Control de la contaminación: cómo proteger sus activos neumáticos en fábricas con polvo

El control de la contaminación en una fábrica con polvo exige tres medidas diferenciadas: mantener el polvo del proceso alejado de las interfaces móviles, suministrar aire comprimido con la pureza que requiere cada componente y evitar la entrada de suciedad durante la instalación o el mantenimiento. Un filtro más fino, por sí solo, no puede corregir la presencia de polvo exterior sobre un vástago, una ranura abierta del cilindro o un tubo cortado sin limpiar.

El método práctico consiste en rastrear la vía de entrada antes de comprar equipos. Anote dónde aparecen los residuos, compare las evidencias del lado de alimentación con las del exterior, consulte el manual del componente y verifique después la medida correctiva en el punto de uso. Este enfoque evita dos errores costosos: sustituir cilindros sin controlar la fuente de polvo y tratar en exceso todo el aire de la planta por una sola aplicación sensible.

Conclusiones clave

• ISO 8573-1 separa partículas, agua y aceite en tres parámetros de pureza.
• El polvo exterior y la contaminación del aire de alimentación requieren controles diferentes.
• Una construcción sin vástago no demuestra por sí sola resistencia a la contaminación.
• Los límites de mantenimiento de filtros y juntas deben proceder de la documentación del modelo instalado.

¿Por dónde entra la contaminación en un sistema neumático?

ISO 8573-1 clasifica la pureza del aire comprimido mediante tres grupos independientes de contaminantes: partículas, agua y aceite (ISO, 2010). Es un punto de partida útil, pero las averías en fábricas con polvo suelen implicar tres vías de entrada: aire de alimentación contaminado, material exterior que atraviesa una interfaz móvil y contaminación introducida durante la instalación o el mantenimiento.

La contaminación del lado de alimentación es material no deseado transportado por el circuito neumático. Puede incluir polvo aspirado, cascarilla de tuberías, productos de corrosión, restos de desecante, agua líquida, aerosol de agua, aerosol de aceite, vapor de aceite, fragmentos de manguera o exceso de sellador de roscas. El material puede originarse antes de la sala de compresores, dentro de la red de distribución o durante trabajos en una línea secundaria.

La contaminación exterior es el material que llega desde el entorno de la máquina hasta una interfaz móvil o expuesta. Entre las vías habituales se encuentran el vástago y su rascador, el carril guía, la ranura del carro, la banda de sellado, el cojinete, la ranura del sensor, un elemento de ajuste manual o una salida de escape sin protección. El serrín, las partículas de rectificado, el polvo de cemento, la harina, las fibras, los restos de pintura y la niebla de refrigerante no se comportan igual. Influyen la dureza, la forma, la humedad, la composición química y la adherencia de las partículas.

La contaminación introducida durante el mantenimiento son los residuos que penetran mientras están abiertos los puertos, tubos, válvulas, filtros o cilindros. Un tubo recién cortado puede contener virutas. Una manguera sin tapón puede recoger polvo del suelo. El exceso de sellador puede desprenderse aguas abajo. Limpiar un componente sobre un banco sucio puede añadir precisamente los residuos que la reparación pretende eliminar.

Ubicación de la evidencia	Vía más probable	Qué inspeccionar a continuación
Anillo de polvo fuera del rascador del vástago	Entrada exterior	Acabado del vástago, rascador, nube de polvo cercana y orientación
Residuos similares en varios dispositivos de una misma línea secundaria	Transporte por la alimentación	Filtro en el punto de uso, tubería, secador y muestras de la línea
Los residuos aparecen después de trabajar en tuberías o juntas	Introducción durante el mantenimiento	Corte de tubos, tapones, herramientas, sellador y zona de montaje
Agua en vasos y puntos bajos	Condensación o drenaje defectuoso	Punto de rocío a presión, funcionamiento del drenaje y temperatura de la tubería
Película pegajosa en válvula y actuador	Aceite, vapor del proceso, lubricante o residuos de juntas	Compatibilidad de materiales y muestras aguas arriba y aguas abajo

La primera mancha no siempre señala el origen. Un cilindro rayado demuestra que un material duro atravesó un contacto sometido a carga, pero no permite saber si llegó por la alimentación de aire, cruzó el rascador del vástago o se generó como residuo de desgaste. Conserve el residuo antes de limpiar y utilice el método de investigación del origen de partículas cuando sea importante atribuir la causa.

Según nuestra experiencia, la ubicación de los residuos es la forma más rápida de decidir qué límite conviene muestrear primero. El material concentrado fuera de un rascador apunta al entorno de la máquina; un depósito similar en varios dispositivos de una misma línea secundaria convierte la vía de alimentación en una hipótesis inicial más sólida. Es una regla de triaje, no una prueba del origen.

Controle la fuente de polvo antes de proteger el actuador

OSHA describe las explosiones de polvo combustible mediante cinco elementos necesarios: combustible, ignición, confinamiento, oxígeno y dispersión (Manual técnico de OSHA, consultado en 2026). El control del proceso en la sala precede a la elección del cilindro, porque la extracción localizada, el cerramiento y una limpieza segura reducen tanto la exposición de la maquinaria como la posibilidad de que el material depositado se convierta en un peligro en suspensión.

Empiece por la operación que genera la contaminación. Capture el polvo cerca de la sierra, rectificadora, punto de transferencia, mezcladora o estación de llenado antes de que se disperse por la máquina. Repare los conductos con fugas y las protecciones dañadas. Compruebe si un cambio de proceso ha desplazado la nube hacia un cilindro o una isla de válvulas. Un componente más limpio no se mantendrá limpio si la fuente sigue descargando sobre él.

La limpieza debe corresponderse con la evaluación del peligro. Los aspiradores homologados para polvo, los métodos húmedos adecuados y la extracción localizada suelen ser mejores puntos de partida que volver a poner en suspensión el material depositado. La norma de OSHA para la industria general limita a menos de 30 psi el aire comprimido empleado para limpiar y exige además protección eficaz contra virutas y equipos de protección individual (29 CFR 1910.242(b)). Las zonas con polvo combustible pueden requerir procedimientos internos más estrictos y controles de las fuentes de ignición.

¿Qué ocurre si ya se utiliza una pistola de soplado en el mantenimiento? No interprete el límite de 30 psi como un permiso automático. Revise el peligro del polvo, la legislación local, la clasificación del equipo, la boquilla, las protecciones, el personal próximo, las fuentes de ignición y el procedimiento de limpieza aprobado. Nunca utilice aire comprimido para limpiar la ropa ni el cuerpo de una persona.

La disposición de la máquina puede reducir la exposición sin cambiar el actuador:

• Aleje el cilindro de la trayectoria directa del polvo o de las salpicaduras.
• Coloque una protección entre el proceso y la interfaz móvil.
• Oriente ranuras, huecos y resaltes para evitar que se acumule material.
• Proteja sensores, conectores, escapes y mandos manuales.
• Deje acceso suficiente para inspeccionar sin retirar la protección durante la producción.
• Evite que las cubiertas retengan agua, calor o material abrasivo contra el componente.

El caso práctico de contaminación en una planta de carpintería muestra por qué el polvo exterior, la calidad del aire comprimido y las prácticas de mantenimiento deben investigarse como ramas distintas. Corregir una sola puede dejar intacta la vía que provoca la avería repetitiva.

¿Qué características de cilindros y actuadores importan en zonas con polvo?

SMC comunica una durabilidad hasta seis veces mayor para una opción específica de cilindro resistente al polvo, ensayada con polvos de 20 a 100 µm y equipada con un rascador reforzado y una función de retención de lubricante (SMC, consultado en 2026). La afirmación es específica del producto y de las condiciones. No demuestra que todos los cilindros sin vástago duren más que todos los cilindros con vástago en presencia de polvo.

Elija la protección a partir de la exposición y la construcción reales:

Opción de diseño	Resulta útil cuando	Comprobar antes de seleccionar
Rascador de vástago reforzado	Se acumulan partículas secas y abrasivas sobre un vástago expuesto	Rango de partículas validado, revestimiento del vástago, material del rascador y acceso para sustituirlo
Fuelle o guardapolvo de vástago	El vástago necesita una barrera física frente a salpicaduras o residuos	Carrera, velocidad, pandeo, humedad retenida, limpieza de pliegues y compatibilidad de materiales
Protección o cerramiento	La nube del proceso puede interceptarse fuera del actuador	Calor, acceso, acumulación de polvo, método de limpieza y requisitos para zonas peligrosas
Cilindro sin vástago de acoplamiento magnético	Un tubo cerrado evita una ranura mecánica longitudinal	Fuerza de acoplamiento, velocidad, momento, recorrido del carro exterior y residuos magnéticos
Cilindro sin vástago de acoplamiento mecánico	Se necesitan una carrera larga y una longitud total reducida	Exposición de la banda de sellado, juntas del carro, protección de las guías y acceso para limpieza
Cilindro guiado o guía exterior	La carga lateral y el momento deben soportarse por separado	Rascadores de guía, cubiertas de carril, lubricación y límites de cargas combinadas

Un cilindro convencional con vástago no es automáticamente una elección equivocada. Un modelo con rascador reforzado validado, superficie de vástago adecuada, juntas compatibles, montaje correcto y una protección frente al proceso puede ser la opción más fácil de mantener. Los productos de SMC resistentes al polvo son un ejemplo útil precisamente porque el proveedor define el rango de partículas y los elementos constructivos, en lugar de apoyarse en una etiqueta genérica de «resistente al polvo».

Los diseños sin vástago también deben validarse. El manual de los cilindros magnéticos de la serie CY de SMC advierte contra la exposición directa al polvo, refrigerante, gotas de aceite y materias extrañas, y recomienda una cubierta protectora en lugares con polvo (manual de la serie CY de SMC, consultado en 2026). El tubo de presión cerrado elimina el vástago expuesto, pero el entorno del carro exterior y de la guía sigue siendo relevante.

Cuente las interfaces de contaminación, no las categorías de productos. Un cilindro con vástago puede exponer un vástago y un rascador. Un actuador sin vástago de acoplamiento mecánico puede exponer una banda de sellado larga y el recorrido del carro. Una unidad de acoplamiento magnético evita la ranura, pero puede atraer residuos ferrosos cerca del carro. La pregunta pertinente es dónde puede acumularse el material, atravesar una junta o dañar una guía en el modelo elegido.

Al revisar aplicaciones neumáticas con polvo, hemos comprobado que una protección que no puede inspeccionarse con seguridad resulta difícil de mantener. Una guarda puede detener la nube del proceso y, a la vez, ocultar un fuelle dañado, una banda de sellado colmatada o una guía seca. La selección debe incluir un acceso de inspección seguro, no solo una barrera contra la entrada.

Solicite al proveedor:

• la exposición exacta a polvo, líquidos o productos químicos que se admite;
• los materiales del rascador, labio limpiador, fuelle, banda de sellado y guía;
• las condiciones de validación y los contaminantes excluidos;
• el tratamiento superficial del vástago, tubo o carril;
• los límites de temperatura ambiente y presión;
• la compatibilidad con agentes de limpieza y lubricantes;
• la velocidad, carga lateral, momento y ciclo de trabajo admisibles;
• las instrucciones de inspección y sustitución de los elementos protectores.

Si la camisa ya está rayada, no dé por hecho que la contaminación es la única causa. La desalineación, una carga lateral, un cojinete dañado, una lubricación deficiente o un defecto de fabricación pueden producir marcas similares. Utilice la guía de fallos por rayado de la camisa para mantener otros mecanismos posibles dentro de la investigación.

¿Cómo debe tratarse el aire comprimido en el punto de uso?

CAGI agrupa los principales contaminantes del aire comprimido en tres categorías —partículas, agua y aceite— y recomienda etapas de tratamiento adecuadas para cada forma física (Guía de pureza del aire comprimido de CAGI, 2026). Un filtro en el punto de uso puede proteger un actuador frente a residuos de la tubería aguas abajo, pero no sustituye la separación de líquidos a granel ni reduce el punto de rocío a presión.

El tratamiento en el punto de uso debe seleccionarse según las necesidades de aire del componente, el caudal máximo, la caída de presión admisible, la carga de condensado y el acceso para mantenimiento.

Configure el tren de tratamiento según la función de cada etapa:

Etapa de tratamiento	Función principal	No sustituye a
Posrefrigerador	Reduce la temperatura del aire para que pueda condensarse el vapor	Separador, drenaje, secador o filtro
Separador de humedad y drenaje	Elimina el líquido arrastrado a granel	Control del vapor de agua
Filtro de partículas	Retiene partículas sólidas del tamaño nominal	Secador o adsorbedor de vapor de aceite
Filtro coalescente	Recoge aerosoles finos de agua líquida y aceite	Secador o eliminación completa del vapor de aceite
Secador	Reduce el contenido de vapor de agua y el punto de rocío a presión	Control de partículas o aceite, salvo que esté integrado
Adsorbedor	Reduce vapores específicos después de un pretratamiento adecuado	Separación de líquidos a granel
Filtro-regulador en el punto de uso	Controla localmente las partículas y la presión	Gestión central del condensado y del punto de rocío

Especifique el aire requerido en una ubicación determinada. ISO 8573-1 emplea clases independientes para partículas, agua y aceite, por lo que «aire filtrado a 5 µm» no es una especificación completa de calidad. Registre la clase objetivo, el punto de muestreo, el caudal máximo, la temperatura ambiente mínima, la presión de entrada, la política de lubricación y los requisitos del fabricante del componente.

La filtración fina genera resistencia. Dimensione el filtro con los datos de caudal y caída de presión del proveedor, aplicados a la presión de entrada y la demanda máxima reales. Un elemento fino pequeño puede proteger correctamente con poco caudal y, sin embargo, dejar sin alimentación al cilindro durante movimientos simultáneos. Cuando se necesita mayor pureza, la filtración escalonada evita que el material grueso colmate con demasiada rapidez el elemento más fino.

El agua requiere atención aparte. CAGI señala que un separador elimina el líquido a granel, pero no reduce el punto de rocío a presión; se necesita un secador cuando el vapor restante podría condensarse aguas abajo. Si la línea secundaria o la máquina puede enfriarse por debajo del punto de rocío a presión entregado por el secador, puede formarse condensado cerca del actuador aunque la sala de compresores parezca seca. La guía sobre el punto de rocío a presión explica este límite térmico.

Para válvulas y pasos piloto pequeños, consulte el manual exacto. La guía sobre contaminación en válvulas neumáticas del sitio explica con más detalle la selección de la clase ISO, el lugar de muestreo y la secuencia de tratamiento. Para controlar aerosoles, utilice la guía de filtros coalescentes sin suponer que el medio coalescente también elimina el vapor de agua.

Base el mantenimiento en el estado, no en un calendario genérico

Parker especifica una presión diferencial de sustitución de 10 psig para uno de sus filtros-reguladores P3A, mientras que SMC indica 0,1 MPa o un límite temporal para determinados elementos de las series AFF y AM (Parker; SMC). La diferencia entre esos umbrales demuestra que una regla universal de 5 psi no es fiable. Los límites de mantenimiento deben proceder de la documentación del modelo instalado.

Cree un registro del activo antes de fijar los intervalos. Incluya el modelo del componente, el número de serie o la ubicación en la máquina, el requisito de calidad del aire, el elemento filtrante, el tipo de drenaje, la línea del secador, la opción de rascador o fuelle, el lubricante aprobado, las restricciones de limpieza y los criterios de sustitución del fabricante. Sin esa referencia, un calendario convierte el mantenimiento en una conjetura.

Utilice señales de estado junto con los límites de tiempo declarados:

Señal	Posible significado	Confirmar antes de actuar
Aumento de la presión diferencial del filtro	Elemento colmatado o caudal máximo excesivo	Comparar con el mismo caudal y la misma presión de entrada
Agua en la línea aguas abajo	Problema de drenaje, separador o punto de rocío	Comprobar el drenaje, el punto de rocío y la temperatura local
Aumento del tiempo de ciclo	Restricción, fricción, pérdida de presión o problema de control	Registrar presión y tiempo con una carga constante
Aumento del consumo de aire	Fuga, desgaste de juntas, fuga de válvula o cambio de proceso	Aislar líneas y repetir con el mismo estado
Polvo fuera de un rascador o banda	Exposición exterior o protección ineficaz	Inspeccionar la nube, la protección, la interfaz y el método de limpieza
Nuevas rayaduras o residuos metálicos	Abrasión, desalineación, desgaste de cojinetes o rebaba	Conservar los residuos e inspeccionar la geometría antes de atribuir la causa

Inspeccione los drenajes automáticos por su funcionamiento, no por su aspecto. Un drenaje bloqueado en posición cerrada transporta líquido aguas abajo. Uno bloqueado en posición abierta desperdicia aire. Compruebe la compatibilidad química de los vasos y si presentan grietas o turbidez; aísle la unidad con seguridad antes del mantenimiento. Despresurícela según el procedimiento del equipo: un vaso transparente sigue conteniendo energía neumática almacenada.

Los elementos de protección también necesitan una inspección definida. Busque desgaste del rascador, cortes en el fuelle, material atrapado en sus pliegues, bandas de sellado levantadas, rascadores del carro dañados, guías secas, protecciones sueltas, escapes obstruidos y abrasión de cables de sensores. Sustituya las piezas cuando lo indique el límite del modelo, no porque otro cilindro utilizara el mismo calendario.

Registre las tendencias en condiciones repetibles. Una presión diferencial anotada con caudales aleatorios o un tiempo de ciclo medido con cargas cambiantes pueden generar falsas alarmas de mantenimiento. Un registro útil indica el modo de la máquina, la presión de entrada, el estado del caudal, la carga, la temperatura y el punto de muestreo, de modo que el resultado actual pueda compararse con el valor de referencia.

Hemos comprobado que los registros de mantenimiento solo resultan útiles cuando el contexto de la medición es repetible. Un indicador diferencial rojo permite actuar porque pertenece a un producto y una condición de caudal definidos. Una nota manuscrita que diga «la presión parece alta» no. Registre juntos el desencadenante, el estado de funcionamiento, la actuación y el resultado.

¿Cómo se verifica que funcionan los controles de contaminación?

ISO 8573-4 define dos resultados principales para las partículas —tamaño y concentración numérica— y exige prestar atención a los límites y a la incertidumbre de la medición (ISO, 2019). Por tanto, la verificación debe comparar puntos de muestreo y estados de funcionamiento identificados. Una muestra limpia en la sala de compresores no demuestra que el aire esté limpio en el actuador, y una junta dañada por sí sola no identifica el origen de la contaminación.

Defina los criterios de aceptación antes del cambio. Según el modo de fallo, pueden ser útiles los siguientes:

• clases de partículas, agua y aceite en un punto identificado;
• punto de rocío a presión a la presión de trabajo;
• presión diferencial del filtro limpio y cargado;
• estado del drenaje o de los residuos aguas abajo;
• tiempo de ciclo del cilindro con carga y presión definidas;
• acumulación de polvo exterior en el vástago, la banda, la guía o la protección;
• tendencia de las fugas tras la estabilización;
• intervalo de inspección sin nuevas rayaduras, atascos ni daños en las juntas.

Tome muestras aguas arriba y aguas abajo del límite sospechoso. La salida del tratamiento central, el colector remoto, la entrada en el punto de uso, la salida de la válvula y el componente averiado responden a preguntas distintas. Mantenga limpio el tubo de muestreo, púrguelo según exija el método de medición y registre presión, temperatura, caudal, estado de funcionamiento y ubicación.

No mezcle todos los residuos en un mismo recipiente. Fotografíe el componente antes de limpiarlo. Mantenga separadas las partículas del lado del vástago, el lado de la culata, los puertos, el rascador, la guía, el vaso del filtro, el proceso próximo y los materiales conocidos del componente. La composición, forma, distribución, ubicación y cronología deben respaldar la misma vía antes de asignar un origen.

Una instalación de prueba necesita un periodo de seguimiento ligado a la exposición, no una afirmación llamativa de ahorro. Registre el número de ciclos u horas de producción, el estado del contaminante, las inspecciones, las intervenciones y una referencia comparable. Si la prueba tiene éxito, el resultado respalda ese modelo y ese servicio. No demuestra que el mismo diseño resista por igual polvo de cemento, polvo alimentario húmedo, partículas de rectificado metálico y restos de pintura.

Lista de comprobación para un control de la contaminación por capas

Un plan eficaz contra la contaminación cubre tres barreras: controlar el polvo del proceso, acondicionar el aire comprimido y proteger la interfaz del componente. ISO 4414 también considera el mantenimiento y la limpieza como aspectos del diseño del sistema, no como cuestiones secundarias (ISO, 2010). Utilice la siguiente lista como registro de puesta en servicio y sustituya después los intervalos genéricos por límites específicos del modelo y por el estado medido.

Antes de seleccionar el equipo

• Identifique el contaminante, su origen, dureza, rango de tamaños, humedad, composición química y condición de polvo combustible.
• Diferencie la entrada exterior, el transporte por el aire de alimentación y los residuos introducidos durante el mantenimiento.
• Registre carrera, velocidad, carga, momentos, ciclo de trabajo, orientación y método de limpieza.
• Obtenga del manual exacto del componente los límites de calidad del aire, entorno, materiales y opciones de protección.
• Confirme que una protección, un rascador, un fuelle o una construcción sin vástago no generen un nuevo problema de carga, calor, acceso o acumulación.

Durante la instalación

• Mantenga tapados los puertos y tubos abiertos hasta conectarlos.
• Corte los tubos limpiamente, elimine las rebabas cuando lo requiera el sistema y retire las virutas.
• Controle el sellador de roscas para que no pueda entrar en la vía de flujo.
• Instale filtros, drenajes y secadores con la orientación y secuencia exigidas.
• Mantenga accesibles las protecciones y cubiertas para poder inspeccionarlas.
• Bloquee el equipo y descargue la energía almacenada antes de abrir el circuito.

Durante la puesta en servicio

• Registre la presión diferencial del filtro limpio con un estado de caudal definido.
• Verifique la presión, el caudal, el punto de rocío y la pureza del aire donde sea necesario.
• Compruebe el movimiento de carrera completa, las fugas, la amortiguación, el funcionamiento de los sensores y el comportamiento de las guías.
• Fotografíe las interfaces protegidas y establezca una referencia de inspección.
• Confirme que el procedimiento de limpieza no disperse polvo peligroso ni exponga al personal.

Durante el funcionamiento

• Compare las tendencias con el mismo estado de la máquina.
• Inspeccione la ubicación de los residuos antes de retirarlos.
• Pruebe los drenajes y las alarmas.
• Investigue un fallo recurrente antes de instalar otro recambio idéntico.
• Actualice el plan de control cuando cambien el material del proceso, la extracción, los productos químicos de limpieza o la disposición de la máquina.

La decisión más segura no siempre consiste en utilizar el filtro más fino o el actuador más cerrado. Es la combinación que controla la vía identificada, se adapta al servicio de movimiento, puede mantenerse con seguridad y proporciona evidencias medibles en el punto de uso.

Preguntas frecuentes sobre el control de la contaminación neumática

ISO 8573-1 utiliza tres parámetros de pureza independientes, mientras que el manual de cilindros magnéticos CY de SMC especifica un filtro aguas arriba de 5 µm para esa familia concreta de productos (ISO; SMC, consultado en 2026). Las respuestas siguientes mantienen esa distinción: las reglas generales del sistema definen el método, pero los manuales de producto determinan la selección final y los límites de mantenimiento.

¿Es siempre necesaria una filtración de 5 µm en una fábrica con polvo?

No. Un filtro de 5 µm es un requisito publicado para determinados productos neumáticos, no una regla universal para toda la planta. Empiece por el manual del componente y por las clases de partículas, agua y aceite exigidas por ISO 8573-1. Después, dimensione las etapas elegidas para el caudal máximo, la caída de presión admisible, las condiciones de entrada y el punto de muestreo donde deba alcanzarse la pureza.

¿Son siempre mejores los cilindros sin vástago en entornos con polvo?

No. Un cilindro de acoplamiento magnético elimina el vástago expuesto, mientras que un diseño de acoplamiento mecánico incorpora una banda de sellado longitudinal y una interfaz del carro. Ambos conservan piezas exteriores que necesitan protección. Antes de elegir, compare las limitaciones frente al polvo, el sistema de guiado, el acoplamiento, la disposición de sellado, la capacidad de carga, el acceso para limpieza y las condiciones de ensayo del proveedor para el modelo exacto.

¿Deben instalarse fuelles protectores en todos los cilindros con vástago?

Solo cuando el material del fuelle, la carrera, la velocidad, el espacio de montaje, el método de limpieza y el contaminante sean adecuados para la aplicación. Un fuelle puede proteger el vástago, pero sus pliegues pueden acumular partículas o humedad y ocultar daños. Los rascadores reforzados, las protecciones, la reubicación u otra construcción de actuador pueden ofrecer un control más fácil de mantener.

¿Puede utilizarse aire comprimido para retirar el polvo de los equipos neumáticos?

Solo con un procedimiento aprobado que contemple el peligro del polvo y la legislación aplicable. La norma estadounidense de OSHA para la industria general exige menos de 30 psi, protección eficaz contra virutas y equipos de protección individual. Las zonas con polvo combustible también requieren medidas contra la dispersión y la ignición. La aspiración con equipos homologados para polvo, la extracción localizada o una limpieza húmeda adecuada pueden ser más seguras.

¿Cómo puede saber el personal de mantenimiento si funcionan los controles de contaminación?

Defina una referencia inicial y repita las mismas observaciones en puntos y estados de funcionamiento identificados. Registre los resultados de pureza del aire, el punto de rocío a presión, la presión diferencial del filtro, el funcionamiento del drenaje, las fugas, el tiempo de ciclo y la ubicación de los residuos. Conserve las evidencias de las piezas averiadas. Una reducción de los fallos repetitivos solo resulta útil si se documentan la exposición, las horas de funcionamiento, las intervenciones y las condiciones de comparación.

Fuentes y referencias técnicas

• ISO 8573-1:2010, contaminantes del aire comprimido y clases de pureza
• ISO 8573-4:2019, medición del contenido de partículas
• ISO 4414:2010, requisitos de seguridad para sistemas neumáticos
• Manual técnico de OSHA sobre polvo combustible
• OSHA 29 CFR 1910.242, aire comprimido utilizado para limpieza
• Guía de pureza del aire comprimido de CAGI
• Opciones de cilindros de SMC resistentes al polvo
• Manual de funcionamiento de los cilindros magnéticos de la serie CY de SMC
• Instrucciones de mantenimiento del filtro-regulador P3A de Parker
• Indicaciones de SMC para el mantenimiento de los filtros de las series AFF y AM