Ölverschleppung ist Kompressorschmierstoff, der den Abscheideprozess verlässt und mit der Druckluft weiterströmt. Das ist wichtig, weil das Öl Filter belasten, Rohrleitungen beschichten, pneumatische Komponenten beeinträchtigen und ein Produkt oder eine Oberfläche verunreinigen kann. Öl an der Entnahmestelle ist jedoch nicht automatisch Kompressorverschleppung. Auch Umgebungskohlenwasserstoffe, alte Rohrleitungen, Wartungsmaterialien und nachgeschaltete Geräte können die Ursache sein.
Die zuverlässige Vorgehensweise besteht darin, den gemessenen Ölanteil zu definieren, Proben entlang des Luftwegs zu vergleichen und das Ergebnis mit einer schriftlich festgelegten Anforderung an der Entnahmestelle zu bewerten. Beginnen Sie mit der umfassenderen Methode zur Spezifikation der ISO-Luftqualität und verwenden Sie diesen Leitfaden anschließend zur Eingrenzung der Ölquelle.
Wichtige Erkenntnisse
- CAGI nennt für die Verschleppung eines geschmierten Drehschraubenkompressors je nach Alter und Wartung 2–10 ppm nach Masse.
- ISO 8573 prüft Ölaerosol und Öldampf mit getrennten Verfahren.
- Eine ölfreie Verdichtungskammer beweist keine ölfreie Luft an der Entnahmestelle.
In diesem Leitfaden
- Was ist Ölverschleppung genau?
- Ölaerosol, flüssiges Öl und Öldampf sind unterschiedliche Probleme
- Wo kann Öl in das Druckluftsystem gelangen?
- Diagnoseproben vom Kompressor bis zur Entnahmestelle
- Wie sind die Ölklassen nach ISO 8573-1 zu verstehen?
- Welche Aufbereitung entfernt welche Ölform?
- Welche Kompressorbedingungen können Ölverschleppung erhöhen?
- Wie sollten kritische Anwendungen eine Annahmegrenze festlegen?
- FAQ zur Ölverschleppung
Was ist Ölverschleppung genau?
Der CAGI-Leitfaden zur Druckluftreinheit gibt für die Verschleppung geschmierter Drehschraubenkompressoren je nach Kompressoralter und vorbeugender Wartung 2–10 ppm nach Masse an. Dieser Bereich beschreibt Schmierstoff, der den Kompressor verlässt, und ist keine allgemeine Annahmegrenze für das installierte Druckluftsystem (CAGI-Leitfaden zur Druckluftreinheit, abgerufen am 22.07.2026).
Ölverschleppung ist Kompressorschmierstoff, der nach dem internen Abscheideprozess des Kompressors in der gelieferten Druckluft verbleibt. In einer öleingespritzten Drehschraubenmaschine verlassen Luft und Schmierstoff das Verdichtungselement gemeinsam. Der Abscheidebehälter entfernt grobe Flüssigkeit, das Abscheideelement erfasst feinere Tröpfchen, und eine Rückführ- oder Spülleitung führt den gesammelten Schmierstoff zum Kompressor zurück. Diese Definition ist enger als die gesamte Ölverunreinigung. Findet ein Labor Kohlenwasserstoffe am Maschineneingang, kann das Ergebnis Kompressorschmierstoff, Umgebungskohlenwasserstoffe, Reinigungsmittel, Rohrgewindedichtstoff, Restöl aus der Montage, ein gesättigtes Adsorptionsbett oder bei der Wartung eingebrachte Verunreinigung enthalten. Jedes Ergebnis „Verschleppung“ zu nennen, kann das Wartungsteam zur falschen Maschine führen.
Auch bei einem ölfreien Kompressor ist eine präzise Sprache erforderlich. CAGI definiert ihn als Kompressor, der ohne Öl in der Verdichtungskammer arbeitet. Lager und Zahnräder können außerhalb dieser Kammer weiterhin Schmierstoff verwenden, und der Kompressor saugt weiterhin Kohlenwasserstoffe aus der Umgebungsluft an. Ölfreie Technik entfernt eine wichtige Quelle; sie zertifiziert nicht den vollständigen Luftweg.
Die erste Diagnosefrage sollte daher lauten: „Wo ist die Ölkonzentration gestiegen?“ und nicht: „Welches Kompressorteil müssen wir ersetzen?“ Ein Konzentrationssprung zwischen zwei Probenahmestellen weist auf eine Quellzone hin. Ein einzelnes Ergebnis am entferntesten Punkt der Anlage nicht.
Ölaerosol, flüssiges Öl und Öldampf sind unterschiedliche Probleme
ISO 8573-2:2018 beschreibt zwei wesentliche Verfahren zum Sammeln von Ölaerosol und schließt Öldampf ausdrücklich aus. ISO 8573-5:2025 behandelt Öldampf getrennt durch Druckprobenahme und Gaschromatografie. Die getrennten Normen zeigen, warum „Öl“ nicht als ein einziger filtrierbarer Schadstoff behandelt werden kann (ISO 8573-2, 2018; ISO 8573-5, 2025).
Gesamtöl ist das der Reinheitsbewertung zugeordnete Gesamtöl einschließlich flüssigem Öl, Ölaerosol und Öldampf innerhalb der anwendbaren Spezifikation und Prüfverfahren. Der physikalische Zustand bestimmt, wie der Schadstoff transportiert und beprobt wird und welche Aufbereitungsstufe ihn entfernen kann.
| Ölform | Was sie ist | Geeignete Messrichtung | Typische Kontrollmethode |
|---|---|---|---|
| Grobe Flüssigölphase | Sichtbare oder ablassbare Flüssigkeit, die mit Kondensat transportiert oder in Rohrleitungen abgelagert wird | Prüfung der Flüssigkeit plus validiertes Laborverfahren | Interne Abscheidung, Flüssigkeitsabscheider, zuverlässige Ableitungen |
| Ölaerosol | Feine Flüssigkeitströpfchen, die in der Luft schweben | Probenahme und quantitative Analyse nach ISO 8573-2 | Richtig dimensionierte Koaleszenzfiltration |
| Öldampf | Kohlenwasserstoffe in der Gasphase | Druckprobenahme und Gaschromatografie nach ISO 8573-5 | Validierte Adsorption oder katalytische Behandlung |
| Abgelagertes Öl | Ölfilm, der bereits Behälter, Rohr, Schlauch oder Maschine beschichtet | Oberflächenprüfung und Luftproben vor und nach dem Abschnitt | Reinigung, Austausch, Spülverfahren, Quellenbeseitigung |
Ein Koaleszenzelement kann gegen Tröpfchen sehr wirksam sein und dennoch Dampf passieren lassen. Beim Abkühlen kann ein Teil des Dampfes später zu Flüssigkeit kondensieren. Daher kann eine Probe hinter einem kalten Rohrabschnitt schlechter aussehen als eine wärmere Probe stromaufwärts, obwohl dazwischen kein neues Öl eingetragen wurde. Umgekehrt sollte eine für Dampf vorgesehene Aktivkohlestufe nicht als Abscheider für grobe Flüssigkeit eingesetzt werden. Eine hohe Flüssigkeitsbelastung kann die Adsorptionslebensdauer verkürzen und das Ergebnis am Ausgang instabil machen. Die Aufbereitungsstrecke muss den Schadstoffzustand kontrollieren, der jedes Element erreicht. Deshalb ist auch eine Geruchsprüfung keine Annahmeprüfung. Geruch hängt von der Kohlenwasserstoffchemie und der menschlichen Wahrnehmung ab. Eine sauber aussehende Kondensatschale kann ebenfalls keine Gesamtölklasse belegen. Verwenden Sie die Beobachtung zur Vorauswahl und anschließend ein festgelegtes Probenahme- und Laborverfahren für die Entscheidung.
Wo kann Öl in das Druckluftsystem gelangen?
CAGI unterscheidet drei primäre Quellgruppen der Druckluftverunreinigung: Ansaugluft, Verdichtungsprozess sowie Verteilungssystem. Der Leitfaden nennt 0,05 bis 0,50 mg/m³ Umgebungskohlenwasserstoffe in leichten bis schweren Industrieumgebungen. Daher kann die Kompressortechnik allein die Reinheit an der Entnahmestelle nicht definieren (CAGI-Leitfaden zur Druckluftreinheit, abgerufen am 22.07.2026).
Die Umgebungsquelle wird wichtiger, wenn der Kompressoreinlass nahe Fahrzeugabgasen, Lackierarbeiten, Lösemittelreinigung, Dachentlüftungen oder Prozessemissionen liegt. Ein ölfreies Verdichtungselement kann diese Kohlenwasserstoffe gemeinsam mit der Luft verdichten. Die Lage des Ansaugpunkts gehört daher zur Luftqualitätskontrolle. Bei einem öleingespritzten Kompressor ist das Verdichtungspaket die Hauptquelle. Das Abscheidesystem sollte Schmierstoff zurückhalten und gleichzeitig Luft aus dem Paket austreten lassen. Ein verschlissenes Element, falscher Ölstand, beschädigte interne Teile oder ein Problem der Rückführleitung können die Verschleppung erhöhen.
Die Aufbereitung bildet eine weitere Diagnosezone. Ein gefluteter Abscheider, eine ausgefallene Ableitung, ein gesättigtes Koaleszenzelement oder ein erschöpftes Adsorptionsmedium kann Verunreinigung weiterleiten. Ein gewöhnliches lokales FRL ist nicht automatisch eine Öldampf-Aufbereitungsanlage. Der Leitfaden zur FRL-Zuverlässigkeit erklärt die normalen Funktionen von Filter, Regler und Öler. Schließlich können alte Rohrleitungen Öl freisetzen, das sich über Jahre des früheren Betriebs abgelagert hat. Die Wartung kann unverträglichen Schmierstoff, Aerosolreiniger, Gewindedichtstoff oder Öl aus einem temporären Kompressor einbringen. Wird eine saubere zentrale Hauptleitung erst hinter einem Zweig verunreinigt, prüfen Sie diesen Zweig, bevor Sie den Hauptabscheider des Kompressors wechseln.
Diagnoseproben vom Kompressor bis zur Entnahmestelle
ISO 8573-2:2018 definiert Methode A mit Inline-Koaleszenzfiltern und Methode B mit Probescheiben, gefolgt von Lösungsmittelextraktion und instrumenteller Analyse. Diese beiden Verfahren betreffen flüssiges Öl und Aerosol; für Dampf ist ISO 8573-5 erforderlich. Eine belastbare Untersuchung nennt für jedes Ergebnis Anteil, Methode und Ort (ISO 8573-2, 2018).
Diagnoseprobenahme ist eine Folge vergleichbarer Messungen entlang desselben Druckluftwegs. Ziel ist, den ersten Ort zu finden, an dem das Ergebnis ansteigt, und nicht nur am einfachsten zugänglichen Punkt ein Zertifikat zu erhalten.
Nehmen Sie Proben auf, während sich die Anlage in einem dokumentierten Betriebszustand befindet. Erfassen Sie Kompressorlast, Luftstrom, Druck, Temperatur, aktive Trockner und Filter, Bypass-Stellungen, Zustand der Ableitungen und die letzte Wartung. Eine Probe außerhalb der Betriebszeit kann den Bedarfzustand verfehlen, der Flüssigkeit durch einen gefluteten Abscheider drückt oder eine Aufbereitungsstufe überlastet. Die Probenahmehardware ist wichtig. Vermeiden Sie einen Schlauch, ein Ventil oder eine provisorische Verschraubung, die Öl oder ein unverträgliches Dichtmittel enthält. Spülen Sie die Probenleitung nach dem Laborverfahren. Halten Sie die Stelle zugänglich, ohne einen unsicheren Austritt zu erzeugen, und verwenden Sie ein Labor, das Methode, Nachweisgrenze, Unsicherheit und Referenzbedingungen angeben kann.
| Ergebnismuster | Nächste sinnvollste Untersuchung |
|---|---|
| P1 ist deutlich höher als P0 | Kompressor-Abscheidesystem, Ölstand, Rückführleitung, interner Zustand |
| P2 ist nicht niedriger als P1 | Aufbereitungsauswahl, Elementsättigung, Bypass, Ableitung, Durchfluss oder Temperatur |
| P3 steigt über P2 | Behälter, Ablagerungen in der Hauptleitung, Querverbindung, Verunreinigung im Zweig |
| P4 steigt über P3 | Lokaler Schlauch, FRL, Öler, Maschinengerät, Wartungsmaterial |
| Aerosol besteht, Dampf fällt durch | Adsorptionsstufe, Temperatur, Probenahmemethode, Umgebungskohlenwasserstoffe |
| Kalte Probe ist schlechter als warme Probe | Dampfkondensation, Flüssigkeitsansammlung, Ableitung oder Tiefpunktzustand |
Ein Ergebnis am Kompressoraustritt und eines am Prozesseingang sind keine konkurrierenden Zertifikate. Sie beantworten unterschiedliche Fragen. Das erste hilft bei der Bewertung des Pakets. Das zweite zeigt, ob der Prozess akzeptable Luft erhält. Ein dazwischenliegendes Ergebnis erklärt, was Aufbereitung und Verteilung verändert haben.
Wie sind die Ölklassen nach ISO 8573-1 zu verstehen?
ISO 8573-1:2010 klassifiziert drei Hauptgruppen von Verunreinigungen unabhängig voneinander: Partikel, Wasser und Öl. Für Gesamtöl gelten 0,01 mg/m³ für Klasse 1, 0,1 mg/m³ für Klasse 2, 1 mg/m³ für Klasse 3 und 5 mg/m³ für Klasse 4 (ISO 8573-1, 2010; Parker-Katalog für Druckluft- und Gasaufbereitung, 2020).
| Ölklasse nach ISO 8573-1 | Maximale Gesamtölkonzentration |
|---|---|
| 0 | Benutzer oder Lieferant legt eine strengere Grenze als Klasse 1 fest |
| 1 | 0,01 mg/m³ |
| 2 | 0,1 mg/m³ |
| 3 | 1 mg/m³ |
| 4 | 5 mg/m³ |
| X | Mehr als 5 mg/m³ |
Die Tabelle von 2010 weist Klasse 5 keine Ölgrenze von 25 mg/m³ zu. Partikel- und Wasserklassen reichen über Klasse 4 hinaus, aber die Klassennummern teilen keine gemeinsame Schadstoffgrenze. Lesen Sie immer die Ölspalte und nicht eine Zahl, die aus einer anderen Revision oder einem anderen Schadstoff übernommen wurde. Auch Klasse 0 wird häufig missverstanden. Sie bedeutet keine Verunreinigung von null. Benutzer oder Lieferant müssen eine messbare Ölgrenze unterhalb von Klasse 1 zusammen mit Methode und Bedingungen angeben. Nur „Klasse-0-Luft“ zu schreiben, lässt den Annahmewert offen.
ISO 8573-1 liefert die Klassifikationssprache. Die Messteile legen fest, wie das Ergebnis ermittelt wird. Eine vollständige Spezifikation sollte daher Normausgabe, Partikel-Wasser-Öl-Klassen, Messstelle, Ölanteile, Prüfverfahren, Betriebszustand und Reaktion bei Über- oder Unterschreitung nennen. Wandeln Sie ppm nach Masse nicht durch bloßes Ändern der Einheit in mg/m³ um. Ppm nach Masse ist ein Massenverhältnis von Schmierstoff zu Luft; mg/m³ ist eine auf ein definiertes Luftvolumen bezogene Massenkonzentration. Luftdichte und Referenzbedingungen werden benötigt, um beide Größen zu verknüpfen.
Welche Aufbereitung entfernt welche Ölform?
ISO 12500-1:2007 definiert eine standardisierte Art, die Öl-Aerosolkonzentration am Ausgang eines Koaleszenzfilters in mg/m³ und seine Druckverlustkennwerte anzugeben. Dieser Geltungsbereich unterstützt die Aerosolauswahl, zertifiziert aber weder Öldampfentfernung noch die vollständige Luftklasse an der Entnahmestelle (ISO 12500-1, bestätigt 2020).
| Aufbereitungsstufe | Hauptaufgabe | Was sie nicht beweist |
|---|---|---|
| Luft-/Ölabscheider des Kompressors | Hält Schmierstoff im öleingespritzten Kompressorpaket zurück | Gesamtölklasse an der Entnahmestelle |
| Abscheider für grobe Flüssigkeit | Entfernt angesammeltes Wasser und Öl in Flüssigform | Leistung bei feinem Aerosol oder Dampf |
| Partikel-Vorfilter | Schützt Feinmedien vor Rost und Feststoffen | Verringerung von Öldampf |
| Koaleszenzfilter | Erfasst Flüssigkeitströpfchen und Ölaerosol | Trocknung von Wasserdampf oder Kontrolle von Öldampf |
| Adsorption mit Aktivkohle | Reduziert bestimmten Öldampf unter Nennbedingungen | Unbegrenzte Lebensdauer oder Toleranz gegenüber grober Flüssigkeit |
| Trockner | Regelt Wasserdampf und Drucktaupunkt | Entfernung von Ölaerosol ohne dafür ausgelegte Filtration |
| Automatische Ableitung | Leitet gesammeltes Kondensat ab | Luftreinheit bei falscher vorgeschalteter Aufbereitung |
Die Reihenfolge der Aufbereitung muss den Anweisungen der Trockner- und Filterhersteller folgen. Manche Trockner benötigen einen vorgeschalteten Aerosolschutz; andere Anordnungen setzen bestimmte Filter nachgeschaltet ein. Durchfluss, Druck, Eintrittstemperatur, Schadstoffbelastung und Zuverlässigkeit der Ableitung bestimmen, ob das Nennelement seine Katalogleistung reproduzieren kann. Für Filtrationsmechanismus und Auswahlfelder verwenden Sie den Leitfaden zu den Grundlagen von Koaleszenzfiltern. Kritische Prozesse sollten außerdem den vollständigen Ablauf für gestufte Aufbereitung und Verifizierung prüfen.
Die Temperatur verdient besondere Aufmerksamkeit, weil sie bestimmt, ob Kohlenwasserstoffe als Dampf verbleiben oder kondensieren. Der Leitfaden zum Drucktaupunkt behandelt das entsprechende Feuchteproblem. Öldampf benötigt eine eigene Adsorptions- und Messgrundlage.
Am Verbraucher kann ein Filterregler Partikel und flüssige Verunreinigung innerhalb seiner Auslegung abfangen. Er sollte aber weder der Abscheidung im Kompressorraum noch der Dampfadsorption zugerechnet werden. Prüfen Sie Wartung und Auslegung von Filterreglern, bevor Sie ihm ein Luftqualitätsziel zuweisen.
Welche Kompressorbedingungen können Ölverschleppung erhöhen?
Kaesers Anleitung zur Kompressorfehlersuche nennt drei direkte Ursachen im Ölkreislauf: ein verschlissenes oder gesättigtes Abscheideelement, einen überfüllten Ölsumpf sowie verschlissene oder gebrochene Ventile. Als Reaktion wird eine Prüfung nach der Kompressorspezifikation empfohlen, nicht ein universeller Temperatur- oder ppm-Alarm (Kaeser-Leitfaden zur Fehlersuche, abgerufen am 22.07.2026).
Prüfen Sie das Kompressorpaket in einer kontrollierten Reihenfolge:
- Ölstand anhand des vom Hersteller angegebenen Maschinenzustands und Verfahrens bestätigen.
- Differenzdruck des Abscheiders, Wartungshistorie, Zustand des Elements und korrekte Teileauswahl prüfen.
- Spül- oder Rückführleitung einschließlich Öffnung, Sieb, Verlauf und Anschlussstelle prüfen.
- Druck, Temperatur, Lastverlauf, kurze Taktung, Belüftung, Kühlerzustand und Alarme prüfen.
- Schmierstoffsorte, Verunreinigung, Schaumbildung, Vermischung und Nachfüllhistorie prüfen.
- Ventile, Dichtungen, Rohrleitungen und die in der Kompressoranleitung genannten internen Komponenten prüfen.
- Ölverbrauch mit gemessener Verschleppung am Ausgang vergleichen, statt anzunehmen, dass eines das andere beweist.
Das LS90-110-Handbuch von Sullair erklärt, dass eine Rückführleitung von der Trockenseite des Abscheidersumpfs zu einem Bereich mittleren Drucks im Kompressor führt. Das zeigt, warum ein eingeschränkter, beschädigter oder falsch installierter Spülweg Öl auf der nachgeschalteten Seite des Abscheiders zurücklassen kann (Sullair LS90-110 Benutzerhandbuch). Ersetzen Sie den Abscheider nicht allein, weil an einem entfernten Werkzeug Öl erscheint. Vergleichen Sie zuerst den Kompressoraustritt mit der Luft nach der Aufbereitung. Ist das Ergebnis am Paket stabil, steigt aber das Ergebnis im Zweig, ist der Abscheider nicht der erste Verdächtige.
CAGI gibt ein nützliches Größenbeispiel: Ein 50-hp-Kompressor mit 250 scfm, der 8.000 Stunden bei 4 ppm(w) Verschleppung läuft, entspricht etwa 4,8 US-Gallonen Schmierstoff, die in das System gelangen. Das Beispiel beruht auf angegebenem Durchfluss, Laufzeit, Luftmasse und Öldichte und ist kein allgemeiner Jahresverlust.
Für eine gemessene volumenbezogene Konzentration gilt für die mitgeführte Ölmasse:
Hier ist die Ölmasse in Milligramm, die gemessene Konzentration in Milligramm pro Standardkubikmeter und das gelieferte Luftvolumen in Standardkubikmetern bei denselben Referenzbedingungen. Die Beziehung setzt voraus, dass die Konzentration über dieses Volumen repräsentativ bleibt.
Für einen Wert in ppm nach Masse verwenden Sie stattdessen die Luftmasse:
Hier ist der angegebene ppm(w)-Wert, die Luftmasse in derselben für Öl gewünschten Masseneinheit und die geschätzte Schmierstoffmasse. Verwenden Sie diese Beziehung nicht für einen volumenbezogenen ppm-Wert, wenn dessen Definition und Referenzbedingungen unbekannt sind.
Wie sollten kritische Anwendungen eine Annahmegrenze festlegen?
Die aktuelle Fassung 21 CFR 117.40(g) enthält eine Druckluftanforderung für Lebensmittelkontakt: Mechanisch eingebrachte Luft muss so behandelt werden, dass Lebensmittel nicht mit unzulässigen indirekten Lebensmittelzusatzstoffen verunreinigt werden. Sie nennt keine allgemeine Ölkonzentration oder ISO-Klasse. Daher muss der Betrieb das Produktrisiko in eine messbare Grenze übersetzen (21 CFR 117.40, aktuell 20.07.2026).
Anwendungen in Lebensmitteltechnik, Pharmazie, Elektronik, Lackierung und Labor teilen nicht automatisch dieselbe Ölklasse. Die Grenze kann von einem Gerätehersteller, einer Produktspezifikation, einer Kundenvorgabe, einem validierten Prozess, einer Gefährdungsanalyse oder einer regulatorischen Auslegung stammen. Geben Sie diese Grundlage an, statt eine Anwendung als „kritisch“ zu bezeichnen und Klasse 1 anzunehmen.
Schreiben Sie diese Felder in den Abnahmeplan:
| Feld | Zu dokumentierende Entscheidung |
|---|---|
| Risikostelle | Produktkontakt, Lebensmittelkontaktfläche, Instrument, Maschineneingang oder Antriebszweig |
| Schadstoff | Flüssigöl, Aerosol, Dampf, Gesamtöl oder benannter Kohlenwasserstoff |
| Grenzwert | Numerische Konzentration und anwendbare Klasse |
| Methode | ISO-Teil oder validiertes Laborverfahren |
| Probenahmestelle | Physischer Ort nach der relevanten Aufbereitungsstufe |
| Betriebszustand | Durchfluss, Druck, Temperatur, Produktionslast, aktive Kompressoren |
| Messgerätefähigkeit | Nachweisgrenze, Bestimmungsgrenze, Unsicherheit, Kalibrierung |
| Reaktion | Stopp, Quarantäne, Untersuchung, Wiederholungsprüfung, Freigabe und Änderungssteuerung |
Eine Maschine kann berechtigterweise zwei Luftspezifikationen benötigen. Abblasen mit Produktkontakt kann dokumentierte Kontrollen für Öl, Wasser, Partikel und Mikrobiologie erfordern. Ein Schutzgitterzylinder auf derselben Maschine benötigt möglicherweise nur zuverlässige Allgemeinluft. Durch die Trennung dieser Zweige lässt sich das Produkt schützen, ohne jeden Antrieb mit unnötiger Hochreinheitsaufbereitung und zusätzlichem Druckverlust zu belasten.
Legen Sie die Probenahmehäufigkeit nach Risiko und Systemverhalten fest. Berücksichtigen Sie Schwere des Produktkontakts, Fähigkeit zur kontinuierlichen Überwachung, bisherige Trends, Lebensdauer der Aufbereitung, Kompressorwartung, jahreszeitliche Temperatur, Produktionsänderungen und Fehlerfolgen. Ein allgemeiner Monats- oder Quartalsplan ist nicht für jede Anlage begründbar. Bewahren Sie nach einem nicht bestandenen Ergebnis die Nachweise, bevor mehrere Komponenten gleichzeitig geändert werden. Dokumentieren Sie den Produktionszustand, prüfen Sie eine geeignete Bestätigungsprobe erneut und arbeiten Sie im Diagnoseplan stromaufwärts. Beseitigen Sie die erste Quellzone mit dem Anstieg und prüfen Sie anschließend die Entnahmestelle erneut.
Für die allgemeine Verteilungsauslegung lesen Sie den Leitfaden zur Druckluftsystemauslegung. Wenn die Verunreinigung bereits kleine Ventilwege beeinträchtigt, befolgen Sie den separaten Ablauf zur Vermeidung von Verunreinigungen in pneumatischen Steuerventilen.
FAQ zur Ölverschleppung
ISO veröffentlichte die zweite Ausgabe seines Verfahrens für Öldampf im Juli 2025, während ISO 8573-2:2018 das getrennte Verfahren für Ölaerosol bleibt. Diese Trennung sollte jede kurze Antwort unten leiten: Identifizieren Sie zuerst Ölanteil und Probenahmestelle und wählen Sie dann Aufbereitung oder Wartungsmaßnahme (ISO 8573-5, 2025).
Ist Ölverschleppung dasselbe wie eine Gesamtölverunreinigung?
Nein. Ölverschleppung ist Kompressorschmierstoff, der den Abscheideprozess des Pakets verlässt. Gesamtölverunreinigung an der Entnahmestelle kann außerdem Umgebungskohlenwasserstoffe, Restöl aus Rohrleitungen, Wartungsmaterialien, Flüssigöl, Aerosol und Dampf enthalten. Vergleichen Sie Proben vor und nach dem Abschnitt, bevor Sie das Ergebnis dem Kompressor zuweisen.
Kann ein ölfreier Kompressor eine Ölreinheitsanforderung trotzdem nicht erfüllen?
Ja. Ölfrei beschreibt eine Verdichtungskammer, die kein Öl verwendet. Der Kompressor saugt weiterhin Umgebungskohlenwasserstoffe an, und nachgeschaltete Behälter, Rohrleitungen, Schläuche, Aufbereitungsmedien oder Wartungsarbeiten können Verunreinigung eintragen. Die erforderliche ISO-Ölklasse muss an der festgelegten Annahmestelle verifiziert werden.
Wie viel Ölverschleppung ist zulässig?
Die zulässige Verschleppung hängt von der veröffentlichten Kompressorleistung und der Ölgrenze am Prozesspunkt ab. ISO 8573-1 Klasse 1 erlaubt 0,01 mg/m³ Gesamtöl. Nicht jede Anwendung benötigt jedoch Klasse 1, und ein Kompressorwert in ppm(w) ist nicht direkt mit dieser Konzentration austauschbar.
Kann ein Koaleszenzfilter Öldampf entfernen?
Nein. Ein Koaleszenzfilter ist unter seinen Nennbedingungen für Flüssigkeitströpfchen und Ölaerosol vorgesehen. Öldampf bleibt in der Gasphase und benötigt eine validierte Adsorptions-, katalytische oder andere Dampfkontrollstufe. Prüfen Sie Aerosol nach ISO 8573-2 und Dampf nach ISO 8573-5.
Wo sollte der Ölgehalt der Druckluft gemessen werden?
Wenden Sie die Annahmegrenze an dem Punkt an, an dem die Luft in den geschützten Prozess oder die Maschine eintritt. Ergänzen Sie für die Diagnose vergleichbare Proben am Kompressoraustritt, nach der zentralen Aufbereitung und am Eingang des Zweigs. Der erste deutliche Anstieg zwischen zwei Punkten kennzeichnet die zu untersuchende Quellzone.
Quellen
- CAGI-Leitfaden zur Druckluftreinheit, Verunreinigungsquellen, Bereiche der Ölverschleppung, ppm(w)-Beispiele und Aufbereitungskontext. Abgerufen am 22.07.2026.
- ISO 8573-1:2010, Schadstoffe und Reinheitsklassen von Druckluft. Abgerufen am 22.07.2026.
- ISO 8573-2:2018, Probenahme und Analyse von Flüssigöl und Ölaerosol. Abgerufen am 22.07.2026.
- ISO 8573-5:2025, Druckprobenahme und Gaschromatografie für Öldampf. Abgerufen am 22.07.2026.
- ISO 12500-1:2007, Prüfverfahren für Öl-Aerosol und Druckverlust von Koaleszenzfiltern. Abgerufen am 22.07.2026.
- Parker-Katalog für Druckluft- und Gasaufbereitung, Tabelle der Gesamtölklassen nach ISO 8573-1:2010 und Erklärung zu Klasse 0. Abgerufen am 22.07.2026.
- Kaeser-Leitfaden zur Fehlersuche an Industriekompressoren, Prüfungen zu Abscheider, Ölstand, Ventilen, Temperatur und Betrieb. Abgerufen am 22.07.2026.
- Sullair LS90-110 Benutzerhandbuch, Betrieb von Abscheidersumpf und Spül-Rückführleitung. Abgerufen am 22.07.2026.
- 21 CFR 117.40, mechanisch eingebrachte Druckluft in Lebensmitteln oder an Geräten mit Lebensmittelkontakt. Abgerufen am 22.07.2026.