밸브 오염 고장 분석은 고장 난 밸브의 증상, 내부 형상, 잔류물, 공기 품질 데이터, 운전 이력을 신뢰할 수 있는 고장 메커니즘과 대조하는 과정입니다. 오염 입자의 크기는 중요하지만, 미크론 값 하나만으로는 밸브가 걸렸는지, 침식되었는지, 누설되었는지 또는 파일럿 유량을 잃었는지 입증할 수 없습니다.
동일한 오염 보고서가 서로 다른 고장과 함께 나타나는 이유는 무엇일까요? 한 밸브의 주 유로를 통과하는 입자가 다른 밸브에서는 파일럿 통로에 걸리거나, 슬라이딩 씰의 작동을 방해하거나, 포핏 시트 위에 머물 수 있습니다. 농도, 경도, 형상, 수분, 유막, 압력, 속도 역시 결과를 바꿉니다.
핵심 요점
- ISO 12500-3은 모든 밸브에 적용되는 고장 입경 구간이 아니라 2가지 입자 필터 시험 범위를 규정합니다.
- 입자 크기는 선택한 밸브의 실제 작동 형상 및 증거와 비교해야 합니다.
- 필터의 미크론 표시는 수분, 오일, 효율, 압력 강하 또는 부하 상태를 규정하지 않습니다.
- 고장 난 밸브를 세척하거나 교체하기 전에 잔류물을 보존해야 합니다.
오염 입자 크기로 밸브 고장에 관해 실제로 무엇을 알 수 있습니까?
입자 크기는 진단 변수 중 하나이지, 독립적인 고장 한계가 아닙니다. ISO 12500-3은 0.01 μm 초과 5 μm 미만의 미세 범위와 5 μm부터 40 μm까지의 조대 범위라는 2가지 필터 시험 범위를 규정합니다. 이 범위는 필터 시험을 설명하며 밸브 손상을 보장하는 임계값이 아닙니다(ISO 12500-3, 2009).
입자 크기 결과는 다음 네 가지 질문과 연결해야 비로소 유용해집니다.
- 시료는 어디에서 채취했습니까? 압축기실의 공기, 분기 헤더, 밸브 입구, 필터 보울, 고장 난 시트에서 제거한 잔류물은 각각 서로 다른 경계를 나타냅니다.
- 입자가 얼마나 많이 존재했습니까? 큰 절삭편 하나와 미세 입자 수백만 개는 두 보고서에 같은 최대 입자 크기가 포함되어 있더라도 전혀 다른 증거를 만들 수 있습니다.
- 입자는 어떤 물질로 이루어졌습니까? 단단한 금속 이물질, 부드러운 씰 조각, 배관 스케일, 건조제 분진, 끈적한 바니시, 액적은 표면과 같은 방식으로 상호 작용하지 않습니다.
- 어느 기능부가 작동을 멈췄습니까? 파일럿 제한부, 스풀 랜드, 엘라스토머 시트, 다이어프램 블리드 통로, 배기 소음기는 각각 다른 고장 경로를 만듭니다.
유지보수 현장에서 흔히 사용하는 기존 입경 구간도 가설을 설명하는 데는 쓸 수 있습니다. 미세 입자는 작은 통로에 들어가거나 표면 마모에 기여할 수 있습니다. 큰 입자는 시트에 걸리거나 제한부를 막을 수 있습니다. 그러나 물리적 증거와 일치하기 전까지 이러한 설명은 진단이 아닙니다.
가장 유용한 입경 비교는 국부적으로 이루어집니다. 관찰된 입자군을 실제로 고장 난 밸브 기능부와 비교하십시오. 카탈로그의 미크론 수치는 공기 또는 필터 사양에 속합니다. 근본 원인에 대한 결론은 기능을 잃은 실제 파일럿 포트, 시트, 슬라이딩 접촉면, 씰 또는 배기 경로에 근거해야 합니다.
상류 측 예방과 ISO 공기 청정도 계획은 별도의 공압 제어 밸브 오염 방지 가이드를 참조하십시오. 이 글은 그 경계 중 고장 분석 측면에 집중합니다.
밸브 형상이 고장 모드를 바꾸는 이유는 무엇입니까?
밸브 형상은 오염물이 도달할 수 있는 위치와 작동을 방해하는 방식을 바꿉니다. ISO 8573-4는 입자의 크기와 개수 농도를 함께 고려하도록 요구하며, 시료 채취의 한계와 불확도도 다룹니다. 이러한 측정 범위는 단 하나의 “최대 입자” 값으로 모든 노출 조건이나 내부 간극을 나타낼 수 없는 이유를 설명합니다(ISO 8573-4, 2019).
다음 다섯 가지 형상 요소는 각각 따로 점검해야 합니다.
- 슬라이딩 접촉면: 스풀과 보어는 원활한 축 방향 운동과 랜드 사이의 제어된 누설에 의존합니다. 건조 입자, 끈적한 침전물, 버 또는 부적합한 윤활유는 마찰을 높이거나 슬라이딩 표면에 스크래치를 만들 수 있습니다.
- 시트와 포핏: 밀봉선 위의 입자는 밸브가 약간 열린 상태로 유지되게 하거나, 내부 누설을 일으키거나, 연질 시트에 자국을 남길 수 있습니다. 밸브가 정상적으로 전환되더라도 누설 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.
- 파일럿 통로: 작은 제어 유로는 주 유로가 막힌 것처럼 보이기 전에 신호를 잃을 수 있습니다. 증상은 코일 출력 저하, 낮은 파일럿 압력 또는 느린 응답과 비슷할 수 있습니다.
- 다이어프램 블리드 경로: 파일럿 작동식 다이어프램 밸브는 압력 균형과 제어된 블리드 경로에 의존합니다. 막힘은 개방을 방해하거나, 폐쇄를 지연시키거나, 밸브를 중간 상태에 머물게 할 수 있습니다.
- 배기 부품: 오염으로 막힌 소음기나 배기 통로는 배압을 높입니다. 이로 인해 공급 포트에 이물질이 남지 않아도 밸브 전환이나 실린더 운동이 느려질 수 있습니다.
따라서 “간극보다 큰 입자”라는 설명은 지나치게 단순합니다. 일부 밸브는 변형되는 엘라스토머 씰을 사용합니다. 입자가 응집체로 유입되기도 합니다. 끈적한 잔류물이 작은 입자를 붙잡아 더 큰 침전물을 형성할 수 있습니다. 단단한 입자는 한 번의 전환으로 표면을 긁을 수 있지만, 부드러운 입자는 압축되어 영구적인 손상 없이 통과할 수 있습니다.
스풀 밸브와 포핏 밸브 설계 비교에서는 기능적 차이를 더 자세히 설명합니다. 고장 분석은 일반적인 밸브 아이콘이 아니라 실제 구조에서 시작해야 합니다.
공압 밸브 유형에 따라 오염에 대한 반응은 어떻게 달라집니까?
밸브 유형에 따라 노출 양상은 달라지지만 어느 제품군에도 보편적인 미크론 한계는 없습니다. Parker는 Isys H3 밸브 가까이에 5 μm 정격 필터를 설치하도록 권장하고 이물질을 주요 고장 원인으로 지목합니다. Festo는 에어 전처리의 표준 여과 단계로 40 μm와 5 μm를 설명합니다. 두 사례 모두 특정 제품 조건에 관한 예이지 보편적인 순위가 아닙니다(Parker, Festo).
| 밸브 구조 | 오염에 민감한 기능부 | 초기 증상 | 더 확실한 확인 증거 |
|---|---|---|---|
| 슬라이딩 스풀식 방향 제어 밸브 | 스풀 랜드, 보어, 동적 씰, 파일럿 스테이지 | 느린 전환, 불완전한 전환, 간헐적 걸림 | 방향성 스크래치, 끈적한 막, 랜드 또는 파일럿 통로의 이물질 |
| 포핏 또는 시트 밸브 | 좁은 밀봉선과 복귀 기구 | 내부 누설 또는 밀봉 실패 | 입자 압흔, 손상된 연질 시트, 밀봉선 위의 이물질 |
| 파일럿 작동식 밸브 | 파일럿 제한부, 벤트, 소형 제어 용적 | 공급 압력이 충분한데도 메인 스테이지가 전환되지 않음 | 메인 스테이지의 파일럿 압력이 없거나 느리게 상승함, 제어 경로의 잔류물 |
| 다이어프램 밸브 | 블리드 경로, 파일럿 시트, 다이어프램 밀봉부 | 개방 지연, 폐쇄 지연, 불완전한 개방 | 막힌 블리드 경로, 다이어프램 손상, 오염된 파일럿 시트 |
| 니들 또는 일방향 유량 제어 밸브 | 조절식 제한부와 체크 바이패스 | 실린더 속도 변화 또는 비대칭 운동 | 니들 부위 이물질, 제한된 체크 유로, 장치 전후 압력 변화 |
| 비례 밸브 | 미터링 에지, 파일럿 스테이지, 피드백부 또는 내부 전자장치 인클로저 | 데드밴드, 드리프트, 느린 응답, 불안정한 출력 | 명령·압력·유량 추적 데이터와 내부 점검 결과 |
파일럿 작동식 다이어프램 밸브는 주 포트가 커 보여도 파일럿 시트나 블리드 경로에서 기능을 잃을 수 있습니다. 오염 경로를 추적할 때는 해당 제품의 정확한 단면도와 매뉴얼을 사용하십시오.
직동식 밸브는 파일럿 스테이지 하나를 없애지만 여전히 걸림, 누설 또는 전기적 고장이 발생할 수 있습니다. 비례 밸브는 미세한 출력 변화까지 중요한 용도에 사용되므로 더 까다로울 수 있습니다. 하지만 “더 민감하다”는 평가는 제조사가 규정한 공기 품질, 응답 시험, 합격 허용오차와 연결해야 합니다. 비례 밸브 가이드에서는 밸브 출력과 전체 폐루프 운동을 구분해 설명합니다.
파일럿 작동식 설계는 고장 발생 중 파일럿 포트의 압력을 측정해야 합니다. FRL의 공급 압력만으로는 파일럿 경로가 충전되었거나 배기되었다고 입증할 수 없습니다. 신호 경로는 파일럿 작동식 밸브 가이드를 참조하십시오.
걸림, 막힘, 침식, 누설을 구분하는 증거는 무엇입니까?
고장 모드는 임의로 정한 4개 미크론 구간이 아니라 관찰 가능한 증거로 구분해야 합니다. CAGI는 녹, 배관 스케일, 대기 중 먼지, 여러 형태의 수분과 오일, 미생물 등을 포함한 10가지 일반적인 압축공기 오염물을 제시합니다. 여러 오염물이 함께 존재할 수 있으므로 입자 계수기만으로는 모든 잔류물이나 발생원을 식별할 수 없습니다(CAGI 자료실, 2026).
끼임 또는 걸림
밸브가 기계적 운동에 저항하거나 운동을 끝까지 완료하지 못하는 상태입니다. 먼저 명령 신호와 파일럿 압력을 확인하십시오. 그런 다음 정비 절차에 따라 스크래치, 전이 물질, 버, 씰 팽윤, 끈적한 바니시, 건조 잔류물 또는 자유롭게 움직이지 않는 스풀이 있는지 점검하십시오. 코일 고장, 저전압 또는 약한 파일럿 신호도 오염과 비슷한 증상을 낼 수 있습니다.
통로 막힘
대개 파일럿 제한부, 블리드 통로, 니들 설정부 또는 소음기에서 해당 경로의 유통 능력이 저하된 상태입니다. 고장 발생 중 의심 경로의 전후 압력을 비교하십시오. 이물질의 위치를 기록하지 않고 제거하면 침전물과 막힌 기능을 연결하는 가장 강력한 증거를 잃게 됩니다.
침식 또는 연마성 마모
마모는 미세 입자가 단순히 존재한다는 뜻이 아니라 표면이 점진적으로 손실되는 현상입니다. 방향성 스크래치, 둥글게 마모된 미터링 에지, 누설 변화, 유량 변화, 박힌 이물질, 상류 재료와의 일치 여부를 살펴보십시오. 정비 이력이나 이전 측정값이 없으면 한 번의 분해 점검만으로 마모 속도를 확정할 수 없습니다.
시트 누설 또는 씰 손상
밸브가 명령된 상태에 도달하지만 포트를 차단하거나 압력을 유지하지 못하는 상태입니다. 밀봉선에 입자 압흔, 절상, 찌그러짐, 팽윤, 경화 또는 화학적 손상이 있는지 점검하십시오. 잘못된 조립, 과압, 부적합한 유체 또는 마모된 스프링도 누설의 원인이 될 수 있으므로 잔류물은 손상 형태와 일치해야 합니다.
공압 고장을 검토해 온 경험에 따르면, 밸브를 너무 일찍 세척하는 것이 가장 피하기 쉬운 증거 손실의 원인입니다. 용제가 부품에 닿기 전에 양쪽 포트를 촬영하고, 고장 상태를 기록하고, 필터 엘리먼트와 잔류물을 보관하고, 설치 방향을 표시하십시오. 침전물의 위치는 채취 위치 이력이 없는 사후 실험실 입도 보고서보다 더 유용한 경우가 많습니다.
입자 오염은 어떻게 측정해야 합니까?
확인하려는 질문에 맞는 측정 방법을 사용하십시오. ISO 8573-4는 입자 크기와 개수 농도를 다루고, ISO 8573-8은 고체 입자의 질량 농도를 다룹니다. 두 결과는 서로 바꾸어 쓸 수 없으며, 두 표준 모두 시료 채취, 방법의 한계, 평가, 불확도, 보고를 다룹니다(ISO 8573-4, ISO 8573-8).
먼저 위치와 운전 상태를 명확히 지정하십시오. 유용한 측정 지점에는 압축기실 출구, 분배 헤더 말단, 밸브 그룹 바로 상류, 최종 필터 전후, 고장 부품 자체가 포함됩니다. 압력, 온도, 유동 상태, 날짜, 기계 상태, 최근 유지보수 작업을 기록하십시오.
입자 계수는 채취한 공기 지점에서 보고된 입경 범위마다 몇 개의 입자가 있는지 알려 줍니다. 물질, 경도, 형상 또는 발생원을 자동으로 식별하지는 않습니다. 발생원 규명이 중요할 때는 현미경 분석, 분광 분석, 자기 반응, 잔류물 화학 분석, 상류 재료와의 비교가 필요할 수 있습니다.
분해 점검 시료는 다른 질문에 답합니다. 한 부품에 무엇이 축적되거나 걸렸는지는 보여 주지만, 회수 과정이 결과에 편향을 줄 수 있습니다. 큰 이물질은 쉽게 보이는 반면 미세 입자는 유막에 남을 수 있습니다. 용제가 바니시를 용해할 수 있고 면봉이 섬유를 더할 수도 있습니다. 회수 방법을 기록하십시오.
보고서를 받아들이기 전에 다음 질문을 확인하십시오.
- 시료가 고장 발생 당시의 운전 조건을 대표합니까?
- 시료 채취 라인이 깨끗하며 충분히 퍼지되었고 해당 입경 범위에 적합합니까?
- 응축이나 증발이 시료를 변화시켰습니까?
- 결과가 개수 농도, 질량 농도 또는 잔류물 조성 중 무엇으로 보고되었습니까?
- 불확도가 명시되었으며 필요한 경우 블랭크 또는 배경 검사를 수행했습니까?
- 결과를 고장 난 밸브의 입구 또는 내부 증거와 연결할 수 있습니까?
공기 시료 채취와 분해 분석은 인과관계의 서로 다른 부분을 규명합니다. 입구 시료는 노출을 보여 주고, 분해 분석은 잔류 또는 손상을 보여 줍니다. 필터나 밸브 기능부의 올바른 쪽에서 두 분석 모두 서로 부합하는 물질을 식별한다면, 발생원부터 고장까지의 인과 설명은 어느 한 결과만 있을 때보다 훨씬 강해집니다.
사양서에는 어떤 여과 데이터를 포함해야 합니까?
근거 있는 필터 사양에는 하나의 미크론 수치보다 더 많은 정보가 필요합니다. ISO 12500-3은 압축공기 입자 필터에 2가지 입자 크기 시험 범위를 사용하며 결과를 형식 시험으로 취급합니다. Festo도 큰 입자를 단계적으로 제거하지 않으면 정밀 여과 단계가 빠르게 막히고 압력 강하가 증가할 수 있다고 경고합니다(ISO 12500-3, Festo).
최소한 다음 항목을 지정하십시오.
- 여과 등급과 그 근거가 되는 표준 또는 제조사 정의
- 입자 크기별 제거 효율 또는 정격 성능
- 시험 유량, 입구 압력, 온도, 오염 조건
- 청정 상태 압력 강하와 허용되는 부하 상태 압력 강하
- 실제 운전점에서의 보정 유량 용량
- 보울, 드레인, 차압 표시
- 엘리먼트 사용 한계와 교체 기준
- 지정 사용점에서 요구되는 ISO 8573 입자·수분·오일 등급
“절대”와 “공칭”이라는 표현만으로는 충분하지 않습니다. 그 의미는 공급업체의 시험 방법과 명시된 효율에 따라 달라집니다. 절대 여과 등급과 공칭 여과 등급 비교 가이드에서는 표시만 믿지 않고 실제 성능 정의를 비교하는 방법을 설명합니다.
사용점 FRL은 정격 입자를 제거하고 압력을 조절할 수 있지만 수증기, 오일 증기, 모든 에어로졸 또는 하류에서 생성되는 오염을 자동으로 제어하지는 않습니다. 윤활은 밸브 제조사의 방침과 일치해야 합니다.
ISO 8573-1은 입자, 수분, 오일을 세 가지 독립적인 청정도 등급으로 구분합니다. 입자 필터는 압력 노점을 규정할 수 없고, 드라이어는 최종 입자 여과 단계를 대신하지 않습니다. 증거에 수분이나 오일 에어로졸이 포함되면 ISO 압축공기 품질 가이드와 코얼레싱 필터 가이드도 검토하십시오.
일반적인 오리피스 및 배관 손실 계산은 제품별 필터 효율, 보정 유량, 부하 상태 압력 강하, 공기 청정도 데이터를 대신할 수 없습니다. 필터는 실제 운전 조건에서 제조사가 시험한 성능을 기준으로 선정해야 합니다.
6단계 밸브 오염 고장 분석
부품을 변경하기 전에 증거를 보호하는 6단계 절차를 사용하십시오. ISO 8573-4는 입자 측정 결과를 보고할 때 시료 채취와 측정의 한계를 고려하도록 요구하므로, 절차에서는 미크론 데이터와 함께 위치, 운전 상태, 불확도를 보존해야 합니다(ISO 8573-4, 2019).
- 고장 상태를 그대로 보존하십시오. 명령, 코일 전압, 파일럿 압력, 공급 압력, 하류 압력, 타이밍, 온도, 부하, 기계 상태를 기록하십시오. 밸브를 반복해서 작동하면 증거가 떨어져 나가거나 위험이 생길 수 있는 경우 반복 작동하지 마십시오.
- 오염과 유사한 다른 고장을 구분하십시오. 배선, 신호 타이밍, 최소 파일럿 압력, 배기 배압, 액추에이터 바인딩, 기계적 인터록을 확인하십시오. 필터가 오염되어 보여도 밸브 고장의 원인이 같았다는 증거는 아닙니다.
- 오염 경계를 추적하십시오. 최종 필터, 드레인, 드라이어 상태, 분배 배관의 분기, 최근 배관 작업, 배기 환경, 역류할 수 있는 모든 하류 오염원을 점검하십시오.
- 밸브를 보존하고 점검하십시오. 포트와 설치 방향을 촬영하십시오. 제조사의 안전한 분해 절차를 따르십시오. 건조 이물질, 유막, 씰 조각, 손상 부품을 따로 수거한 후 각 시료의 채취 위치를 기록하십시오.
- 올바른 특성을 측정하십시오. 공기 중 입자군에는 개수 농도를, 적절한 경우에는 질량 농도를, 발생원 식별에는 물질 분석을 사용하십시오. 시료 채취 방법이 서로 호환되는 경우에만 상류 공기, 사용점 공기, 필터 잔류물, 밸브 잔류물을 비교하십시오.
- 시정 조치를 검증하십시오. 허용된 방법으로 고장 부품을 교체하거나 세척하고 오염원을 바로잡은 다음, 동일한 운전 조건에서 압력, 기능, 공기 품질 검사를 반복하십시오. 한 번의 정상 작동만으로 성공을 선언하지 말고 재발 추세를 관찰하십시오.
시정 조치는 무엇을 대상으로 해야 할까요? 하류 배관 수리 후에만 이물질이 나타난다면 압축기실 필터를 더 정밀한 등급으로 바꿔도 도움이 되지 않을 수 있습니다. 입구 공기와 밸브 잔류물 양쪽에서 일치하는 건조제 분진이 발견되면 드라이어 후단 필터를 더 유력한 원인으로 볼 수 있습니다. 밸브가 깨끗한데 파일럿 압력이 떨어진다면 오염을 탓하기 전에 제어 경로를 바로잡으십시오.
밸브 오염 관련 자주 묻는 질문
다음 5가지 답변은 입자 크기, 측정, 여과, 근본 원인을 구분해서 설명합니다. ISO 12500-3은 압축공기 입자 필터 시험을 2가지 입경 범위로 나누고, ISO 8573-4와 ISO 8573-8은 개수 농도와 질량 농도를 구분합니다. 어떤 표준도 모든 밸브를 파괴하는 보편적인 입자 크기를 규정하지 않습니다(ISO 12500-3).
공압 밸브에 가장 위험한 입자 크기는 얼마입니까?
모든 밸브에 공통으로 적용되는 가장 위험한 입자 크기는 없습니다. 위험은 입자 농도, 형상, 경도, 수분 또는 유막, 유속, 움직이거나 밀봉해야 하는 부위의 형상에 따라 달라집니다. 고장 메커니즘을 판단하기 전에 측정된 입자를 선택한 밸브의 파일럿 통로, 시트, 슬라이딩 접촉면, 제조사 공기 품질 요구 사항과 비교하십시오.
밸브 간극보다 작은 입자도 손상을 일으킬 수 있습니까?
그렇습니다. 작은 입자는 슬라이딩 접촉면을 순환하고, 윤활유나 끈적한 잔류물에 축적되고, 연마성 마모에 기여하거나, 모여서 침전물을 만들 수 있습니다. 반대로 더 크더라도 부드러운 입자는 변형되어 통과할 수 있습니다. 입자 크기는 물질, 농도, 표면 증거, 누설, 운동 증상, 밸브의 실제 구조와 함께 해석해야 합니다.
5 μm 필터가 모든 공압 밸브를 보호합니까?
아닙니다. Parker와 SMC는 특정 밸브 제품군에 5 μm 여과를 권장하지만, 이것이 보편적인 요구 사항이라는 뜻은 아닙니다. 정확한 밸브 매뉴얼, 필터 효율의 정의, 보정 유량, 압력 강하, 수분·오일 한계, 윤활 방침, 최종 필터 하류에서 발생하는 오염을 확인하십시오.
차압이 상승할 때만 필터를 교체해야 합니까?
아닙니다. 차압은 포집된 입자의 양을 파악하는 데 도움이 되지만 출구 공기의 청정도나 남은 흡착 용량을 직접 입증하지는 않습니다. 제조사의 사용 한계와 함께 차압, 엘리먼트 사용 기간, 드레인 성능, 보울 상태, 공기 품질 측정값, 오일·수분·화학물질 또는 비정상적인 오염 사건에 대한 노출을 고려하십시오.
오염이 밸브 고장의 원인이었음을 어떻게 입증할 수 있습니까?
고장 상태를 기록하고, 전기 및 압력 고장을 배제하고, 위치별로 잔류물을 보존하고, 사용점 공기를 고장 난 기능부와 비교하십시오. 가장 강력한 결론은 노출, 물질의 동일성, 신뢰할 수 있는 밸브 고장 메커니즘, 일치하는 물리적 손상, 시정 후 시험의 성공을 연결합니다. 눈에 보이는 오염물은 오염의 증거이지 인과관계의 증명은 아닙니다.
엔지니어링 결론
신뢰할 수 있는 고장 분석은 3가지 질문을 구분합니다. 어떤 오염물이 밸브에 도달했는가, 어느 내부 기능부가 작동을 잃었는가, 시정 조치가 원인을 제거했는가입니다. ISO 8573-1도 입자, 수분, 오일을 독립적인 청정도 등급으로 구분하므로 하나의 미크론 표시로 전체 공기 상태를 규정할 수 없다는 점을 뒷받침합니다(ISO 8573-1, 2010).
정확한 증상과 밸브 구조부터 확인하십시오. 고장 상태를 보존하고, 명령 및 파일럿 조건을 확인하고, 잔류물 위치를 기록하고, 서로 호환되는 시료 채취 방법을 선택하십시오. 그런 다음에야 입자 크기를 진단에 반영해야 합니다.
설계 대책에는 단계식 여과, 사용점 필터, 드레인 개선, 드라이어 수리, 더 청결한 조립, 다른 배관, 배기 보호, 적합한 윤활 또는 환경에 더 알맞은 밸브가 포함될 수 있습니다. 올바른 선택은 증거에서 나옵니다. 모든 상황에 적용되는 5, 10, 25 또는 40 μm 규칙에서 나오지 않습니다.