzeit und Rückkehrverweilzeit über ausreichend viele wiederholte Zyklen, um Drift sichtbar zu machen.
4. Erfassen Sie bei elektrischen Achsen Motorstrom und Gehäusetemperatur; erfassen Sie bei pneumatischen Achsen Verhalten von Zylinder, Ventilspule und Abluft.
5. Bestätigen Sie den Dämpfungseintritt bei maximaler Last und Geschwindigkeit.
6. Untersuchen Sie Befestigungen, Führungen, Schläuche, Kabel und Sensoren auf Reaktionskräfte oder Störungen.
7. Vergleichen Sie jeden Messwert mit der jeweils geltenden Produktgrenze.
8. Definieren Sie Abbruchgrenzen für Temperatur, Leckage, Anschlag, Drift, Zykluszeitänderung, ungewöhnliches Geräusch, lose Befestigung, Sensorfehler und Nichterreichen der vorgegebenen Endposition.

Validieren Sie nicht nur bei der Inbetriebnahme. Prüfen Sie erneut nach Änderungen von Produktionsrate, Werkzeug oder Nutzlast, nach Überarbeitungen des Steuerungsprogramms, dem Austausch von Ventil oder Schläuchen und nach Gehäuseänderungen. Diese Änderungen können die Beanspruchung verändern, ohne dass sich das Typenschild des Antriebs ändert.

Ein schwererer Greifer kann beispielsweise die Zyklen pro Minute unverändert lassen, aber Führungsmoment und Stoppenergie erhöhen. Ein kleineres Ersatzventil kann das Programm unverändert lassen, aber Hubzeit verlängern und dynamischen Druck senken.

Ein nützliches Inbetriebnahmeprotokoll enthält sowohl eine Uhr als auch einen Wegzähler: Die Zeit zeigt die thermische Beanspruchung, während Zykluszahl und Verfahrweg die mechanische Beanspruchung abbilden. Ergänzt um Lastgeometrie und Stoppenergie wird der Datensatz konkret genug für einen Vergleich mit Lieferantennachweisen.

Häufig gestellte Fragen zur Einschaltdauer von Linearantrieben

Das Thomson-Beispiel mit 15 Sekunden ein und 45 Sekunden aus ergibt 25 %, während SMC pneumatische Grenzwerte wie 12 Hz bei 25 mm Hub und 15 Hz bei 5 mm Hub veröffentlicht (Thomson, abgerufen 2026; SMC, abgerufen 2026). Die richtige Antwort hängt von Antriebstechnik und Produktbedingungen ab.

Sind 25 % eine Standard-Einschaltdauer für jeden Linearantrieb?

Nein. Thomson verwendet 25 % als Rechenbeispiel, nicht als allgemeingültige Angabe. Der zulässige Prozentwert eines Antriebs kann von Bezugszeitraum, Last, Umgebungstemperatur, Steuerung und Einbau abhängen. Prüfen Sie das Diagramm des konkreten Produkts. Verwenden Sie für Pneumatikzylinder modellspezifische Daten zu Frequenz, Geschwindigkeit, Energie, Last und Verfahrweg, statt den Prozentwert zu übernehmen.

Benötigt ein Pneumatikzylinder 75 % Ruhezeit, wenn ein elektrischer Antrieb für 25 % ausgelegt ist?

Nein. Eine elektrische Angabe von 25 % schützt normalerweise einen motorisierten Antrieb unter festgelegten Bedingungen. Sie begründet keine pneumatische Pausenregel. Der Zylinder muss weiterhin auf Zyklen pro Minute, Kolbengeschwindigkeit, Dämpfungsenergie, Führungslast, Luftqualität, Spulen-Einschaltdauer, Temperatur und kumulierten Verfahrweg in der realen Produktionssequenz geprüft werden.

Zählt bestromtes Halten zur Einschaltzeit eines elektrischen Antriebs?

Zählen Sie es, wenn die Energie eingeschaltet bleibt. In einer Sequenz von 100 Sekunden ergeben 15 Sekunden Bewegung plus 5 Sekunden bestromtes Halten nach dieser Definition 20 % Einschaltzeit, obwohl die Ausgangsposition während eines Teils des Intervalls stillsteht. Ein selbsthemmender Mechanismus kann anders zu behandeln sein. Prüfen Sie das Produkthandbuch.

Darf ein Antrieb seine Nenn-Einschaltdauer kurzzeitig überschreiten?

Gehen Sie nicht davon aus, dass eine kurze Überschreitung zulässig ist. Das thermische Ergebnis hängt von Ausgangstemperatur, Last, Umgebung, Bezugszeitraum, Steuerungsschutz und Überlastregeln des Herstellers ab. Eine spätere Pause genehmigt die Überschreitung nicht automatisch. Verwenden Sie schriftliche Produktgrenzen oder holen Sie vor einer Sequenzänderung die Anwendungsfreigabe des Lieferanten ein.

Gehört die Einschaltdauer der Magnetventilspule in die Berechnung für den Pneumatikzylinder?

Erfassen Sie sie getrennt. Das mechanische Arbeitsprofil des Zylinders umfasst Bewegung, Geschwindigkeit, Energie, Last und Verfahrweg. Die Ventilspule hat eine eigene Angabe zu Bestromungsdauer und Umgebungstemperatur. Ein Zylinder kann während einer langen Verweilzeit stillstehen, während die Spule bestromt bleibt; deshalb kann das elektrische Bauteil zuerst seine thermische Grenze erreichen.

Die praktische Antwort ist einfach: Berechnen Sie bei elektrischen Antrieben die Motor-Einschaltzeit, beschreiben Sie bei Pneumatikzylindern das vollständige Betriebsprofil und validieren Sie jedes Bauteil gegen seine eigenen dokumentierten Grenzen. „Einschaltdauer“ ist erst dann aussagekräftig, wenn Regelgröße und Bezugsbedingungen benannt sind.

Externe technische Quellen und Abrufdaten

Thomson, Linear Actuators - Duty Cycle. Abgerufen am 2026-07-15.

Thomson, WhisperTrak Electric Linear Actuator. Abgerufen am 2026-07-15.

SMC, High Speed/High Frequency Cylinder CM2/CQ2-X3423. Abgerufen am 2026-07-15.

ISO 19973-1:2015, Pneumatic Component Reliability - General Procedures. Abgerufen am 2026-07-15.

ISO 19973-3:2015, Pneumatic Cylinder Reliability Testing. Abgerufen am 2026-07-15.

IEC 60034-1:2026, Rotating Electrical Machines - Rating and Performance. Abgerufen am 2026-07-15.

Parker, Pneumatic Actuator Application Engineering Data. Abgerufen am 2026-07-15.

ISO 4414:2010, Pneumatic Fluid Power Safety Requirements. Abgerufen am 2026-07-15.

OSHA 29 CFR 1910.147, Control of Hazardous Energy. Abgerufen am 2026-07-15.