Scegli un sistema pneumatico per uso alimentare mappando ogni percorso credibile di contaminazione prima di scegliere i componenti. Indica dove alimenti, superfici a contatto con gli alimenti, sostanze chimiche di pulizia, condensa, lubrificante, aria di scarico e strumenti di manutenzione possono entrare in contatto con il sistema. Poi assegna a ogni percorso lo standard normativo o volontario corretto e richiedi evidenze per la configurazione installata esatta.
Non esiste un unico certificato per uso alimentare valido per un sistema completo dal compressore all’attuatore. Un cilindro in acciaio inox, una tenuta blu, un lubrificante H1, un grado IP o una classe ISO 8573-1 dimostrano soltanto una dichiarazione limitata. L’acquirente deve collegare queste dichiarazioni alla zona igienica, al servizio operativo, al metodo di sanificazione e ai requisiti normativi locali.
La posizione cambia la risposta.
Punti chiave
- Usa 4 zone igieniche per separare contatto diretto, spruzzi, lavaggio e apparecchiature protette.
- La sezione 117.40 riguarda pulibilità, sistemi pneumatici sanitari e gas compressi vicino agli alimenti.
- La ISO 8573-1 classifica separatamente particelle, acqua e olio.
- Approva materiali, pulibilità, qualità dell’aria, prestazioni del movimento e documentazione come gate distinti.
Che cosa rende un sistema pneumatico adatto all’uso alimentare?
La sezione 117.40 contiene 7 disposizioni contrassegnate da lettere che riguardano apparecchiature, giunzioni, apparecchiature non a contatto, sistemi di trasporto, controlli e gas compressi (21 CFR 117.40). Un sistema pneumatico è adatto all’uso alimentare solo quando il suo progetto installato può soddisfare le disposizioni applicabili senza contaminare gli alimenti o compromettere i controlli di sanificazione dello stabilimento.
Sistema pneumatico per uso alimentare significa che l’intero sistema di aria e movimento è stato valutato rispetto agli alimenti previsti, alla posizione, al processo di pulizia, allo stato operativo e ai modi di guasto. Il confine può comprendere compressore, essiccatore, serbatoio, filtri, tubazioni di distribuzione, trattamento al punto d’uso, valvole, attuatori, raccordi, tubi, silenziatori, sensori, percorso di scarico, lubrificanti, coperture e hardware di montaggio.
Questa definizione è più ampia del contatto con gli alimenti. La sezione 117.40(c) richiede che le apparecchiature nelle aree alimentari che non entrano a contatto con gli alimenti restino pulite e sanitarie. Il paragrafo (d) include sistemi pneumatici di trasporto e di produzione. Il paragrafo (g) si applica quando l’aria compressa viene introdotta meccanicamente negli alimenti o usata per pulire superfici o apparecchiature a contatto con gli alimenti.
L’espressione «per uso alimentare» non è la specifica.
Inizia da tre domande:
- Un materiale, lubrificante, rivestimento, condensa o residuo di usura del sistema può raggiungere gli alimenti?
- L’aria fornita o scaricata può raggiungere alimenti esposti o una superficie a contatto con gli alimenti?
- Il gruppo installato può essere pulito, ispezionato, drenato, sottoposto a manutenzione e riportato in produzione senza creare un nuovo percorso di contaminazione?
Un componente può avere evidenze valide sui materiali e risultare comunque inadatto una volta installato. Una tenuta certificata non corregge un supporto che intrappola acqua. Un campione d’aria pulita all’uscita del compressore non dimostra la qualità dell’aria su un ugello distante. La scelta per uso alimentare è quindi una decisione a livello di percorso, non una raccolta di badge.
Quattro zone igieniche definiscono il confine della scelta
La sezione 117.40 distingue le superfici a contatto con gli alimenti dalle apparecchiature non a contatto che devono restare pulite e sanitarie (21 CFR 117.40). Dividere questo confine normativo in 4 zone ingegneristiche pratiche rende più chiara la scelta pneumatica, perché ogni zona riceve una diversa combinazione di requisiti su materiali, drenaggio, ingresso, pulizia, qualità dell’aria e documentazione.
La zona igienica è un’area o categoria di esposizione documentata usata per assegnare i controlli della contaminazione alle apparecchiature installate. Il modello a quattro zone qui sotto è un metodo di screening ingegneristico, non sostituisce l’analisi dei pericoli dello stabilimento, la giurisdizione o lo standard del cliente.
La posizione stabilisce l’onere della prova.
| Zona | Esposizione tipica | Conseguenza per la scelta pneumatica |
|---|---|---|
| 1. Contatto diretto o aria diretta | Una superficie del componente, l’aria trasportata o il gas di processo possono entrare a contatto con gli alimenti | verifica ogni sostanza e condizione d’uso rilevante; elimina percorsi non controllati di lubrificante, scarico, condensa e usura |
| 2. Prodotto esposto o spruzzi | L’apparecchiatura si trova sopra o accanto ad alimenti esposti e può ricevere spruzzi di prodotto | privilegia geometria pulibile, drenaggio controllato, tenute e dispositivi di fissaggio protetti, materiali compatibili e scarico convogliato |
| 3. Lavaggio ripetuto | L’apparecchiatura non entra a contatto con gli alimenti ma riceve acqua, schiuma, sanificante, pressione e cicli termici | abbina il gruppo completo alla ricetta di pulizia, all’orientamento, al confine della prova d’ingresso, al rischio di corrosione e al metodo d’ispezione |
| 4. Area asciutta protetta | L’apparecchiatura è separata dagli alimenti esposti e dalla pulizia umida ordinaria | i componenti industriali standard possono essere accettabili se barriere, percorsi dell’aria, manutenzione ed effetti del guasto sono controllati |
Non assegnare un’unica etichetta a un intero locale di produzione e fermarti lì. Per esempio, un’isola di valvole dentro un involucro asciutto, lo stelo di un cilindro che entra in una zona di processo aperta e un ugello d’aria diretto verso un trasportatore possono occupare percorsi di rischio diversi nella stessa macchina. Segna ogni confine sui disegni meccanici e pneumatici.
Quale standard supporta quale dichiarazione?
La terza edizione del 2026 della 3-A General Requirements Standard 00-02 collega più di 80 standard individuali per le apparecchiature (3-A SSI). Questa ampiezza non rende intercambiabili 3-A, FDA, EHEDG, ISO 8573-1 o NSF. Ogni fonte supporta una dichiarazione diversa e un diverso confine delle evidenze.
Usa la matrice seguente prima di scrivere «conforme agli standard di settore» in una richiesta d’offerta:
Un logo non coincide con il suo campo di applicazione.
| Quadro di riferimento | Che cosa può supportare | Che cosa non dimostra da solo |
|---|---|---|
| 21 CFR 117.40 | pulibilità delle apparecchiature negli Stati Uniti, prevenzione della contaminazione, sistemi pneumatici sanitari e requisiti per i gas compressi | un certificato universale per cilindro, valvola, FRL o sistema pneumatico completo |
| percorsi di autorizzazione FDA per materiali a contatto con alimenti | base normativa per una sostanza identificata secondo specifiche e condizioni d’uso | approvazione di ogni composto con lo stesso nome generico o colore |
| 3-A Sanitary Standards | criteri di progettazione e fabbricazione igieniche entro lo standard applicabile e il campo della certificazione | che tutti i componenti in acciaio inox o i prodotti pneumatici abbiano il simbolo 3-A |
| certificazione EHEDG | revisione documentale e prova fisica secondo una classe di apparecchiatura e un metodo di pulizia definiti | idoneità al di fuori della configurazione, classe o condizioni d’installazione certificate |
| ISO 8573-1 | classi separate di purezza dell’aria compressa per particelle, acqua e olio in una posizione dichiarata | una classe obbligatoria per tutto il settore alimentare o un piano di accettazione microbiologica |
| NSF H1 o ISO 21469 | evidenza per un lubrificante identificato destinato al contatto accidentale con il prodotto | aggiunta intenzionale agli alimenti, contatto illimitato o conformità completa dell’attuatore |
La FDA spiega che lo stato di un materiale a contatto con gli alimenti segue ogni sostanza che ci si può ragionevolmente aspettare migri negli alimenti. L’autorizzazione deve essere letta come identità, specifiche e condizioni d’uso. Anche una Food Contact Notification efficace è legata al produttore o fornitore indicato (FDA).
Anche EHEDG valuta apparecchiature definite. Il suo processo di certificazione usa verifica documentale e prove fisiche, con apparecchiature classificate per pulizia liquida o pulizia a secco e valutate secondo il metodo corrispondente (EHEDG).
Per le verifiche dei materiali e delle prestazioni a livello di attuatore, usa la guida alla scelta degli attuatori conformi FDA. Questo articolo resta a livello di sistema: assegna l’evidenza corretta a ogni percorso di contaminazione.
Come mappare i percorsi di contaminazione dell’aria compressa?
La ISO 8573-1:2010 è una norma di 9 pagine che classifica separatamente particelle, acqua e olio e identifica contaminanti gassosi e microbiologici aggiuntivi (ISO 8573-1). Mappa l’aria dalla generazione al punto di rilascio finale perché purezza richiesta, posizione di campionamento e catena di trattamento dipendono da ciò che quell’aria può raggiungere.
Il percorso di contaminazione è una via credibile attraverso cui aria, condensa, olio, particelle, microrganismi, residui di pulizia o usura dei componenti possono muoversi dal sistema pneumatico verso gli alimenti o una superficie a contatto con gli alimenti.
Traccia almeno questi percorsi:
- aspirazione del compressore fino allo scarico del compressore;
- postrefrigeratore, separatore, serbatoio, essiccatore e filtrazione centrale;
- linea principale di distribuzione, derivazione, gamba di discesa e filtri al punto d’uso;
- alimentazione della valvola, aria pilota, scarico e silenziatore;
- stelo del cilindro, raschiatore, grasso e interfacce di sfiato;
- coltelli d’aria, ugelli, aerazione, trasporto o uscite del gas di confezionamento;
- bypass di manutenzione, innesti rapidi, tubi temporanei ed elementi filtranti sostituiti.
Dove devi campionare? Usa il punto che rappresenta il rischio.
Non copiare una «classe per uso alimentare» universale in ogni specifica. La ISO 8573-1 fornisce una struttura di classificazione, mentre lo stabilimento decide classi richieste e altri contaminanti a partire dalla propria analisi dei pericoli. L’aria che aziona un cilindro protetto può avere un confine di accettazione diverso da quella soffiata su un trasportatore a contatto con gli alimenti.
Usa la guida dettagliata alla qualità dell’aria compressa secondo ISO 8573-1 per definire particelle, acqua, olio, punti di campionamento, metodi di prova, monitoraggio e piani di risposta senza trattare il modello di un filtro come prova della purezza al punto d’uso.
Come scegliere i componenti in base alla zona?
La sezione 117.40 stabilisce requisiti distinti per superfici a contatto con gli alimenti, apparecchiature non a contatto, sistemi pneumatici e gas compressi (21 CFR 117.40). Scegli ogni componente in base alla zona e al percorso che occupa realmente. Una singola macchina può combinare legittimamente componenti igienici, componenti industriali protetti e trattamento dell’aria dedicato.
| Gruppo di componenti | Domande che determinano la scelta | Evidenza da richiedere |
|---|---|---|
| Compressore ed essiccatore | Quale tecnologia del compressore, punto di rugiada, temperatura e allarme di guasto supportano l’obiettivo di qualità dell’aria? | prestazioni nominali, limiti di manutenzione, stato del lubrificante dove rilevante, piano di allarme e verifica |
| Filtri centrali e finali | Quale contaminante, portata, pressione, temperatura e intervallo di sostituzione si applicano al punto di accettazione? | dati del grado e del corpo, prestazioni di portata, limiti di pressione differenziale, certificati quando richiesti |
| Unità FRL | La lubrificazione è permessa? Coppe, scarichi, manometri e punti di regolazione possono resistere alla zona e al metodo di pulizia? | materiali esatti di coppa e tenuta, progetto dello scarico, confine d’ingresso, controllo del lubrificante |
| Valvole e collettori | Prodotto o lavaggio possono raggiungere cursore, scarico, giunzioni delle guarnizioni, connettori o ingressi dei cavi? | elenco dei materiali, campo della prova d’ingresso, piano di scarico, limiti chimici, identità delle tenute di ricambio |
| Cilindri e attuatori | Stelo, carrello, raschiatore, grasso, scanalatura del sensore, giunto della testata o supporto possono creare un percorso di contaminazione? | materiali, dichiarazioni su tenute e lubrificanti, limiti di corrosione, limiti di pulizia, orientamento installato |
| Raccordi e tubi | I materiali bagnati o esposti sono compatibili con alimento, detergente, temperatura, pressione e flessioni ripetute? | identità del materiale e del composto, valori di pressione e temperatura, metodo di connessione e ispezione |
| Silenziatori e scarichi | Olio, umidità, particelle o materiale del silenziatore intrappolati possono essere scaricati verso il prodotto esposto? | dati del materiale e del corpo, intervallo di sostituzione, percorso dello scarico e ispezione in caso di guasto |
| Sensori, cavi e coperture | Interstizi, guaine, connettori o coperture trattengono acqua o impediscono l’accesso per la pulizia? | gruppo collaudato, materiale del cavo e della guaina, dettagli di montaggio, limiti chimici e d’ingresso |
La zona controlla l’onere delle evidenze.
L’acciaio inox è un’opzione, non un verdetto sul sistema. Per esempio, un cilindro in un’area asciutta protetta potrebbe non richiedere 316L. Un cilindro per lavaggio richiede comunque tenute compatibili, trattamento dello stelo, dispositivi di fissaggio, hardware dei sensori, drenaggio e limiti di pulizia. La guida ai cilindri in acciaio inox per il lavaggio nella produzione alimentare tratta questa specifica più ristretta.
Allo stesso modo, un codice IP descrive la protezione dall’ingresso in prove definite. Non dimostra pulibilità, resistenza alla corrosione, compatibilità chimica, drenaggio o stato di contatto con gli alimenti. Usa la guida ai collettori di valvole IP65, IP67 e IP69K quando verifichi il confine dell’involucro collaudato.
Pulibilità e compatibilità chimica sono proprietà del gruppo
L’aggiornamento 2026 dei 3-A General Requirements identifica 5 modifiche sostanziali, tra cui requisiti più chiari per le tenute, criteri più severi per le giunzioni delle guarnizioni CIP e percorsi visibili per rilevare le perdite (3-A SSI). Queste modifiche mostrano perché la pulibilità dipende da geometria, giunzioni, drenaggio, accesso e validazione, non soltanto dal grado dell’acciaio inox.
Per prima cosa separa tre casi di sanificazione:
- Lavaggio esterno: acqua, schiuma, sanificante e risciacquo raggiungono l’esterno del gruppo pneumatico.
- Circuito di processo clean-in-place: il fluido di pulizia circola attraverso apparecchiature di processo a contatto con gli alimenti senza smontaggio ordinario.
- Smontaggio e pulizia manuali: parti selezionate vengono rimosse, pulite, ispezionate e rimontate secondo una procedura controllata.
Il detergente può raggiungere la superficie e poi lasciarla? Entrambe le cose contano.
La maggior parte delle camere di pressione dei cilindri pneumatici non fa parte di un circuito CIP per prodotti alimentari. Non prescrivere limiti di pulsazione delle tubazioni di processo, concentrazione di riboflavina, lunghezza d’onda ultravioletta o frequenza di validazione annuale a ogni attuatore. Definisci prima il vero confine di sanificazione. Se un componente pneumatico è esposto soltanto esternamente, valuta geometria esterna, percorsi d’ingresso, tenute, resistenza alla corrosione, drenaggio e procedura di manutenzione.
Per ogni gruppo esposto, registra:
- nomi chimici, concentrazioni, pH quando rilevante e fornitore del detergente e del sanificante;
- temperature di lavaggio, risciacquo e sanificazione;
- pressione di spruzzo, distanza dell’ugello, direzione, tempo di contatto e frequenza;
- condizioni di vapore, calore secco, formazione di ghiaccio o shock termico;
- smontaggio richiesto, orientamento dello scarico, tempo di asciugatura e accesso per l’ispezione;
- rigonfiamento, fessurazione, scolorimento, corrosione, perdita di lubrificante, ingresso e variazione funzionale accettabili.
ATP, riboflavina, campionamento microbiologico, ispezione visiva ed esame con boroscopio possono supportare un piano di validazione in sito quando il metodo corrisponde alla superficie e al pericolo. Non condividono un unico limite di accettazione universale. Il team di sicurezza alimentare dello stabilimento deve definire posizioni di campionamento, controlli, limiti di rilevazione, criteri di superamento, azioni correttive e condizioni che attivano la rivalidazione.
La validazione dovrebbe mettere alla prova punti bassi installati e interfacce schermate, non soltanto la superficie lucida più facile da raggiungere. Una scanalatura orizzontale del sensore, un ingresso del cavo rivolto verso il basso, una rondella di montaggio che trattiene acqua o un raschiatore dello stelo danneggiato possono determinare il risultato igienico anche quando il corpo principale del cilindro è liscio.
Usa la guida alla topografia superficiale e alla ritenzione batterica per limiti Ra, graffi, giunzioni, drenaggio, confini ATP e validazione della pulibilità installata. Per la chimica delle tenute, la guida alla compatibilità di guarnizioni e tenute nei cilindri pneumatici fornisce un flusso separato di screening dei materiali.
Quali evidenze devono fornire i fornitori?
La FDA descrive l’autorizzazione dei materiali a contatto con gli alimenti attraverso 3 elementi collegati: identità della sostanza, specifiche e condizioni d’uso (FDA). Applica la stessa disciplina alle evidenze del fornitore. Ogni certificato, dichiarazione, risultato di prova e disegno deve identificare componente esatto, revisione, fornitore, esposizione e condizione d’uso accettata.
Costruisci una matrice di conformità con una riga per requisito:
Un certificato senza collegamento al modello non può chiudere una riga.
| Gruppo di evidenze | Contenuto minimo | Motivo comune di rifiuto |
|---|---|---|
| dichiarazione d’uso previsto | zona igienica, percorso di alimento o spruzzi, esposizione alla sanificazione, uso dell’aria compressa | dice soltanto «industria alimentare» |
| definizione del prodotto | codice, revisione, opzioni, tenute, lubrificante, sensori, raccordi, supporti | il certificato riguarda una configurazione diversa |
| evidenza sui materiali | sostanza o composto esatto, fornitore, base normativa o autorizzativa, limiti d’uso | dichiarazione generica «materiale approvato FDA» |
| evidenza di progettazione igienica | standard 3-A applicabile, classe EHEDG, numero del certificato, campo del modello, condizioni d’installazione | logo mostrato senza campo o certificato aggiornato |
| evidenza sul lubrificante | prodotto esatto, registrazione H1 o certificato ISO 21469, confine del contatto accidentale | «grasso per uso alimentare» senza identità del prodotto |
| evidenza sulla qualità dell’aria | requisito ISO 8573-1, punto, metodo, condizione, risultato e piano di risposta | risultato del locale compressori usato per un ugello distante |
| evidenza di lavaggio o ingresso | gruppo collaudato, orientamento, condizioni dell’acqua, accessori, esclusioni, limiti chimici | il codice IP viene presentato come prova chimica o igienica |
| accettazione funzionale | pressione, trafilamento, forza, velocità, rilevamento, comportamento al guasto e controlli dopo la pulizia | le modifiche igieniche non sono state testate sotto carico |
| tracciabilità e controllo delle modifiche | identità di lotto o serie, conservazione dei registri, sostituzioni approvate, regole di notifica | le evidenze non possono essere collegate alle unità consegnate |
NSF dichiara che i lubrificanti H1 sono destinati al contatto accidentale con gli alimenti. La certificazione ISO 21469 aggiunge controlli su formulazione, fabbricazione e uso, ma nessuno dei due programmi approva l’intero componente pneumatico (NSF).
Per registri di richiesta d’offerta, confronto delle offerte, FAT, SAT e controllo delle modifiche, usa la guida all’approvvigionamento di componenti pneumatici conformi FDA. La guida alla tracciabilità dei materiali pneumatici spiega come collegare identità di modello, lotto, serie e batch del materiale.
Checklist per la scelta di un sistema pneumatico per uso alimentare
La ISO 8573-1 separa la purezza dell’aria compressa in 3 classi principali di contaminanti, mentre la sezione 117.40 distribuisce gli obblighi per le apparecchiature in 7 disposizioni con lettere (ISO; eCFR). Una checklist utile deve quindi chiudere sia i requisiti del percorso dell’aria sia quelli dell’apparecchiatura installata, invece di basarsi su una sola dichiarazione per uso alimentare.
Prima di emettere l’ordine d’acquisto, conferma:
Nessuna riga dovrebbe terminare con «il fornitore dichiara la conformità».
- Il confine del sistema va dalla generazione dell’aria a ogni rilascio finale, scarico, stelo, carrello e interfaccia di manutenzione.
- Ogni componente ha una zona igienica documentata e percorsi di contaminazione credibili.
- Sono indicati giurisdizione applicabile, standard del cliente, campo 3-A o EHEDG e requisiti interni dello stabilimento.
- Le sostanze a contatto con gli alimenti sono collegate a identità esatta, fornitore, specifiche, tipo di alimento, temperatura, tempo e condizioni di uso ripetuto.
- Gli obiettivi di purezza dell’aria compressa indicano particelle, acqua, olio, altri contaminanti rilevanti, punti di campionamento e metodi di prova.
- Sono specificati prodotti chimici di pulizia, concentrazioni, temperatura, condizioni di spruzzo, durata, frequenza, drenaggio e accesso per l’ispezione.
- Materiali, tenute, lubrificanti, rivestimenti, cavi, sensori, raccordi, silenziatori e hardware di montaggio corrispondono all’esposizione.
- Certificati e rapporti di prova del fornitore identificano modello esatto, revisione, opzioni e gruppo collaudato.
- Le prove funzionali coprono pressione, trafilamento, forza, velocità, rilevamento e comportamento al guasto dopo un’esposizione rappresentativa alla sanificazione.
- Sono assegnate responsabilità per FAT, SAT, manutenzione, conservazione dei registri, ricambi, controllo delle sostituzioni e notifica delle modifiche.
Il confronto commerciale migliore non è «per uso alimentare contro standard». Confronta quanti percorsi non controllati restano dopo aver applicato le eccezioni di ciascun fornitore. Un componente meno costoso può essere la scelta più solida in una zona protetta, mentre un componente igienico premium può comunque non ottenere l’approvazione se certificato, ingresso del cavo, percorso di scarico o limite di pulizia non corrispondono all’installazione.
FAQ sui sistemi pneumatici per uso alimentare
La norma ISO 8573-1 di 9 pagine classifica 3 contaminanti principali dell’aria compressa, mentre 3-A 00-02 supporta più di 80 standard per le apparecchiature (ISO; 3-A SSI). Queste FAQ spiegano perché nessuno dei due numeri crea una specifica pneumatica universale per uso alimentare.
La FDA certifica un sistema pneumatico completo?
No. La FDA disciplina le sostanze rilevanti a contatto con gli alimenti e stabilisce obblighi per apparecchiature e sanificazione, ma non rilascia un unico certificato universale per compressore, FRL, valvola, cilindro, raccordo o sistema pneumatico completo. L’approvazione richiede evidenze specifiche per la sostanza più una verifica del sistema installato nelle condizioni previste di alimento, pulizia, percorso dell’aria e manutenzione.
Il 316L è richiesto per ogni componente pneumatico per uso alimentare?
No. La sezione 117.40 richiede superfici a contatto con gli alimenti adeguate, pulibili, resistenti alla corrosione e non tossiche, ma non impone il 316L per ogni componente pneumatico. Un attuatore in area asciutta protetta e un raccordo a contatto diretto hanno requisiti diversi. Scegli il materiale in base ad alimento, sanificante, cloruri, temperatura, geometria, drenaggio, usura e condizioni di guasto.
La ISO 8573-1 specifica una sola classe richiesta per la produzione alimentare?
No. La ISO 8573-1 classifica separatamente particelle, acqua e olio, ma non prescrive una classe obbligatoria per ogni applicazione alimentare. Lo stabilimento deve fissare limiti al punto d’uso a partire dall’analisi dei pericoli, identificare posizione di campionamento e metodo di prova e aggiungere controlli microbiologici o sui contaminanti gassosi quando i rischi lo richiedono.
I cilindri pneumatici possono essere puliti con CIP?
Solo quando il cilindro o il gruppo esatto è progettato e approvato per il confine CIP definito. La maggior parte delle camere di pressione pneumatiche non sono circuiti di processo alimentare. Un cilindro lavato esternamente richiede limiti chimici, termici, di spruzzo, drenaggio, ingresso, corrosione e funzionalità dopo la pulizia. Non applicare le ipotesi CIP delle tubazioni di processo a un attuatore standard.
Quali documenti deve richiedere un acquirente?
Richiedi configurazione controllata, dichiarazioni su materiali e lubrificanti e base normativa applicabile. Richiedi inoltre il campo del certificato quando dichiarato, risultati sulla qualità dell’aria, evidenze di lavaggio, limiti chimici, registri funzionali, tracciabilità di lotto o serie, deviazioni approvate, identità dei ricambi e impegni del fornitore per la notifica delle modifiche.
Fonti e riferimenti tecnici
- 21 CFR 117.40 - Apparecchiature e utensili
- FDA - Determinazione dello stato normativo dei componenti di un materiale a contatto con gli alimenti
- 3-A SSI - Nuovo standard General Requirements 00-02
- EHEDG - Perché la certificazione è importante
- ISO 8573-1:2010 - Contaminanti e classi di purezza dell’aria compressa
- NSF - Lubrificanti per uso alimentare e certificazione ISO 21469