Bei der Wahl zwischen Parallel- und Winkelgreifern ist keiner der beiden Typen grundsätzlich besser. Ein Parallelgreifer ist meist im Vorteil, wenn die Finger gegenüber ebenen oder maßlich gleichbleibenden Flächen dieselbe Ausrichtung behalten müssen. Ein Winkelgreifer passt häufig besser, wenn die Finger aus einem Nest, an einer Vorrichtungswand oder aus einem Beladeweg herausschwenken müssen.
Die Anwendungsgeometrie entscheidet.
Diese Unterscheidung klingt einfach, verhindert aber einen häufigen Spezifikationsfehler: Katalogkraft oder Gehäusebreite zu vergleichen, bevor die tatsächlichen Kontaktpunkte eingezeichnet wurden. Der Modellauswahlprozess von SMC prüft Greifkraft, äußere Kraft auf die Finger und Lage des Greifpunkts in drei getrennten Schritten (SMC, 2025).
Wichtige Erkenntnisse
- Parallelbacken behalten die Fingerausrichtung bei; Winkelbacken drehen sich auf einer Kreisbahn.
- SMC empfiehlt als Ausgangspunkt eine Greifkraft vom 10- bis 20-Fachen des Werkstückgewichts und zusätzliche Reserve bei Beschleunigung oder Stoß.
- Vergleichen Sie die Kraft am realen Kontaktpunkt, Fingerlänge, Vorrichtungsfreiraum, Sensorik und den sicheren Zustand bei Druckluftausfall.
Parallel- oder Winkelgreifer: die kurze Antwort
Im SMC-Katalog deckt die Standard-Parallelbaureihe MHZ2 sieben Kolbendurchmesser von 6 bis 40 mm ab, während MHC2-Winkelmodelle vier Größen von 10 bis 25 mm umfassen (SMC MHZ2, 2025; SMC MHC2, 2024). Diese Bereiche zeigen Produktvielfalt, keine allgemeingültige Leistungsrangfolge.
Katalogbezeichnungen entscheiden nicht über die Anwendung.
Wählen Sie einen Parallelgreifer, wenn alle oder die meisten dieser Aussagen zutreffen:
- Zwei gegenüberliegende ebene Flächen sind vorhanden.
- Die Fingerausrichtung muss über den gesamten Hub gleich bleiben.
- Ein Werkzeug soll einen kontrollierten Breitenbereich in einem Nest, Futter oder Prüfmittel zentrieren.
- Längere Werkzeuge oder äußere Lasten erfordern eine geführte Backe mit veröffentlichten Querlast- und Momentgrenzen am vorgesehenen Kontaktabstand.
Wählen Sie einen Winkelgreifer, wenn die Anordnung andere Randbedingungen vorgibt:
- Die Finger müssen nach dem Loslassen freischwenken.
- Eine kurze Schließbewegung reicht aus, doch der Freiraum im geöffneten Zustand ist entscheidend.
- Die Schwenkbewegung vermeidet beim Anfahren und Zurückziehen eine Vorrichtungskante, Wand, Förderführung oder ein benachbartes Werkzeug.
- Die Maschinenanordnung bietet Platz für den vollständigen Schwenkraum, und die Katalogkraft kann am realen Kontaktradius und Backenwinkel geprüft werden.
Wenn beide Listen zu passen scheinen, zeigt nach unserer Erfahrung das Einzeichnen der geschlossenen und vollständig geöffneten Fingerhüllen im Maschinenlayout die eigentliche Einschränkung schneller als ein Vergleich der Nenndurchmesser. Zugleich erhalten Steuerungs- und Sicherheitsprüfer ein gemeinsames Bild der vorgesehenen Bewegung.
Was ändert sich tatsächlich zwischen Parallel- und Winkelgreifern?
Für den MHC2 gibt SMC einen Öffnungs- und Schließbereich beider Finger von 30° bis -10° an, während sich die Backen eines MHZ2 entlang einer Linearführung bewegen (SMC MHC2, 2024; SMC MHZ2, 2026). Die Backenbahn ist der entscheidende Unterschied in realen Maschinenlayouts.
Ein Parallelgreifer ist ein Backenaktuator, dessen gegenüberliegende Finger sich geradlinig verschieben. Ein Winkelgreifer dreht seine Finger um Schwenkpunkte. Der Antrieb kann in beiden Fällen pneumatisch sein, doch Fingerspitzenbahn, Kontaktwinkel und Freiraum unterscheiden sich. Bei paralleler Bewegung kann die Fingerspitzenfläche über den gesamten Hub rechtwinklig zu einer ebenen Teilefläche bleiben. Die Geometrie bleibt vorhersehbar. Der Kontakt lässt sich dadurch über einen moderaten Breitenbereich leichter konstant halten, was bei Blöcken, Platten, Schalen, bearbeiteten Körpern und anderen Teilen mit zwei kontrollierten Flächen hilft.
Winkelbacken drehen sich. Ausrichtung und Kontaktradius der Fingerspitzen ändern sich während der Bewegung, deshalb muss der Konstrukteur mehr als nur die geschlossene Endlage prüfen. Der Vorteil ist der Freiraum: Nach dem Loslassen können sich die Finger aus einem Nest herausdrehen, statt seitlich daran entlangzufahren. Der sinnvolle Vergleich geht über „linear gegen rotierend“ hinaus und lautet Stabilität der Kontaktnormalen gegen Freiraum der Schwenkhülle. Parallelbewegung erhält tendenziell die Richtung der Kontaktnormalen. Winkelbewegung tauscht einen Teil dieser geometrischen Konstanz gegen eine andere Möglichkeit, die Vorrichtung freizugeben.
Eine breitere Übersicht über Zwei-, Drei- und Vierfinger-, Kniehebel- und Weitöffnungskonstruktionen bietet der Leitfaden zu den verschiedenen Arten pneumatischer Greifer.
Wann passt ein Parallelgreifer besser?
In einem MHZ2-Auswahlbeispiel berechnet SMC für eine Konfiguration MHZ2-16 bei 0,4 MPa und 30 mm Greifpunktabstand 24 N je Finger (SMC, 2025). Die Kraft eines Parallelgreifers hängt sowohl vom Druck als auch vom Kontaktabstand ab, nicht nur vom Kolbendurchmesser.
Ein Parallelgreifer ist meist der erste zu untersuchende Entwurf für rechteckige Teile, kontrollierte Außendurchmesser, die Beladung von Prüfmitteln und Montageschritte mit stabiler Mittellinie. Da beide Backen geradlinig in Gegenrichtung fahren, kann ein synchronisiertes Zweibackenmodell ein Teil zentrieren und dabei die Fingerflächen ausgerichtet halten. Das macht nicht jeden Parallelgreifer gleich präzise. Führungskonstruktion, Backenspiel, Werkzeugsteifigkeit, Sensorauflösung, Teiletoleranz sowie Roboter- oder Schlittenpositionierung tragen zur Prozesswiederholbarkeit bei. Ein Katalogwert zur Wiederholgenauigkeit gilt für eine Baureihe unter definierten Bedingungen; er ist keine garantierte Positioniertoleranz der gesamten Zelle.
Lange Finger erfordern besondere Aufmerksamkeit. Für den SCHUNK PGB 100 nennt die Produktseite 395 N Schließkraft bei einer Fingerlänge von 0 mm und eine maximal zulässige Fingerlänge von 100 mm (SCHUNK, 2026).
Das sind unterschiedliche Grenzwerte.
Nach unserer Erfahrung verursacht zu langes Werkzeug mehr Auswahlfehler als ein zu kleiner Nenndurchmesser, weil es das auf die Backenführung wirkende Moment verändert.
Ein Weitöffnungs-Parallelgreifer kann bei stark wechselnden Teilebreiten helfen. Er ersetzt nicht die Prüfung von Führungslasten, Hubzeit, Kollisionsfreiraum und verfügbarem Druck während des Maschinenzyklus.
Wann passt ein Winkelgreifer besser?
Im SMC-Programm ist die Standard-Winkelbewegung des MHC2 von 180°-Familien wie MHY2 und MHW2 getrennt; der MHW2 umfasst fünf Kolbendurchmesser von 20 bis 50 mm (SMC MHW2, 2024). „Winkelgreifer“ umfasst daher mehrere Bewegungshüllen und nicht nur eine Geometrie.
Der Freiraum bestimmt diese Wahl.
Ein Winkelgreifer ist sinnvoll, wenn seine Schwenkbewegung ein Anordnungsproblem löst. Typische Beispiele sind das Eingreifen in eine Tasche, das Freigeben eines Teils zwischen hohen Vorrichtungswänden, das Umgehen einer Förderführung oder das Öffnen der Finger aus dem Arbeitsbereich einer Werkzeugmaschine heraus. Standardwinkel- und 180°-Ausführungen sind nicht austauschbar. Ein kompakter pneumatischer Winkelgreifer kann für eine kurze Greif- und Lösebewegung einen moderaten Schwenkbereich nutzen. Ein 180-Grad-Winkelgreifer erzeugt deutlich mehr Freiraum im geöffneten Zustand, benötigt jedoch auch Platz für den größeren Schwenkbogen.
Winkelbewegung ersetzt keine kundenspezifische Fingerkonstruktion. Eine konturierte Fingerspitze kann auf beiden Greifertypen ein unregelmäßiges Teil positionieren. Umgekehrt kann ein schlecht geformter Winkelfinger ein konisches oder empfindliches Teil aus der Lage drücken, wenn sich der Kontaktwinkel ändert. Tritt der Fehler nur beim Loslassen auf, untersuchen Sie den Öffnungsweg statt den geschlossenen Griff. Manchmal wird ein Parallelgreifer vergrößert, um mehr Hub zu erhalten, obwohl die Finger eigentlich aus dem Fluchtweg der Vorrichtung bewegt werden müssen.
Das ist eine Frage der Geometrie, nicht der Kraft.
Wie wird die Greifkraft am realen Kontaktpunkt dimensioniert?
Für die erste Dimensionierung empfiehlt SMC das 10- bis 20-Fache des Werkstückgewichts und bei hoher Beschleunigung, Verzögerung oder Stoß zusätzliche Reserve (SMC, 2025). Der Katalog verlangt außerdem, die Kraft am tatsächlichen Greifpunktabstand abzulesen, damit nicht allein nach der Gehäusegröße ausgewählt wird.
Der Druck am Greifer ist entscheidend.
Für einen Reibschluss mit n belasteten Backen ist folgende erste Abschätzung nützlich:
Erforderliche Kraft je Backe = m x (g + a) x S / (mu x n)Verwenden Sie die folgenden Variablen:
| Symbol | Bedeutung |
|---|---|
m |
Werkstückmasse in Kilogramm |
g |
Erdbeschleunigung, etwa 9,81 m/s² |
a |
Beschleunigung in Lastrichtung in m/s² |
S |
Gewählter Sicherheitsfaktor |
mu |
Konservativer Reibungskoeffizient an der realen Kontaktfläche |
n |
Anzahl der Backen, die die Reibungslast tragen |
Die Formel ergibt eine Lastanforderung, keine Greiferauswahl.
Ein vertikaler Hub einer 1,0-kg-Last mit 5 m/s² Aufwärtsbeschleunigung, mu = 0,20, zwei belasteten Backen und S = 2 erfordert beispielsweise rund 74 N je Backe, bevor Führungslast und Drucktoleranz geprüft werden. Öl oder Staub auf der Oberfläche kann die Reibung verringern; Belagverschleiß und Stoß können mehr Reserve erfordern. Öffnen Sie anschließend das Kraftdiagramm des Kandidaten bei der tatsächlichen Fingerlänge oder dem Kontaktradius. Stellen Sie bei einem Winkelmodell fest, ob der Katalog Kraft, Drehmoment oder Greifmoment angibt, und prüfen Sie den zutreffenden Backenwinkel. Auch der Druck am Einsatzort zählt; ein Druckabfall im Pneumatiksystem kann eine knappe Kraftreserve vollständig aufzehren.
Eine praktische Auswahlmatrix
Das Greifer-Dimensionierungswerkzeug von Festo fragt Objektmasse, Oberflächenbeschaffenheit und Greifbackenlänge ab und liefert bis zu drei Vergleichsberechnungen: exakte Passung, kosteneffizient sowie hohe Kraft- oder Momentbelastung (Festo, 2026). Dieser Ablauf ist zuverlässiger als eine Auswahl allein nach Greifertyp oder Nennkraft.
| Entscheidungskriterium | Parallelgreifer | Winkelgreifer | Zu prüfen |
|---|---|---|---|
| Backenbahn | Geradlinige, gegenläufige Bewegung | Drehung auf einer Kreisbahn | Geschlossene, offene und vollständige Fingerhülle |
| Kontaktausrichtung | Bleibt meist konstant | Ändert sich mit dem Backenwinkel | Belagwinkel beim Erstkontakt und bei vollständigem Griff |
| Typische Geometrie | Ebene Flächen, kontrollierte Breiten, zentrierte Beladung | Taschen, Wände, kurze Lösehübe, Schwenkfreiraum | Reale Kontaktzonen in der Teilezeichnung |
| Kraftdaten | Meist Kraft je Backe in Abhängigkeit von Druck und Fingerlänge | Kraft, Drehmoment oder Greifmoment in Abhängigkeit von Radius und Winkel möglich | Katalogdefinition und Messpunkt |
| Langes Werkzeug | Erhöht das Moment in der Backenführung | Erhöht Schwenkmoment und Trägheit | Zulässige Last- und Momentkurven |
| Teilevariation | Hub muss den vollständigen Breitenbereich abdecken | Winkel muss den Kontaktbereich abdecken | Ungünstigste Teile- und Vorrichtungstoleranzen |
| Sensorik | Offene, geschlossene oder Zwischenpositionen der Schalter | Erkennung der offenen, geschlossenen oder Winkelposition | Ob „geschlossen“ die Teileanwesenheit nachweist |
| Verhalten bei Druckluftausfall | Abhängig von doppeltwirkender Ausführung, Federoption, Rückschlagventil oder externer Halterung | Gleiches Prinzip; der Mechanismus allein ist keine Sicherheitsfunktion | Risikobeurteilung und sicherer Zustand |
| Bester Auswahlgrund | Stabile Kontaktgeometrie | Besserer Freiraum beim Lösen oder Anfahren | Die Einschränkung, die sich nicht wirtschaftlich durch Werkzeug lösen lässt |
Nutzen Sie die Matrix zur Vorauswahl und vergleichen Sie anschließend konkrete Modelle bei gleichem Druck am Einsatzort, Lastfall, Fingerwerkstoff und Lastprofil. Vergleichen Sie nicht die maximale Katalogkraft eines Herstellers mit der Kraft eines anderen Modells bei größerem Kontaktabstand.
Was bestimmt Wirtschaftlichkeit und Zuverlässigkeit?
Nach Eingabe der Anwendungsdaten liefert der Festo-Dimensionierungsablauf bis zu drei Lösungen, darunter eine kosteneffiziente Option und eine Option für hohe Kraft- oder Momentbelastung (Festo, 2026). Diese Struktur bildet die Wirtschaftlichkeit besser ab als unbelegte pauschale Preise, Umrüstzeiten oder Wartungsintervalle.
Beginnen Sie mit den Kosten für eine stabile Greifaufgabe:
| Kostenbereich | In den Vergleich einzubeziehen |
|---|---|
| Hardware | Greifergehäuse, Sensoren, Ventil, Verschraubungen und Montageadapter |
| Finger | Konstruktion, Bearbeitung, Beschichtung, Beläge und erwartete Austauschhäufigkeit |
| Engineering | Kollisionsprüfungen, Roboter-Nutzlastdaten, Inbetriebnahme und Validierung des sicheren Zustands |
| Umrüstungen | Wechselteile sowie Häufigkeit und Komplexität von Produktwechseln |
| Produktionsrisiko | Fehlgriffe, fallengelassene oder markierte Teile, Fehlbeladungen und daraus entstehender Stillstand |
| Service | Wartungszugang, Dichtungen, Schalter, Ersatzgeräte und Lieferantenunterstützung |
Die Kosten folgen der Eignung für die Anwendung.
Der niedrigste Preis bedeutet selten die niedrigsten Kosten. Komplexe Finger können die Einsparung zunichtemachen, wenn sie einen ungeeigneten Backenweg kompensieren müssen. Umgekehrt bringt ein Winkelgehäuse keinen Mehrwert, wenn ein einfacher Parallelgriff bereits sauberen Zugang und stabilen Kontakt bietet. Die Zuverlässigkeit hängt vom Gesamtsystem ab. ISO 4414:2010 ist eine 38-seitige Norm zu Sicherheit, zuverlässigem Betrieb, Wartung und bestimmungsgemäßer Verwendung pneumatischer Systeme und Komponenten; ISO bestätigte die Ausgabe 2021 (ISO, 2021). OSHA nennt außerdem die Freigabe von Teilen und das Versagen des Greifermechanismus als mechanische Gefahren in Robotersystemen (OSHA, 2026).
Behandeln Sie den Zustand bei Druckluftausfall als Auswahlkriterium und nicht als Inbetriebnahmedetail. Wenn ein herabfallendes Teil eine Gefahr erzeugt, ist weder „parallel“ noch „winklig“ die Sicherheitslösung. Die Konstruktion kann Federunterstützung, mechanische Halterung, eine Rückschlagventilschaltung, kontrolliertes Absenken, eine Schutzeinrichtung oder eine andere durch die Risikobeurteilung der Maschine festgelegte Maßnahme benötigen.
Welche Angaben gehören in die Anfrage?
SMC verlangt für die Modellauswahl drei ausdrückliche Bestätigungen: Greifkraft, äußere Kraft auf die Finger und Greifpunkt (SMC, 2025). Eine brauchbare Anfrage liefert die Daten für alle drei sowie Bewegungshülle und Fehlerzustand, die bestimmen, ob Parallel- oder Winkelbewegung passt.
Senden Sie diese Anwendungsdaten:
| Anfragefeld | Erforderliche Angaben |
|---|---|
| Werkstück | Zeichnung, minimale und maximale Abmessungen, Masse und Schwerpunkt |
| Kontakt | Zulässige Zonen, Oberflächengüte, Härte, Öl, Staub, Grate und Temperatur |
| Greifmethode | Innen- oder Außengriff und erforderliche Teileausrichtung |
| Bewegung | Roboter- oder Schlittenbeschleunigung, Geschwindigkeit, Taktrate und Stoß beim Aufnehmen |
| Finger | Vorgesehene Länge, Kontaktpunktabstand, Belagwerkstoff und ungefähre Masse |
| Luftversorgung | Druck am Ventil während des Maschinenzyklus |
| Vorrichtung | Zeichnung mit Anfahrfreiraum und vollständigem Fluchtweg der geöffneten Finger |
| Erkennung | Sensoren für offen, geschlossen, Zwischenposition oder unabhängige Teileanwesenheit |
| Sicherer Zustand | Erwartetes Verhalten bei Druckluftausfall, Not-Halt und Energietrennung |
| Service | Umgebung, Wartungszugang, Lebensdauerziel und Ersatzteilunterstützung |
Fügen Sie Greif- und Löseposition bei. Nach unserer Erfahrung enthalten die hilfreichsten Anfragen je ein markiertes Bild für beide Positionen; ein einzelnes Foto der geschlossenen Station kann die Kollision verbergen, die einen Winkelweg erforderlich macht. Für eine Modellprüfung hängen Sie Checkliste und Zeichnungen an die Anwendungsanfrage an.
Häufige Fragen
Bei einem Hersteller decken MHZ2-Parallelgreifer sieben Kolbendurchmesser ab, MHC2-Winkelgreifer vier (SMC MHZ2, 2025; SMC MHC2, 2024). Selbst eine Bewegungsfamilie enthält somit viele Konfigurationen. Die folgenden Antworten sind Auswahlregeln und ersetzen keine modellspezifische Kraft- und Lastprüfung.
Kann ich denselben Pneumatikzylinder für beide Greifertypen verwenden?
Meist nicht. Parallel- und Winkelgreifer sind normalerweise vollständige Aktuatoren mit unterschiedlichen Kolben, Führungen, Kurven, Zahnstangen oder Schwenkpunkten. SMC führt sieben MHZ2-Parallelgrößen getrennt von vier MHC2-Winkelgrößen. Ventil oder Luftversorgung können nach Durchfluss- und Druckprüfung weiterverwendet werden, doch die Greifergehäuse sind keine austauschbaren Fingersätze.
Welcher Greifertyp erfordert weniger Wartung?
Es gibt keinen allgemein wartungsärmeren Sieger. SMC gibt für die MHC2-Winkelfamilie bis zu 180 Zyklen pro Minute an, doch diese Betriebsgrenze definiert kein Wartungsintervall. Verunreinigung, Backenlast, Fingerträgheit, Stoß, Schmierkonzept, Zykluszahl und Zugang sind wichtiger. Vergleichen Sie Handbücher und Ersatzteilunterstützung der konkret erwogenen Modelle.
Wie bestimme ich die erforderliche Greifkraft?
Beginnen Sie mit Masse, Beschleunigung, Reibung, Backenzahl und Sicherheitsfaktor. SMC empfiehlt zunächst das 10- bis 20-Fache des Werkstückgewichts und zusätzliche Reserve für Beschleunigung oder Stoß. Prüfen Sie die Kraft schließlich bei realer Fingerlänge und am tatsächlichen Kontaktpunkt. Verwenden Sie den realen Druck und Backenwinkel statt eines hervorgehobenen Katalogwerts.
Kann ich eine Parallelstation mit einem Winkelgreifer nachrüsten?
Möglicherweise, behandeln Sie sie jedoch wie eine neue Endeffektor-Anordnung. Der SMC-Prozess umfasst drei Prüfungen: Greifkraft, äußere Fingerlast und Greifpunkt. Bestätigen Sie zuerst Befestigungsbohrungen und Sensoren. Prüfen Sie danach Ventildurchfluss und Schlauchleitung erneut. Bewerten Sie schließlich Roboter-Nutzlast, Werkzeugmittelpunkt, vollständige Fingerschwenkung, Schutzeinrichtungen und sicheren Zustand bei Druckverlust.
Sind Winkelgreifer für unregelmäßige Teile immer besser?
Nicht grundsätzlich. Der Festo-Dimensionierungsablauf verwendet Objektmasse, Oberflächenbeschaffenheit und Backenlänge und kann bis zu drei Lösungen liefern. Bei vielen unregelmäßigen Teilen bestimmt die Fingergeometrie die Entscheidung. Wählen Sie Winkelbewegung, wenn ihre Drehbahn Anfahren oder Lösen verbessert oder in der realen Vorrichtung einen besseren Kontakt erzeugt.
Quellen und Abrufhinweise
Dieser Vergleich verwendet acht technische Primärquellen sowie ein Demonstrationsvideo. Die Qualität der Nachweise ist entscheidend. Die technischen Quellen umfassen SMC-Kataloge und Auswahldaten von Festo und SCHUNK sowie ISO 4414 und OSHA-Hinweise zur Robotersicherheit. Die Quellen wurden am 17. Juli 2026 abgerufen. ISO gibt an, dass die 38-seitige Ausgabe ISO 4414:2010 zuletzt 2021 bestätigt wurde (ISO, 2021).
- SMC, „Parallelgreifer, Baureihe MHZ2“, 2025: https://www.smcworld.com/catalog/BEST-5-4-en/pdf/4-p0417-0485-mhz_2_en.pdf
- SMC, „Winkelgreifer, Baureihe MHC2“, 2024: https://www.smcworld.com/catalog/en/rotary_airchuck/MHC2-E/7-6-3-p0807-0815-MHC2_en/data/7-6-3-p0807-0815-MHC2_en.pdf
- SMC, „180°-Winkelgreifer, Baureihe MHW2“, 2024: https://www.smcworld.com/catalog/en/rotary_airchuck/MHW2-E/6-3-p0711-0723-mhw2_en/data/6-3-p0711-0723-mhw2_en.pdf
- SMC, „Modellauswahl für pneumatische Greifer“, 2024: https://www.smcworld.com/catalog/BEST-Guide-en/pdf/6-3-p0364-0365_375-378-chack_en.pdf
- Festo, „Greifer-Dimensionierung“, abgerufen 2026: https://www.festo.com/de/en/s/gripper-sizing/
- SCHUNK, „Universalgreifer PGB 100“, abgerufen 2026: https://schunk.com/us/en/gripping-systems/parallel-gripper/pgb/pgb-100/p/000000000000300366
- ISO, „ISO 4414:2010“, bestätigt 2021: https://www.iso.org/standard/44790.html
- OSHA, „Technical Manual, Section IV, Chapter 4“, abgerufen 2026: https://www.osha.gov/otm/section-4-safety-hazards/chapter-4
- YouTube, „Pneumatischer Parallelgreifer der Baureihe MHF2“, abgerufen 2026: https://www.youtube.com/watch?v=sLcHqzLYHTk